專利名稱：由樹脂砂單箱無(wú)冒口鑄造玻璃模具的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于玻璃模具制造技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種由樹脂砂單箱無(wú)冒口鑄造玻璃模具的方法。
背景技術(shù)：
如玻璃模具制造領(lǐng)域的技術(shù)人員所知之理，目前對(duì)于玻璃模具的毛坯鑄造都是采 用濕型砂并且為上下箱鑄造工藝，其中，上箱為鑄件型腔及相應(yīng)的澆口、內(nèi)澆道、濾網(wǎng)和冒 口組合而成，而下箱則放置冷鐵泥芯(因?yàn)椴Ａ＞邇?nèi)腔需要致密冷激層，故內(nèi)腔必須使 用冷鐵泥芯)。上下箱合箱濕型砂鑄造工藝生產(chǎn)出的鑄件因需要設(shè)置足夠補(bǔ)縮的冒口，從而 導(dǎo)致鐵水利用率低，通常在55-65%之間，增加模具鑄造成本，浪費(fèi)原材料和能源。同時(shí)，因 上下鐵砂箱受長(zhǎng)期清砂環(huán)節(jié)的撞擊易導(dǎo)致在合箱定位時(shí)產(chǎn)生偏差，使玻璃模具毛坯內(nèi)腔出 現(xiàn)偏泥芯現(xiàn)象，所謂的偏泥芯現(xiàn)象是指模具偏心厚薄不勻，造成疵品乃至報(bào)廢。上述濕型砂上下箱鑄造玻璃模具毛坯的工藝流程如圖2所示，先按照玻璃模具毛 坯尺寸制取具有一對(duì)瓶模11、位于一對(duì)瓶模11之間的澆口模12、冒口模15、連接澆口模12 與冒口模15以及連接冒口模15與一對(duì)瓶模11的澆道模13、和位于澆道模13上的過濾網(wǎng) 模14的木模型底板1，再將上砂箱2罩置到木模型底板1上，并且填入上箱濕型砂3a，而后 撤去木模型底板1，得到具有一對(duì)瓶模型腔111、澆口 121、冒口 151、澆道131和過濾網(wǎng)腔 141并且在過濾網(wǎng)腔141內(nèi)設(shè)有過濾網(wǎng)1411 (在上下箱合箱之前放置)的上箱；接著，將下 砂箱5安置到具有一對(duì)泥芯模板41的型底板4上并且向下砂箱5的容腔內(nèi)填入下箱濕型 砂3b，而后撤去型底板4，將下砂箱5翻轉(zhuǎn)180°，在下箱型砂3b的表面形成一對(duì)泥芯模腔 411，最后將冷鐵泥芯6放置到泥芯模腔411中，得到具有冷鐵泥芯6的下箱；將上、下箱合 并即合模，并且將上砂箱2的對(duì)應(yīng)兩側(cè)的上箱定位耳21上的上箱定位孔211與下砂箱5的 對(duì)應(yīng)兩側(cè)的下箱定位耳51上的下箱定位孔511通過定位銷定位對(duì)齊，用緊固件鎖定；將熔 融的鐵水從澆口 121澆入，直至鐵水自冒口 151溢出為止，待鐵水冷卻后開啟上、下箱，通過 清理，得到玻璃模具毛坯7。上述工藝因存在上、下箱和冒口 151，因此印證了申請(qǐng)人所講的鑄造鐵水利用率低 (僅為55-65% )，導(dǎo)致材料浪費(fèi)和能源浪費(fèi)以及一旦上、下箱定位偏移，易造成偏泥芯，導(dǎo) 致玻璃模具毛坯7不合格。由于需要造型上、下箱，因此工作效率低。盡管玻璃模具生產(chǎn)行業(yè)也意識(shí)到上述工藝所存在的欠缺并且還渴望有所改變，但 是，由于上述工藝是數(shù)十年乃至上百年來被普遍使用并且公認(rèn)為是唯一的成熟工藝，因此 縱有改良之愿望但始終無(wú)行之有效之策，特別是在已公開的國(guó)內(nèi)外專利文獻(xiàn)及非專利文獻(xiàn) 中，均未見諸有相應(yīng)的技術(shù)啟示。為此，本申請(qǐng)人經(jīng)過了曠日持久的探索與嘗試，終于找到 了解決問題的辦法，下面將要介紹的技術(shù)方案便是在這種背景下產(chǎn)生的。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的任務(wù)在于提供一種由樹脂砂單箱無(wú)冒口鑄造玻璃模具的方法，該方法不僅能夠提高鑄造鐵水的利用率而藉以體現(xiàn)節(jié)約材料及能源，而且能夠防止偏泥芯現(xiàn)象而藉 以避免造成玻璃模具毛坯報(bào)廢，此外還能提高玻璃模具毛坯表面光潔度和生產(chǎn)效率。本發(fā)明的任務(wù)是這樣來完成的，一種由樹脂砂單箱無(wú)冒口鑄造玻璃模具的方法， 該方法首先按玻璃模具毛坯尺寸制取具有一對(duì)瓶模、澆口模、澆道模和過濾網(wǎng)模的木模型 底板；然后將型框罩置到木模型底板上，并且向型框的容腔內(nèi)填入樹脂砂；接著將木模型 底板攜填入有樹脂砂的型框翻轉(zhuǎn)180°，并且撤去木模型底板以及撤去型框，得到具有一對(duì) 瓶模腔、澆口、澆道和過濾網(wǎng)腔的鑄型，并且將過濾網(wǎng)置入過濾網(wǎng)腔中；而后將一對(duì)冷鐵泥 芯放置到瓶模腔上；最后將熔融的鐵水從澆口澆入，依次經(jīng)澆道和過濾網(wǎng)過濾后進(jìn)入瓶模 腔中，待鐵水的液位達(dá)到與澆口的上平面相一致的水平高度并且經(jīng)冷卻后，去除冷鐵泥芯 和去除樹脂砂，得到玻璃模具毛坯。
在本發(fā)明的一個(gè)具體的實(shí)施例中，所述的過濾網(wǎng)為陶瓷過濾網(wǎng)。在本發(fā)明的另一個(gè)具體的實(shí)施例中，所述的樹脂砂由下列重量份數(shù)的原料構(gòu)成 石英砂98. 5-99份；混合樹脂1-1. 5份。在本發(fā)明的又一個(gè)具體的實(shí)施例中，所述的混合樹脂由下列重量份數(shù)的原料構(gòu) 成酚醛樹脂50-60份；聚異氰酸樹脂 40-50份；催化劑0. 312-0. 464 份。在本發(fā)明的再一個(gè)具體的實(shí)施例中，所述的酚醛樹脂為1600型酚醛樹脂，而所述 的聚異氰酸樹脂為2670型聚異氰酸樹脂。本發(fā)明提供的技術(shù)方案只需使用單箱而無(wú)需象已有技術(shù)那樣使用上、下箱，并且 省去了冒口，由澆道兼顧補(bǔ)縮功能，使鐵水的利用率提高至85%以上，有助于節(jié)約原材料和 能源；由于無(wú)需使用上、下箱，因而效率相對(duì)于已有技術(shù)可提高兩倍以上，并且不會(huì)出現(xiàn)偏 泥芯的現(xiàn)象，有利于保證玻璃模具毛坯的合格率；采用樹脂砂作為造型砂，可改善玻璃模具 毛坯表面的光潔度。


圖1為本發(fā)明的工藝流程示意圖。圖2為已有技術(shù)中的濕型砂上、下箱鑄造玻璃模具毛坯的工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1 請(qǐng)見圖1并且按圖所示流程首先按用戶提供的玻璃模具毛坯圖紙上的尺寸要求，由木模工人加工具有一對(duì)瓶 模11、澆口模12、澆道模13和過濾網(wǎng)模14的木模型底板1，其中，一對(duì)瓶模11各位于比冷 鐵泥芯6的蓋板61的長(zhǎng)和寬均大2mm以及厚度為IOmm的冷鐵泥芯蓋板模16上，由澆道模 13連接一對(duì)瓶模11，澆口模12位于澆道模13的長(zhǎng)度方向的居中部位，過濾網(wǎng)模14構(gòu)成于 澆道模13上，由于瓶模11有一對(duì)，因此澆道模13和過濾網(wǎng)模14也各有一對(duì)，具體由圖1 的(a)示意；然后將型框8罩置到木模型底板1上，并且向型框8的容腔內(nèi)填入樹脂砂9，具體由圖1的(b)示意，樹脂砂9是由以下重量份數(shù)的原料構(gòu)成石英砂98. 5份，混合樹脂1.5份，將石英砂和混合樹脂兩者混合，其中混合樹脂由以下按重量份比的并且均由江蘇 省常州市常州亞什蘭現(xiàn)代化工有限公司生產(chǎn)銷售的牌號(hào)為1600型酚醛樹脂55份、牌號(hào)為 2670型聚異氰酸樹脂44. 65份和牌號(hào)為Peset (派普)3500系列催化劑即催化劑0. 35份構(gòu) 成；接著，待樹脂砂9填入型框8的容腔內(nèi)約2-4min(固化時(shí)間)后，將木模型底板1攜填 入有樹脂砂9的型框8翻轉(zhuǎn)180°，移送到澆鑄工作區(qū)域的生產(chǎn)線上，并且撤去即脫去木模 型底板1以及脫去型框8 (也稱砂箱)，得到具一對(duì)瓶模腔111、澆口 121、澆道131、過濾網(wǎng) 腔141和冷鐵泥芯蓋板腔161鑄型，具體由圖1的(c)示意，并且將陶瓷材質(zhì)的過濾網(wǎng)1411 置入過濾網(wǎng)腔141中，由圖1的(e)示意，優(yōu)選的方案先對(duì)前述的瓶模腔111、澆口 121、澆 道131、過濾網(wǎng)腔141和冷鐵泥芯蓋板腔161清理干凈(即清砂)；而后，在澆鑄之前，將預(yù) 先烘烤至150-250°C的并且由圖1的(d)示意的冷鐵泥芯6蓋置到瓶模腔111上，冷鐵泥 芯6的制作方式如同對(duì)木模型底板1的描述，并且冷鐵泥芯6的制作過程屬于公知技術(shù)；最 后，將熔融的鐵水從澆口 121澆入，鐵水經(jīng)澆道131并且經(jīng)過濾網(wǎng)1411過濾后進(jìn)入瓶模腔 111，待鐵水的液位處于與澆口 121的上平面相一致的程度時(shí)停止?jié)踩腓F水，經(jīng)冷卻(自然 冷卻)后，去除冷鐵泥芯模6和去除樹脂砂9，得到由圖1的(f)示意的玻璃模具毛坯7。實(shí)施例2:僅將構(gòu)成樹脂砂9的石英砂的重量份數(shù)改為99份和混合樹脂的重量份數(shù)改為1 份；將構(gòu)成混合樹脂的酚醛樹脂的重量份數(shù)改為50. 58份、聚異氰酸樹脂的重量份數(shù)改為 48. 96份和催化劑的重量份數(shù)改為0. 46份，其余均同對(duì)實(shí)施例1的描述。實(shí)施例3 僅將構(gòu)成樹脂砂9的石英砂和混合樹脂的重量份數(shù)分別改為98. 75份和1. 25份； 將構(gòu)成混合樹脂的酚醛樹脂、聚異氰酸樹脂和催化劑的重量份數(shù)分別改為59. 4份、40. 288 份和0. 312份，其余均同對(duì)實(shí)施例1的描述。實(shí)施例4 僅將構(gòu)成樹脂砂9的石英砂和混合樹脂的重量份數(shù)分別改為98. 8份和1. 2份； 將構(gòu)成混合樹脂的酚醛樹脂、聚異氰酸樹脂和催化劑的重量份數(shù)分別改為50份、49. 7份和 0. 3份，其余均同對(duì)實(shí)施例1的描述。綜上所述，本發(fā)明提供的技術(shù)方案克服了已有技術(shù)中的技術(shù)偏見，大膽地將上、下 箱改良為只有單箱，并且由于是單箱因此不需要使用冒口 151 (圖2示)，直接由澆道131兼 作補(bǔ)縮作用，使鐵水的利用率顯著提高(達(dá)85%以上)，造型砂的用量大為減少并且工藝步 驟相應(yīng)減少，不僅節(jié)約了材料(造型砂和鐵水)，而且節(jié)約了能源(鐵水利用率提高)。由 于本發(fā)明為單箱無(wú)冒口鑄造，因此不存在已有技術(shù)中的上、下箱合并的情形，從而杜絕了偏 泥芯現(xiàn)象，即避免了冷鐵泥芯模6偏移，保障玻璃模具毛坯7的厚度均勻，不會(huì)出現(xiàn)報(bào)廢現(xiàn) 象。用樹脂砂9造型，能使玻璃模具毛坯7的表面光潔得以提高。
權(quán)利要求
一種由樹脂砂單箱無(wú)冒口鑄造玻璃模具的方法，其特征在于該方法首先按玻璃模具毛坯尺寸制取具有一對(duì)瓶模(11)、澆口模(12)、澆道模(13)和過濾網(wǎng)模(14)的木模型底板(1)；然后將型框(8)罩置到木模型底板(1)上，并且向型框(8)的容腔內(nèi)填入樹脂砂(9)；接著將木模型底板(1)攜填入有樹脂砂(9)的型框(8)翻轉(zhuǎn)180°，并且撤去木模型底板(1)以及撤去型框(8)，得到具有一對(duì)瓶模腔(111)、澆口(121)、澆道(131)和過濾網(wǎng)腔(141)的鑄型，并且將過濾網(wǎng)(1411)置入過濾網(wǎng)腔(141)中；而后將一對(duì)冷鐵泥芯(6)放置到瓶模腔(111)上；最后將熔融的鐵水從澆口(121)澆入，依次經(jīng)澆道(131)和過濾網(wǎng)(1411)過濾后進(jìn)入瓶模腔(111)中，待鐵水的液位達(dá)到與澆口(121)的上平面相一致的水平高度并且經(jīng)冷卻后，去除冷鐵泥芯(6)和去除樹脂砂(9)，得到玻璃模具毛坯(7)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的由樹脂砂單箱無(wú)冒口鑄造玻璃模具的方法，其特征在于所述 的過濾網(wǎng)(1411)為陶瓷過濾網(wǎng)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的由樹脂砂單箱無(wú)冒口鑄造玻璃模具的方法，其特征在于所述 的樹脂砂(9)由下列重量份數(shù)的原料構(gòu)成石英砂98. 5-99份；混合樹脂1-1. 5份。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的由樹脂砂單箱無(wú)冒口鑄造玻璃模具的方法，其特征在于所述 的混合樹脂由下列重量份數(shù)的原料構(gòu)成酚醛樹脂 50-60份；聚異氰酸樹脂40-50份；催化劑0.312-0. 464份。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的由樹脂砂單箱無(wú)冒口鑄造玻璃模具的方法，其特征在于所述 的酚醛樹脂為1600型酚醛樹脂，而所述的聚異氰酸樹脂為2670型聚異氰酸樹脂。
全文摘要
一種由樹脂砂單箱無(wú)冒口鑄造玻璃模具的方法，屬于玻璃模具制造技術(shù)領(lǐng)域。該方法首先按玻璃模具毛坯尺寸制取具有一對(duì)瓶模、澆口模、澆道模和過濾網(wǎng)模的木模型底板；將型框罩置到木模型底板上，向型框的容腔內(nèi)填入樹脂砂；將木模型底板攜填入有樹脂砂的型框翻轉(zhuǎn)180°，撤去木模型底板以及撤去型框，得到具有一對(duì)瓶模腔、澆口、澆道和過濾網(wǎng)腔的鑄型，將過濾網(wǎng)置入過濾網(wǎng)腔中；將一對(duì)冷鐵泥芯放置到瓶模腔上；將熔融的鐵水從澆口澆入，經(jīng)澆道和過濾網(wǎng)過濾后進(jìn)入瓶模腔中，待鐵水的液位達(dá)到與澆口的上平面相一致的水平高度并且經(jīng)冷卻后，去除冷鐵泥芯和去除樹脂砂，得到玻璃模具毛坯。節(jié)約原材料和能源；保證玻璃模具毛坯的合格率；改善玻璃模具毛坯表面的光潔度。
文檔編號(hào)B22C1/22GK101823121SQ20101018013
公開日2010年9月8日 申請(qǐng)日期2010年5月20日 優(yōu)先權(quán)日2010年5月20日
發(fā)明者戈劍鳴 申請(qǐng)人:蘇州東方楓晟科技有限公司