一種鈦合金偏心變徑管的成型工藝方法
【專利說明】
[0001]【技術領域】
本發(fā)明屬于金屬材料加工工藝制造領域，具體涉及一種鈦合金偏心變徑管的成型工藝方法。
[0002]【【背景技術】】
已知的，鈦合金是一種具有耐腐蝕、比強度高等優(yōu)異性能的材料，目前在航空、航天、艦船、化工等行業(yè)廣泛應用，其中鈦合金變徑管多用于船舶、海洋工程及化工等領域，由于鈦合金有易氧化，硬化傾向較大，強度較高，韌性較低，屈服強度較高及成型性能較差的特點，成型時一般采取管料擠壓成型方法制作。目前鈦合金變徑管產(chǎn)品采用擠壓同心變徑管一專用工裝擠壓一劃線一切割一修磨一偏心變徑管成型的制作工藝，每件偏心變徑管比同規(guī)格同心變徑管下料長度長30mm以上。由于其結構特點和特殊的生產(chǎn)工藝所致，使其在生產(chǎn)過程中材料損耗很大，原材料利用率較低，勞動強度大，生產(chǎn)效率低，從而導致生產(chǎn)成本較高。所以急需一種先進的成型工藝方法以提高原材料利用率，降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率等。
[0003]【
【發(fā)明內容】
】
為了克服【背景技術】中存在的不足，本發(fā)明提供了一種鈦合金偏心變徑管的成型工藝方法，本發(fā)明采用偏心變徑管成型模具在油壓機上擠壓成型，減短了管料下料長度，較好的解決了原材料利用率較低，勞動強度大，生產(chǎn)效率低，生產(chǎn)成本較高等問題，對我國造船業(yè)和海洋工程業(yè)相關技術水平的進一步提高起到促進作用。
[0004]為實現(xiàn)如上所述的發(fā)明目的，本發(fā)明采用如下所述的技術方案:
一種鈦合金偏心變徑管的成型工藝方法，具體步驟如下:
一、下料:
將所需鈦合金管料按要求長度加工成管段，作為成型鈦合金偏心變徑管的坯料，下料后的管坯需清理端口毛刺，使端口平整；
二、表面鍍銅:
接上步，將變徑管坯料清理端口后內外表面進行鍍銅處理；
三、潤滑:
接上步，清除鍍銅變徑管管坯表面油脂和污垢，用汽油溶液溶解二硫化鉬，充分混合后均勻涂于干凈的管坯外表面，放置于干燥通風處晾干；
四、成型:
接上步，潤滑好的坯料在油壓機上由擠壓成型模具擠壓成型，每件坯料壓制成一件變徑管毛坯，保證成型出的毛坯滿足機加工要求；
五、機加工:
接上步，成型后的變徑管毛坯按要求尺寸和表面粗糙度進行機加工，成為滿足要求的變徑管產(chǎn)品；
六、熱處理:
接上步，機加工后的TA2變徑管管件進行真空退火處理，退火溫度為650?680°C，保溫30?60min，爐冷，爐溫冷至250°C以下時出爐空冷； 七、清洗:
接上步，變徑管管件用復合酸洗液浸泡去除表面氧化產(chǎn)物，酸洗液為hno3+h2so4+h2o溶液，管件在酸洗液中浸泡約3?5min，應避免過酸洗，酸洗后用清水沖洗干凈，放置于干燥通風處晾干；
八、噴砂處理:
接上步，用70?120目的棕剛玉砂粒在0.5?0.7MPa空氣壓力作用下，噴射清洗晾干后的變徑管管件內外表面，直至油漬、污漬和酸洗變色完全去除。
[0005]所述的鈦合金偏心變徑管的成型工藝方法，所述第一步中鈦合金管料通過鋸床切割成管段，所述鋸床為GZ4240A型自動立柱臥式帶鋸床。
[0006]所述的鈦合金偏心變徑管的成型工藝方法，所述第二步中汽油和二硫化鉬的體積比為2:1。
[0007]所述的鈦合金偏心變徑管的成型工藝方法，所述第四步中的油壓機為TDY35-315C型雙動拉伸液壓機。
[0008]所述的鈦合金偏心變徑管的成型工藝方法，所述第四步中擠壓成型模具包括壓桿、導筒、下模和退料塊，在成型時先將導筒和下模裝配在一起，將坯料放入導筒，把壓桿放置在導筒內的坯料上端，油壓機滑塊推動壓桿下行，將坯料壓入下模成型獲得變徑管毛坯；退料時先卸下導筒，取出壓桿，然后將下模翻轉倒置在墊環(huán)上，把退料塊放置于變徑管毛坯小端，油壓機滑塊下行推動退料塊使成型變徑管毛坯脫模，最后搬離下模取下變徑管成型毛坯。
[0009]所述的鈦合金偏心變徑管的成型工藝方法，所述第六步中真空退火處理時的退火爐為ZTL-520型立式真空退火爐。
[0010]所述的鈦合金偏心變徑管的成型工藝方法，所述第七步中hno3、H2SO4, H2O的體積比為 1:3:20o
[0011]采用如上所述的技術方案，本發(fā)明具有如下有益效果:
本發(fā)明所述的一種鈦合金偏心變徑管的成型工藝方法，本發(fā)明采用偏心變徑管成型模具在油壓機上擠壓成型，減短了管料下料長度，較好的解決了原材料利用率較低，勞動強度大，生產(chǎn)效率低，生產(chǎn)成本較高等問題，對我國造船業(yè)和海洋工程業(yè)相關技術水平的進一步提高起到促進作用，本發(fā)明制作的變徑管產(chǎn)品達到了各項技術指標的要求，與傳統(tǒng)的擠壓的方法相比，新的成型工藝原材料利用率提高了 10%以上，每件偏心變徑管成型從以前需要50?60分鐘縮短至現(xiàn)在的5?6分鐘，節(jié)約了大量的成型時間，大大提高了生產(chǎn)效率，降低了能源消耗等。
[0012]【【附圖說明】】
圖1為本發(fā)明偏心變徑管成型過程示意圖；
圖2為本發(fā)明偏心變徑管退料過程示意圖；
在圖中:1、坯料；2、壓桿；3、導筒；4、下模；5、退料塊；6、墊環(huán)。
[0013]【【具體實施方式】】
通過下面的實施例可以更詳細的解釋本發(fā)明，本發(fā)明并不局限于下面的實施例； 本發(fā)明所述的一種鈦合金偏心變徑管的成型工藝方法，具體步驟如下:
一、下料: 將所需鈦合金管料按要求長度加工成管段，作為成型鈦合金偏心變徑管的坯料，下料后的管坯需清理端口毛刺，使端口平整，所述鈦合金管料通過鋸床切割成管段，所述鋸床為GZ4240A型自動立柱臥式帶鋸床；
二、表面鍍銅:
接上步，將變徑管坯料清理端口后內外表面進行鍍銅處理，所述鍍層厚度為8?15 μ m ；
三、潤滑:
接上步，清除鍍銅變徑管管坯表面油脂和污垢，用汽油溶液溶解二硫化鉬，充分混合后均勻涂于干凈的管坯外表面，放置于干燥通風處晾干，所述汽油和二硫化鉬的體積比為2:I ;
四、成型:
接上步，潤滑好的坯料在油壓機上由擠壓成型模具擠壓成型，每件坯料壓制成一件變徑管毛坯，保證成型出的毛坯滿足機加工要求，所述的油壓機為TDY35-315C型雙動拉伸液壓機，所述擠壓成型模具包括壓桿2、導筒3、下模4和退料塊5，在成型時先將導筒3和下模4裝配在一起，將坯料I放入導筒3，把壓桿2放置在導筒3內的坯料I上端，油壓機滑塊推動壓桿2下行，將坯料I壓入下模4成型獲得變徑管毛坯；退料時先