專(zhuān)利名稱(chēng)：一種電纜屏蔽帶的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及電纜屏蔽帶的制作技術(shù)，具體為一種電纜屏蔽帶的生產(chǎn)方法，屬于材
料加工技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
電纜帶一直使用純銅帶，90年代以后，隨著有色金屬資源短缺，銅的價(jià)格大幅度上 漲，逐漸成為緊缺原料，導(dǎo)致純銅電纜帶生產(chǎn)企業(yè)成本開(kāi)始大幅度提高。所以，改進(jìn)產(chǎn)品結(jié) 構(gòu)及生產(chǎn)方法，降低整個(gè)原材料的成本，成為電纜帶生產(chǎn)的一種需要，有必要對(duì)其生產(chǎn)及加 工工藝進(jìn)行研究。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種電纜屏蔽帶的生產(chǎn)方法，解決現(xiàn)有生產(chǎn)中存在的電纜 帶原料緊缺、純銅電纜帶成本較高等問(wèn)題，使產(chǎn)品具有與純銅帶相似的導(dǎo)電導(dǎo)熱特性。
本發(fā)明的技術(shù)方案是 —種電纜屏蔽帶的生產(chǎn)方法，包括如下步驟
(1)預(yù)處理 銅材采用連續(xù)退火爐進(jìn)行預(yù)軟化處理，軟化溫度為500 900°C，按體積百分比 計(jì)，95 98%氮?dú)饧? 5%氫氣做氣體保護(hù)，帶材運(yùn)行速度為4 15m/min ;
鋁材做預(yù)變形處理，變形率為30 75% ;再采用連續(xù)退火爐退火，退火溫度為 270 450°C ，按體積百分比計(jì)，95 98%氮?dú)饧? 5%氫氣做氣體保護(hù)，帶材運(yùn)行速度為 4 15m/min ;(2)軋制復(fù)合 上下銅帶、鋁帶穿好后進(jìn)行軋制復(fù)合，軋制速度為0. 1 0. 25m/s，變形量為50 75%，軋制過(guò)程中上下銅帶、鋁帶對(duì)中，鋁帶以軋制中心為基準(zhǔn)，上下銅帶以鋁帶為中心自 動(dòng)對(duì)齊； (3)軋制復(fù)合后熱處理 采用連續(xù)退火爐高速退火，熱處理溫度為625 90(TC，退火速度為4 15m/min ;
(4)成品精軋 退火后的銅/鋁/銅復(fù)合帶在精軋機(jī)上進(jìn)行成品精軋，軋制速度為15 30m/s，變 形量為30 50% ，軋制后的成品厚度為0. 08 3. Omm，寬度為100 300mm ;
(5)成品退火采用高速連續(xù)退火爐，退火溫度為625 80(TC，退火速度為4 15m/min。 所述的電纜屏蔽帶的生產(chǎn)方法，所述步驟(1)之前進(jìn)行原料選擇 使用的原料為純度Cu > 99. 7wt^的工業(yè)純銅帶和純度Al > 99. 2wt^的工業(yè)純
鋁帶，銅鋁銅復(fù)合材料開(kāi)軋前的總厚度為1 15mm，寬度為100 300mm。 所述的電纜屏蔽帶的生產(chǎn)方法，所述步驟(2)軋制復(fù)合之前進(jìn)行生產(chǎn)線穿帶過(guò)程 先穿鋁帶，再穿上、下銅帶；鋁帶依次完成開(kāi)巻、校平、打磨、對(duì)中，鋁帶穿過(guò)打磨刷 光機(jī)后，由拉料輥拉動(dòng)實(shí)現(xiàn)打磨，然后送入軋機(jī)；軋機(jī)咬入鋁帶后，校平機(jī)組抬起，打磨刷光 機(jī)的夾送輥和拉料輥斷電處于從動(dòng)狀態(tài)；鋁帶在巻取機(jī)上先巻一至兩圈后，再把上、下銅帶 由開(kāi)巻機(jī)經(jīng)夾送輥、打磨、對(duì)中送入軋機(jī)的輥縫。 所述的電纜屏蔽帶的生產(chǎn)方法，銅帶采用直徑O. 15 0.20mm鋼刷打磨，鋁帶采用 直徑O. 10 0. 15mm的鋼刷打磨，經(jīng)清刷打磨后，銅、鋁帶表面留有均勻致密的溝紋痕跡，深 度為0. 005 0. 03mm。 所述的電纜屏蔽帶的生產(chǎn)方法，所述成品退火后的銅/鋁/銅復(fù)合帶在成品分剪 機(jī)上進(jìn)行成品分條，分條寬度為20 40mm。 所述的電纜屏蔽帶的生產(chǎn)方法，該方法獲得的電纜屏蔽帶為銅鋁銅復(fù)合帶，銅鋁 銅復(fù)合帶為銅帶層1、鋁帶層和銅帶層II的復(fù)合結(jié)構(gòu)，鋁帶層為中間層，銅帶層I和銅帶層 II分別為上層和下層；銅帶層I和銅帶層II與鋁帶層為軋制冶金結(jié)合的結(jié)構(gòu)；銅帶層I、鋁 帶層和銅帶層II的厚度比為1 : 1 5 : 1。 所述的電纜屏蔽帶的生產(chǎn)方法，銅帶層I和銅帶層II的厚度為0. 01 lmm，鋁帶 層的厚度為O. 02 2mm。
本發(fā)明的有益效果是 1、本發(fā)明加工出上、下層銅帶和中間鋁帶復(fù)合軋制而成的電纜屏蔽帶，用于電纜 中起屏蔽作用。 2、采用本發(fā)明經(jīng)原料選擇、原料預(yù)備熱處理、開(kāi)巻、打磨清理、軋制復(fù)合、軋制復(fù)合 后熱處理、成品精軋、成品退火、成品分條，獲得電纜屏蔽帶。 3、本發(fā)明生產(chǎn)的電纜屏蔽帶，經(jīng)實(shí)踐使用其屏蔽性能與純銅帶相似，在保證產(chǎn)品 使用性能的前提下，節(jié)約了大量的寶貴銅材，市場(chǎng)前景將十分廣闊。


圖1是本發(fā)明生產(chǎn)電纜屏蔽帶的工藝布置結(jié)構(gòu)圖。 圖中，1、上開(kāi)巻機(jī)；2、夾送輥I ;3、對(duì)焊機(jī)I ;4、打磨刷光機(jī)I ;5、上對(duì)中輥；6、下開(kāi) 巻機(jī)；7、夾送輥I1 ;8、對(duì)焊機(jī)I1 ;9、打磨刷光機(jī)I1 ;10、下對(duì)中輥；11、中開(kāi)巻機(jī)；12、校平機(jī) 組；13、對(duì)焊機(jī)III ;14、打磨刷光機(jī)III ;15、壓料輥；16、光電檢測(cè)儀；17、復(fù)合軋機(jī)；18、拉
料輥；19、分剪機(jī)；20、張力輥；21、巻取機(jī)。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明由原料選擇、原料預(yù)備熱處理、開(kāi)巻、打磨清理、軋制復(fù)合、軋制復(fù)合后熱處
理、成品精軋、成品退火、成品分條等步驟組成，其主要制作方法是原材料的選擇及其預(yù)處
理一軋制復(fù)合一軋制復(fù)合后熱處理一成品精軋一成品退火一成品分條。 原料選擇使用的原料為純度Cu > 99. 7wt %的工業(yè)純銅帶和純度Al > 99. 2wt %
的工業(yè)純鋁帶，兩種材料的厚度比S eu/ S A1根據(jù)用途不同而不同，銅鋁銅復(fù)合材料開(kāi)軋前
的總厚度為1 15mm，寬度為100 300mm。 預(yù)處理銅材采用連續(xù)退火爐進(jìn)行預(yù)軟化處理，軟化溫度為500 900°C ，按體積百分比計(jì)，95 98%氮?dú)饧? 5%氫氣做氣體保護(hù)，帶材運(yùn)行速度為4 15m/min。
鋁材做冷軋預(yù)變形處理，變形率為30 75%，再采用連續(xù)退火爐退火，退火溫度 為270 45(TC，按體積百分比計(jì)，95 98%氮?dú)饧? 5 %氫氣做氣體保護(hù)，帶材運(yùn)行速 度為4 15m/min。 生產(chǎn)線穿帶過(guò)程先穿鋁帶，再穿上、下銅帶。鋁帶依次完成開(kāi)巻、校平、打磨、對(duì) 中，為減少頭部損失，提高成材率，鋁帶穿過(guò)打磨刷光機(jī)后，由拉料輥拉動(dòng)實(shí)現(xiàn)打磨，然后送 入軋機(jī)。軋機(jī)咬入鋁帶后，校平機(jī)組抬起，打磨刷光機(jī)的夾送輥和拉料輥已完成任務(wù)，斷電 處于從動(dòng)狀態(tài)。鋁帶在巻取機(jī)上先巻一兩圈后，再把上、下銅帶由開(kāi)巻機(jī)經(jīng)夾送輥、打磨、對(duì) 中送入軋機(jī)的輥縫； 打磨本發(fā)明中銅帶采用直徑0. 15 0. 20mm的鋼刷打磨，鋁帶采用直徑0. 10 0. 15mm的鋼刷打磨，經(jīng)清刷打磨后，銅、鋁帶表面留有均勻致密的溝紋痕跡，深度為 0. 005 0. 03mm。 軋制復(fù)合銅帶、鋁帶穿好后進(jìn)行軋制復(fù)合，軋制速度和變形量依產(chǎn)品規(guī)格和質(zhì)量 要求進(jìn)行調(diào)節(jié)，軋制速度為0. 1 0. 25m/s，變形量為50 75%。軋制過(guò)程中三帶自動(dòng)對(duì) 中，鋁帶以軋制中心為基準(zhǔn)，上下銅帶以鋁帶為中心自動(dòng)對(duì)齊。 軋制復(fù)合后熱處理通過(guò)擴(kuò)散退火，可以使內(nèi)部殘余應(yīng)力松弛，塑性得到部分恢 復(fù)，組元層間金屬相互擴(kuò)散，使結(jié)合面延伸，在結(jié)合面兩側(cè)形成一定深度的擴(kuò)散層，從而改 善了結(jié)合強(qiáng)度。 銅/鋁/銅復(fù)合帶的退火是本發(fā)明的一個(gè)重要的工藝，也是一個(gè)非常重要的問(wèn)題。 銅和鋁熔點(diǎn)相差比較懸殊，復(fù)合帶的退火制度成為提高界面結(jié)合和保證復(fù)合帶使用性能的 關(guān)鍵。本發(fā)明采用連續(xù)退火爐高速退火，熱處理溫度為625 90(TC，退火速度為4 15m/ miru 成品精軋退火后的銅/鋁/銅復(fù)合帶在四輥精軋機(jī)上進(jìn)行成品精軋，軋制速度為 15 30m/s，變形量為30 50X，軋制后的成品厚度為0. 08 3. Omm，寬度為100 300mm。
成品退火采用高速連續(xù)退火爐，退火溫度為625 80(TC，退火速度為4 15m/ miru 成品分條成品退火后的銅/鋁/銅復(fù)合帶在成品分剪機(jī)上進(jìn)行分條，分條寬度依 用途不同而不同，一般為20 40mm。 本發(fā)明方法獲得的電纜屏蔽帶為銅鋁銅復(fù)合帶，銅鋁銅復(fù)合帶為銅帶層I、鋁帶層 和銅帶層II的復(fù)合結(jié)構(gòu)，鋁帶層為中間層，銅帶層I和銅帶層II分別為上層和下層；銅帶 層I和銅帶層II與鋁帶層為軋制冶金結(jié)合的結(jié)構(gòu)；銅帶層1、鋁帶層和銅帶層II的厚度比 為l : 1 5 : l;銅帶層I和銅帶層II的厚度為0.01 lmm，鋁帶層的厚度為0.02 2mm。 如圖1所示，本發(fā)明生產(chǎn)電纜屏蔽帶的工藝布置主要包括上開(kāi)巻機(jī)1、夾送輥I 2、 對(duì)焊機(jī)I 3、打磨刷光機(jī)I 4、上對(duì)中輥5、下開(kāi)巻機(jī)6、夾送輥I1 7、對(duì)焊機(jī)I1 8、打磨刷光 機(jī)II 9、下對(duì)中輥10、中開(kāi)巻機(jī)11、校平機(jī)組12、對(duì)焊機(jī)11113、打磨刷光機(jī)11114、壓料輥 15、光電檢測(cè)儀16、復(fù)合軋機(jī)17、拉料輥18、分剪機(jī)19、張力輥20、巻取機(jī)21等，具體如下
在復(fù)合軋機(jī)17的一側(cè)設(shè)有三條傳送帶，第一條傳送帶為上開(kāi)巻機(jī)1、夾送輥I 2、 對(duì)焊機(jī)I 3、打磨刷光機(jī)I 4和上對(duì)中輥5依次設(shè)置結(jié)構(gòu)，第二條傳送帶為下開(kāi)巻機(jī)6、夾送輥n 7、對(duì)焊機(jī)n s、打磨刷光機(jī)n 9和下對(duì)中輥io依次設(shè)置結(jié)構(gòu)，第三條傳送帶為中開(kāi)
巻機(jī)11、校平機(jī)組12、對(duì)焊機(jī)11113、打磨刷光機(jī)III14和壓料輥15依次設(shè)置結(jié)構(gòu)。在復(fù)合軋機(jī)17的另一側(cè)依次設(shè)置有拉料輥18、分剪機(jī)19、張力輥20和巻取機(jī)21。另外，在復(fù)合軋機(jī)17與三條傳送帶之間可以設(shè)置光電檢測(cè)儀16。
本發(fā)明的工藝布置中 上開(kāi)巻機(jī)1、下開(kāi)巻機(jī)6、中開(kāi)巻機(jī)11的作用是，上開(kāi)巻機(jī)1對(duì)上銅帶開(kāi)巻，下開(kāi)巻機(jī)6對(duì)下銅帶開(kāi)巻，中開(kāi)巻機(jī)11對(duì)中間鋁帶開(kāi)巻。 夾送輥I 2、夾送輥117的作用是，開(kāi)巻后的上銅帶經(jīng)夾送輥I 2送至刷光機(jī)I 4，開(kāi)巻后的下銅帶經(jīng)夾送輥117送至刷光機(jī)119。 對(duì)焊機(jī)I 3、對(duì)焊機(jī)I1 8、對(duì)焊機(jī)III13的作用是，對(duì)焊機(jī)I 3完成上銅帶接頭的對(duì)焊，對(duì)焊機(jī)II 8完成下銅帶接頭的對(duì)焊，對(duì)焊機(jī)III13完成中間鋁帶接頭的對(duì)焊。
打磨刷光機(jī)14、打磨刷光機(jī)II 9、打磨刷光機(jī)III14的作用是，打磨刷光機(jī)14對(duì)上銅帶進(jìn)行打磨去除氧化層、打磨刷光機(jī)II 9對(duì)下銅帶進(jìn)行打磨去除氧化層、打磨刷光機(jī)III 14對(duì)中間鋁帶進(jìn)行打磨去除氧化層。 上對(duì)中輥5、下對(duì)中輥10的作用是，對(duì)中上下銅帶位置，銅帶不跑偏。 校平機(jī)組12的作用是，對(duì)中間鋁帶矯直、校平。 壓料輥15的作用是，控制鋁帶張力，保證鋁帶的對(duì)中及平穩(wěn)運(yùn)行。 光電檢測(cè)儀16的作用是，檢測(cè)上、下銅帶及中間鋁帶的對(duì)中情況。 復(fù)合軋機(jī)17的作用是，對(duì)上、下銅帶及中間鋁帶進(jìn)行復(fù)合軋制，生產(chǎn)出銅鋁銅電
纜屏蔽帶。 拉料輥18的作用是，軋制后的電纜屏蔽帶經(jīng)拉料輥拉出纏繞在巻取機(jī)21上。
分剪機(jī)19的作用是，銅鋁銅電纜屏蔽帶滿巻后，對(duì)來(lái)料銅鋁銅電纜屏蔽帶切斷。
張力輥20的作用是，保證銅鋁銅電纜屏蔽帶張力穩(wěn)定，平穩(wěn)收巻。
巻取機(jī)21的作用是，對(duì)銅鋁銅電纜屏蔽帶巻取成巻。
上述工藝布置的工作過(guò)程如下 生產(chǎn)線運(yùn)行前，檢查所有設(shè)備無(wú)任何機(jī)械、電氣故障，水、乳化液系統(tǒng)，潤(rùn)滑系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)、壓縮空氣系統(tǒng)等運(yùn)行良好。先穿鋁帶，后穿上、下銅帶，中間鋁帶經(jīng)中開(kāi)巻機(jī)11、校平機(jī)組12、對(duì)焊機(jī)11113，穿過(guò)打磨刷光機(jī)11114，由拉料輥18拉動(dòng)實(shí)現(xiàn)打磨，然后送入復(fù)合軋機(jī)17。復(fù)合軋機(jī)17咬入鋁帶后，校平機(jī)組12抬起，打磨刷光機(jī)III14的夾送輥和拉料輥18斷電處于從動(dòng)狀態(tài)。鋁帶在巻取機(jī)21上先巻一兩圈后，再把上銅帶從上開(kāi)巻機(jī)1經(jīng)夾送輥I 2、對(duì)焊機(jī)I 3、打磨刷光機(jī)I 4、上對(duì)中輥5進(jìn)入復(fù)合軋機(jī)17，下銅帶從下開(kāi)巻機(jī)
6經(jīng)夾送輥n 7、對(duì)焊機(jī)n s、打磨刷光機(jī)n 9、下對(duì)中輥io進(jìn)入復(fù)合軋機(jī)17。 在穿帶過(guò)程中，軋機(jī)可以先空轉(zhuǎn)，全線穿帶任務(wù)完成后，先以爬行速度0 0. lm/s的軋制速度運(yùn)行，全線運(yùn)轉(zhuǎn)正常后，再升速到0. 1 0. 25m/s穩(wěn)定的軋制速度。全線各設(shè)備以復(fù)合軋機(jī)17為中心實(shí)現(xiàn)聯(lián)動(dòng)，復(fù)合軋機(jī)17在啟動(dòng)、制動(dòng)、升速、減速和穩(wěn)定軋制過(guò)程保持各單機(jī)速度協(xié)調(diào)，銅帶和鋁帶的張力按工藝要求隨軋制速度的變化自動(dòng)調(diào)節(jié)，銅、鋁、銅帶經(jīng)復(fù)合軋機(jī)17軋制后，軋制復(fù)合成電纜屏蔽帶。
實(shí)施例1 本實(shí)施例中，電纜屏蔽帶的生產(chǎn)方法主要包括如下步驟
(1)預(yù)處理 銅材采用連續(xù)退火爐進(jìn)行預(yù)軟化處理，軟化溫度為600°C，按體積百分比計(jì)，96%氮?dú)饧?%氫氣做氣體保護(hù)，帶材運(yùn)行速度為8m/min ; 鋁材做預(yù)變形處理，變形率為50% ;再采用連續(xù)退火爐退火，退火溫度為350°C ，按體積百分比計(jì)，96%氮?dú)饧?%氫氣做氣體保護(hù)，帶材運(yùn)行速度為8m/min ;[ooes] (2)軋制復(fù)合 上下銅帶、鋁帶穿好后進(jìn)行軋制復(fù)合，軋制速度為0. 15m/s，變形量為60%，軋制過(guò)程中上下銅帶、鋁帶對(duì)中，鋁帶以軋制中心為基準(zhǔn)，上下銅帶以鋁帶為中心自動(dòng)對(duì)齊；
在軋制復(fù)合前的穿帶過(guò)程中，銅帶采用直徑0.2mm的鋼刷打磨，鋁帶采用直徑0. lmm的鋼刷打磨，經(jīng)清刷打磨后，銅、鋁帶表面留有均勻致密的溝紋痕跡，深度為0. Olmm。
(3)軋制復(fù)合后熱處理 采用連續(xù)退火爐高速退火，熱處理溫度為700°C，退火速度為8m/min ;
(4)成品精軋 退火后的銅/鋁/銅復(fù)合帶在精軋機(jī)上進(jìn)行成品精軋，軋制速度為20m/s，變形量為40% ，軋制后的成品厚度為2. 0mm，寬度為200mm ;
(5)成品退火 采用高速連續(xù)退火爐，退火溫度為70(TC，退火速度為8m/min。
該方法獲得的電纜屏蔽帶為銅鋁銅復(fù)合帶，銅鋁銅復(fù)合帶為銅帶層I、鋁帶層和銅帶層II的復(fù)合結(jié)構(gòu)，鋁帶層為中間層，銅帶層I和銅帶層II分別為上層和下層；銅帶層I和銅帶層II與鋁帶層為軋制冶金結(jié)合的結(jié)構(gòu)；銅帶層1、鋁帶層和銅帶層II的厚度比為1 ! 3 ! 1。 本實(shí)施例獲得的電纜屏蔽帶性能參數(shù)如下銅鋁界面剝離強(qiáng)度為15. 7KN/m。
實(shí)施例2 本實(shí)施例中，電纜屏蔽帶的生產(chǎn)方法主要包括如下步驟
(1)預(yù)處理 銅材采用連續(xù)退火爐進(jìn)行預(yù)軟化處理，軟化溫度為500°C，按體積百分比計(jì)，95%氮?dú)饧?%氫氣做氣體保護(hù)，帶材運(yùn)行速度為4m/min ; 鋁材做預(yù)變形處理，變形率為30% ;再采用連續(xù)退火爐退火，退火溫度為270°C ，按體積百分比計(jì)，95%氮?dú)饧?%氫氣做氣體保護(hù)，帶材運(yùn)行速度為4m/min ;
(2)軋制復(fù)合 上下銅帶、鋁帶穿好后進(jìn)行軋制復(fù)合，軋制速度為0. lm/s，變形量為50%，軋制過(guò)程中上下銅帶、鋁帶對(duì)中，鋁帶以軋制中心為基準(zhǔn)，上下銅帶以鋁帶為中心自動(dòng)對(duì)齊；
在軋制復(fù)合前的穿帶過(guò)程中，銅帶采用直徑O. 15mm的鋼刷打磨，鋁帶采用直徑O. 15mm的鋼刷打磨，經(jīng)清刷打磨后，銅、鋁帶表面留有均勻致密的溝紋痕跡，深度為0. 03mm。 (3)軋制復(fù)合后熱處理 采用連續(xù)退火爐高速退火，熱處理溫度為625°C，退火速度為4m/min ;
(4)成品精軋 退火后的銅/鋁/銅復(fù)合帶在精軋機(jī)上進(jìn)行成品精軋，軋制速度為15m/s，變形量為30%，軋制后的成品厚度為0. 08mm，寬度為100mm ;
(5)成品退火 采用高速連續(xù)退火爐，退火溫度為625t:，退火速度為4m/min。
該方法獲得的電纜屏蔽帶為銅鋁銅復(fù)合帶，銅鋁銅復(fù)合帶為銅帶層I、鋁帶層和銅帶層II的復(fù)合結(jié)構(gòu)，鋁帶層為中間層，銅帶層I和銅帶層II分別為上層和下層；銅帶層I和銅帶層II與鋁帶層為軋制冶金結(jié)合的結(jié)構(gòu)；銅帶層1、鋁帶層和銅帶層II的厚度比為
i : i : L 本實(shí)施例獲得的電纜屏蔽帶性能參數(shù)如下銅鋁界面剝離強(qiáng)度為16. 5KN/m。
實(shí)施例3 本實(shí)施例中，電纜屏蔽帶的生產(chǎn)方法主要包括如下步驟
(1)預(yù)處理 銅材采用連續(xù)退火爐進(jìn)行預(yù)軟化處理，軟化溫度為900°C，按體積百分比計(jì)，98%氮?dú)饧?%氫氣做氣體保護(hù)，帶材運(yùn)行速度為15m/min ; 鋁材做預(yù)變形處理，變形率為75% ;再采用連續(xù)退火爐退火，退火溫度為450°C ，按體積百分比計(jì)，98%氮?dú)饧?%氫氣做氣體保護(hù)，帶材運(yùn)行速度為15m/min ;
(2)軋制復(fù)合 上下銅帶、鋁帶穿好后進(jìn)行軋制復(fù)合，軋制速度為0.25m/s，變形量為75X，軋制過(guò)程中上下銅帶、鋁帶對(duì)中，鋁帶以軋制中心為基準(zhǔn)，上下銅帶以鋁帶為中心自動(dòng)對(duì)齊；
在軋制復(fù)合前的穿帶過(guò)程中，銅帶采用直徑O. 15mm的鋼刷打磨，鋁帶采用直徑O. 10mm的鋼刷打磨，經(jīng)清刷打磨后，銅、鋁帶表面留有均勻致密的溝紋痕跡，深度為0.005mm。 (3)軋制復(fù)合后熱處理采用連續(xù)退火爐高速退火，熱處理溫度為90(TC，退火速度為15m/min ;
(4)成品精軋 退火后的銅/鋁/銅復(fù)合帶在精軋機(jī)上進(jìn)行成品精軋，軋制速度為30m/s，變形量為50%，軋制后的成品厚度為3. Omm，寬度為300mm ;
(5)成品退火采用高速連續(xù)退火爐，退火溫度為90(TC，退火速度為15m/min。
該方法獲得的電纜屏蔽帶為銅鋁銅復(fù)合帶，銅鋁銅復(fù)合帶為銅帶層I、鋁帶層和銅帶層II的復(fù)合結(jié)構(gòu)，鋁帶層為中間層，銅帶層I和銅帶層II分別為上層和下層；銅帶層I和銅帶層II與鋁帶層為軋制冶金結(jié)合的結(jié)構(gòu)；銅帶層1、鋁帶層和銅帶層II的厚度比為1 ! 5 ! 1。本實(shí)施例獲得的電纜屏蔽帶性能參數(shù)如下銅鋁界面剝離強(qiáng)度為16. lKN/m。
權(quán)利要求
一種電纜屏蔽帶的生產(chǎn)方法，其特征在于，包括如下步驟(1)預(yù)處理銅材采用連續(xù)退火爐進(jìn)行預(yù)軟化處理，軟化溫度為500～900℃，按體積百分比計(jì)，95～98％氮?dú)饧?～5％氫氣做氣體保護(hù)，帶材運(yùn)行速度為4～15m/min；鋁材做預(yù)變形處理，變形率為30～75％；再采用連續(xù)退火爐退火，退火溫度為270～450℃，按體積百分比計(jì)，95～98％氮?dú)饧?～5％氫氣做氣體保護(hù)，帶材運(yùn)行速度為4～15m/min；(2)軋制復(fù)合上下銅帶、鋁帶穿好后進(jìn)行軋制復(fù)合，軋制速度為0.1～0.25m/s，變形量為50～75％，軋制過(guò)程中上下銅帶、鋁帶對(duì)中，鋁帶以軋制中心為基準(zhǔn)，上下銅帶以鋁帶為中心自動(dòng)對(duì)齊；(3)軋制復(fù)合后熱處理采用連續(xù)退火爐高速退火，熱處理溫度為625～900℃，退火速度為4～15m/min；(4)成品精軋退火后的銅/鋁/銅復(fù)合帶在精軋機(jī)上進(jìn)行成品精軋，軋制速度為15～30m/s，變形量為30～50％，軋制后的成品厚度為0.08～3.0mm，寬度為100～300mm；(5)成品退火采用高速連續(xù)退火爐，退火溫度為625～800℃，退火速度為4～15m/min。
2. 按照權(quán)利要求l所述的電纜屏蔽帶的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述步驟(1)之前進(jìn)行 原料選擇使用的原料為純度Cu > 99. 7wt^的工業(yè)純銅帶和純度Al > 99. 2wt^的工業(yè)純鋁帶， 銅鋁銅復(fù)合材料開(kāi)軋前的總厚度為1 15mm，寬度為100 300mm。
3. 按照權(quán)利要求l所述的電纜屏蔽帶的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述步驟(2)軋制復(fù)合 之前進(jìn)行生產(chǎn)線穿帶過(guò)程先穿鋁帶，再穿上、下銅帶；鋁帶依次完成開(kāi)巻、校平、打磨、對(duì)中，鋁帶穿過(guò)打磨刷光機(jī) 后，由拉料輥拉動(dòng)實(shí)現(xiàn)打磨，然后送入軋機(jī)；軋機(jī)咬入鋁帶后，校平機(jī)組抬起，打磨刷光機(jī)的 夾送輥和拉料輥斷電處于從動(dòng)狀態(tài)；鋁帶在巻取機(jī)上先巻一至兩圈后，再把上、下銅帶由開(kāi) 巻機(jī)經(jīng)夾送輥、打磨、對(duì)中送入軋機(jī)的輥縫。
4. 按照權(quán)利要求3所述的電纜屏蔽帶的生產(chǎn)方法，其特征在于，銅帶采用直徑0. 15 0. 20mm鋼刷打磨，鋁帶采用直徑0. 10 0. 15mm的鋼刷打磨，經(jīng)清刷打磨后，銅、鋁帶表面留 有均勻致密的溝紋痕跡，深度為0. 005 0. 03mm。
5. 按照權(quán)利要求1所述的電纜屏蔽帶的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述成品退火后的銅/ 鋁/銅復(fù)合帶在成品分剪機(jī)上進(jìn)行成品分條，分條寬度為20 40mm。
6. 按照權(quán)利要求1所述的電纜屏蔽帶的生產(chǎn)方法，其特征在于，該方法獲得的電纜屏 蔽帶為銅鋁銅復(fù)合帶，銅鋁銅復(fù)合帶為銅帶層1、鋁帶層和銅帶層II的復(fù)合結(jié)構(gòu)，鋁帶層為 中間層，銅帶層I和銅帶層II分別為上層和下層；銅帶層I和銅帶層II與鋁帶層為軋制冶 金結(jié)合的結(jié)構(gòu)；銅帶層I、鋁帶層和銅帶層II的厚度比為1 : 1 5 : 1。
7. 按照權(quán)利要求6所述的電纜屏蔽帶的生產(chǎn)方法，其特征在于，銅帶層I和銅帶層II 的厚度為0. 01 lmm，鋁帶層的厚度為0. 02 2mm。
全文摘要
本發(fā)明涉及電纜屏蔽帶的制作技術(shù)，具體為一種電纜屏蔽帶的生產(chǎn)方法，屬于材料加工技術(shù)領(lǐng)域，解決現(xiàn)有生產(chǎn)中存在的電纜帶原料緊缺、純銅電纜帶成本較高等問(wèn)題，使產(chǎn)品具有與純銅帶相似的導(dǎo)電導(dǎo)熱特性。本發(fā)明由原料選擇、原料預(yù)備熱處理、開(kāi)卷、打磨清理、軋制復(fù)合、軋制復(fù)合后熱處理、成品精軋、成品退火、成品分條等步驟組成，其主要制作方法是原材料的選擇及其預(yù)處理→軋制復(fù)合→軋制復(fù)合后熱處理→成品精軋→成品退火→成品分條。該方法獲得的電纜屏蔽帶為銅帶層I、鋁帶層和銅帶層II的復(fù)合結(jié)構(gòu)，銅帶層I和銅帶層II與鋁帶層為軋制冶金結(jié)合的結(jié)構(gòu)。本發(fā)明生產(chǎn)的電纜屏蔽帶，在保證產(chǎn)品使用性能的前提下，節(jié)約了大量的寶貴銅材。
文檔編號(hào)C21D1/76GK101707087SQ20091021979
公開(kāi)日2010年5月12日 申請(qǐng)日期2009年11月11日 優(yōu)先權(quán)日2009年11月11日
發(fā)明者李文君, 王瑛 申請(qǐng)人:九星控股集團(tuán)有限公司