本發(fā)明涉及蓄電池生產(chǎn)設(shè)備領(lǐng)域，特別是涉及一種具有鉛條導(dǎo)向功能的冷切機(jī)。

背景技術(shù)：

鉛蓄電池因其相較于其他新型蓄電池，如鋰電池，以其獨(dú)有的蓄電量大、制造成本低等優(yōu)點(diǎn)，仍然是現(xiàn)有運(yùn)用較為廣泛的蓄電池，如運(yùn)用于汽車上的蓄電池。鉛蓄電池為用填滿海綿狀鉛的鉛基板柵作負(fù)極，填滿二氧化鉛的鉛基板柵作正極，并用稀硫酸作電解質(zhì)。電池在放電時(shí)，金屬鉛是負(fù)極，發(fā)生氧化反應(yīng)，生成硫酸鉛；二氧化鉛是正極，發(fā)生還原反應(yīng)，生成硫酸鉛。鉛蓄電池在用直流電充電時(shí)，兩極分別生成單質(zhì)鉛和二氧化鉛。移去電源后，它又恢復(fù)到放電前的狀態(tài)，組成化學(xué)電池。鉛蓄電池能反復(fù)充電、放電，它的單體電壓是2v，電池是由一個(gè)或多個(gè)單體構(gòu)成的電池組，最常見的是12v，其它還有2v、4v、8v、24v鉛蓄電池。

在鉛蓄電池的鉛基板柵制作初期，均需要使用鉛粉為原料?，F(xiàn)有技術(shù)中廣泛使用的一種工藝是將鉛錠融化成鉛液，再將鉛液冷卻成條狀或粒狀，并對上述條狀的鉛條進(jìn)一步剪切成鉛粒后，而后將鉛粒在如球磨機(jī)內(nèi)，使之相互摩擦成鉛粉。以上工藝中，用于對鉛錠進(jìn)行融化所需要的能量較大，同時(shí)也會產(chǎn)生氣體污染物。

現(xiàn)有技術(shù)中出現(xiàn)了一種冷切割工藝，如名稱為：用于鉛板分條工藝的系統(tǒng)，申請?zhí)枮椋?01610328503.0的發(fā)明申請所述。該申請能夠很好的解決鉛錠冷切工藝中存在的工作噪音大、使用壽命不長的缺陷。進(jìn)一步優(yōu)化現(xiàn)有用于鉛蓄電池生產(chǎn)的設(shè)備，無疑會進(jìn)一步促進(jìn)鉛酸電池生產(chǎn)水平的提高。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對上述提出的進(jìn)一步優(yōu)化現(xiàn)有用于鉛蓄電池生產(chǎn)的設(shè)備，無疑會進(jìn)一步促進(jìn)鉛酸電池生產(chǎn)水平的提高的問題，本發(fā)明提供了一種具有鉛條導(dǎo)向功能的冷切機(jī)。該冷切機(jī)的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)可實(shí)現(xiàn)鉛條并排輸出，方便后續(xù)的鉛條切粒加工。

本發(fā)明提供的具有鉛條導(dǎo)向功能的冷切機(jī)通過以下技術(shù)要點(diǎn)來解決問題：具有鉛條導(dǎo)向功能的冷切機(jī)，包括機(jī)架、安裝在機(jī)架上的切割部，所述切割部包括兩根相互平行的切條輥，各切條輥上均設(shè)置有環(huán)形刀盤，兩根切條輥上的環(huán)形刀盤相互交錯(cuò)，還包括安裝在機(jī)架上的導(dǎo)向塊，所述導(dǎo)向塊位于切割部的出料端，所述導(dǎo)向塊上設(shè)置有導(dǎo)向槽，所述導(dǎo)向槽的入口端位于切割部的出料路徑上，所述導(dǎo)向槽的槽壁包括導(dǎo)向面，所述導(dǎo)向面用于改變與之作用的鉛條的運(yùn)動軌跡，以將由切割部切割所得的多根鉛條約束為并排輸出。

本方案用于將鉛板分割為鉛條，切條輥上的環(huán)形刀盤即為在切條輥上外凸的環(huán)形凸緣，同時(shí)環(huán)形凸緣作為切割部上的鉛板切割部件，其切割原理類似于傳統(tǒng)的剪板機(jī)：所述的兩根切條輥上的環(huán)形刀盤相互交錯(cuò)即為：若其中一根切條輥上有m個(gè)環(huán)形刀盤，另一根切條輥上有n個(gè)環(huán)形刀盤，現(xiàn)有技術(shù)中，m和n均為大于或等于1的正整數(shù)，兩者的數(shù)值相等或兩者的數(shù)值差為1。若定義其中一根切條輥上的環(huán)形刀盤沿著其軸線方向分別為m1、m2…mm，另一根切條輥上的環(huán)形刀盤沿著其軸線方向分別為n1、n2…nn，則兩根切條輥完成裝配后，沿著任意切條輥的軸線方向，環(huán)形刀盤的排布可為m1、n1、m2、n2…mm。這樣，切條輥在驅(qū)動部件的帶動下轉(zhuǎn)動，當(dāng)鉛板通過兩根切條輥之間時(shí)，由于兩個(gè)切條輥上的環(huán)形刀盤相互交錯(cuò)，若其中一根切條輥上設(shè)置有m個(gè)環(huán)形刀盤，另一個(gè)切條輥上設(shè)置有n個(gè)環(huán)形刀盤，則兩切條輥上環(huán)形刀盤交錯(cuò)后，相鄰環(huán)形刀盤之間得到一個(gè)物料切削刃口，物料切削刃口兩側(cè)的鉛板部分分別受不同切條輥上環(huán)形刀盤側(cè)面的作用力，且兩側(cè)受力方向相反，在以上作用力下，鉛板在物料切削刃口處斷裂可在鉛板得到m+n-1個(gè)切斷點(diǎn)，最后將鉛板分割為m+n根鉛條，實(shí)現(xiàn)鉛板成條工藝。

現(xiàn)有技術(shù)中，用于鉛錠冷壓的設(shè)備一般將鉛錠碾壓為平整的鉛板，而處于同于切條輥上的環(huán)形刀盤具有相同的尺寸，由于兩切條輥上環(huán)形刀盤交錯(cuò)布置的關(guān)系，那么切割部切割所得鉛條分為兩層，單層有單根鉛條或多根鉛條。這樣不僅為鉛條的后續(xù)傳輸增加了困難，造成鉛條傳輸路徑難以控制，同時(shí)在后續(xù)鉛條切粒過程中，由于切割點(diǎn)位置處可能有一層鉛條懸空，這就使得鉛條造粒設(shè)備存在沖擊大、噪音大的問題。

本方案中，通過在切割部的出料端設(shè)置導(dǎo)向塊，所述導(dǎo)向塊的導(dǎo)向槽入口端與鉛條的傳輸路徑相接，則鉛板在經(jīng)過切斷點(diǎn)被分割為兩排鉛條后，其中一排鉛條或兩排鉛條的全部鉛條個(gè)體均經(jīng)過所述導(dǎo)向槽，所述導(dǎo)向槽的導(dǎo)向面利用鉛條易于產(chǎn)生塑性變形的特點(diǎn)，約束對應(yīng)鉛條沿著導(dǎo)向面運(yùn)動。以上導(dǎo)向面設(shè)置為一個(gè)斜面，如兩根切條輥的軸線均位于水平方向、且兩根切條輥呈上下正對關(guān)系，僅采用導(dǎo)向塊改變上排鉛條向下運(yùn)動與下排鉛條匯合成一排時(shí)，只需要將所述導(dǎo)向面設(shè)置為入口端在上、出口端在下的斜面即可；采用導(dǎo)向塊同時(shí)改變上下兩排鉛條在居中位置匯合為一排并排傳輸?shù)你U條組時(shí)，對上排的鉛條向下導(dǎo)向，則對應(yīng)的導(dǎo)向面為入口端在上、出口端在下的斜面，對下排的鉛條向上導(dǎo)向，則對應(yīng)的導(dǎo)向面為入口端在下、出口端在上的斜面；僅采用導(dǎo)向塊改變下排鉛條向上運(yùn)動與上排鉛條匯合成一排時(shí)，只需要將所述導(dǎo)向面設(shè)置為入口端在下、出口端在上的斜面即可。綜上，該冷切機(jī)的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)可實(shí)現(xiàn)鉛條并排輸出，方便后續(xù)的鉛條切粒加工。

由于采用以上形式的切割部完成鉛板分條所得鉛條的數(shù)量最大可與環(huán)形刀盤的數(shù)量相等，作為優(yōu)選方案，優(yōu)選設(shè)置為為每個(gè)環(huán)形刀盤均設(shè)置一個(gè)對應(yīng)的獨(dú)立導(dǎo)向塊，同時(shí)各導(dǎo)向塊與機(jī)架采用如螺栓連接的可拆卸連接方式，這樣，相當(dāng)于如采用以上上下正對布置的切條輥時(shí)，所得鉛條受對應(yīng)導(dǎo)向面的約束，或是向上彎曲或是向下彎曲，這樣，鉛條在彎曲過程中鉛條之間變形更為接近，可使得后續(xù)所得鉛粒形狀更為接近；同時(shí)，由于導(dǎo)向塊在使用過程中與鉛條之間具有較強(qiáng)的摩擦，采用導(dǎo)向塊與環(huán)形刀盤一一對應(yīng)的設(shè)置方式，方便更換單個(gè)導(dǎo)向塊，利于減小本冷切機(jī)的使用成本。

更進(jìn)一步的技術(shù)方案為：

作為所述導(dǎo)向面的具體實(shí)現(xiàn)形式，所述導(dǎo)向面包括第一導(dǎo)向面及第二導(dǎo)向面；

所述第一導(dǎo)向面用于約束鉛條改變其在切條輥軸線方向上的位置，且使得相鄰鉛條之間的間距變大；

所述第二導(dǎo)向面用于約束鉛條改變其在兩切條輥間距方向上的位置。

本方案中，以上第二導(dǎo)向面即為如上所述的將由切割部切割所得的多根鉛條約束為并排輸出的導(dǎo)向面，如采用以上上下正對布置的切條輥時(shí)，所述第二導(dǎo)向面即為如上所述的在高度方向上傾斜的斜面。由于鉛板分條過程中鉛條會受到環(huán)形刀盤側(cè)面的擠壓，鉛條被擠壓變形可能會導(dǎo)致其在由切割部輸出后寬度增寬或在鉛條的寬度方向上改變運(yùn)動路徑，為避免不同排上的鉛條在匯聚時(shí)相互搭接，方便將兩排鉛條匯聚為一排，設(shè)置以上第一導(dǎo)向面。如采用以上上下正對布置的切條輥時(shí)，以上第二導(dǎo)向面用于與鉛條的頂面或底面作用，以上第一導(dǎo)向面用于與鉛條的側(cè)面作用，以上所述的相鄰鉛條為處于不同排的相鄰鉛條，如在水平方向上兩排鉛條均向前輸出切割部，可設(shè)置為相鄰的兩鉛條中，其中的一條鉛條受第一導(dǎo)向面的約束向左偏離，另一條鉛條不偏離或受另一導(dǎo)向塊上的導(dǎo)向面的約束向右偏離，這樣，可保證相鄰鉛條之間具有足夠間隙用于不同排鉛條的匯合。

至少有一根切條輥上環(huán)形刀盤的數(shù)量大于1，同一切條輥上相鄰環(huán)形刀盤之間還具有刀盤間隙；

各刀盤間隙中均穿設(shè)有一根貫通桿，各貫通桿的兩端均位于切條輥的不同側(cè)，且貫通桿的兩端均固定于機(jī)架上，各貫通桿均由兩根切條輥之間的空間中穿過對應(yīng)環(huán)形刀盤；

處于切割部出料端的貫通桿端部均設(shè)置有與貫通桿端部相接的導(dǎo)向塊。

以上設(shè)置為至少有一根切條輥上環(huán)形刀盤的數(shù)量大于1，同一切條輥上相鄰環(huán)形刀盤之間還具有刀盤間隙，這樣，其中一根切條輥上環(huán)形刀盤分別嵌入另一根切條輥的刀盤間隙中，另一根切條輥上環(huán)形刀盤分別嵌入其中一根切條輥的刀盤間隙中，若某一切條輥上僅有一個(gè)環(huán)形刀盤，則該環(huán)形刀盤嵌入另一根切條輥的刀盤間隙中。這樣，切條輥在驅(qū)動部件的帶動下轉(zhuǎn)動，當(dāng)鉛板通過兩根切條輥之間時(shí)，由于兩個(gè)切條輥上的環(huán)形刀盤相互交錯(cuò)，若其中一根切條輥上設(shè)置有m個(gè)環(huán)形刀盤，另一個(gè)切條輥上設(shè)置有n個(gè)環(huán)形刀盤，則兩切條輥上環(huán)形刀盤交錯(cuò)后，相鄰環(huán)形刀盤之間得到一個(gè)物料切削刃口，物料切削刃口兩側(cè)的鉛板部分分別受不同切條輥上環(huán)形刀盤側(cè)面的作用力，且兩側(cè)受力方向相反，在以上作用力下，鉛板在物料切削刃口處斷裂可在鉛板得到m+n-1個(gè)切斷點(diǎn)，最后將鉛板分割為m+n根鉛條，實(shí)現(xiàn)鉛板成條工藝。

如上所述，針對某一刀盤間隙，相當(dāng)于鉛板在經(jīng)過該刀盤間隙時(shí)在該刀盤間隙的左、右兩側(cè)的邊緣處均有一個(gè)切斷點(diǎn)，同時(shí)由于鉛質(zhì)地較軟的特性，在鉛板被切割為鉛條受力過程中，所得鉛條很容易產(chǎn)生塑性變形導(dǎo)致其被夾持在刀盤間隙內(nèi)，這樣，被夾持的鉛條隨切條輥轉(zhuǎn)動而在切條輥上發(fā)生纏繞，出現(xiàn)鉛條傳輸過程中卡塞于冷切機(jī)中，導(dǎo)致冷切機(jī)故障，同時(shí)要排除以上故障困難較大，不利于鉛粉的制備效率。

本方案中，設(shè)置為：各刀盤間隙中均穿設(shè)有一根貫通桿，各貫通桿的兩端均位于切條輥的不同側(cè)，且貫通桿的兩端均固定于機(jī)架上，各貫通桿均由兩根切條輥之間的空間中穿過對應(yīng)環(huán)形刀盤，若定義其中一條切條輥為a切條輥，另一條切條輥為b切條輥，若a切條輥和b切條輥上環(huán)形刀盤的數(shù)量均大于1個(gè)，則兩切條輥上均有刀盤間隙，同時(shí)a切條輥上的環(huán)形刀盤嵌入b切條輥的刀盤間隙中，b切條輥上的環(huán)形刀盤嵌入a切條輥的刀盤間隙中，這本冷切機(jī)在工作時(shí)，只需要保證各刀盤間隙中，對應(yīng)貫通桿與嵌入該刀盤間隙的環(huán)形刀盤之間具有用于鉛條通過的間隙即可，這樣，鉛板在切斷點(diǎn)被分割為鉛條進(jìn)入該刀盤間隙時(shí)，若鉛條的兩側(cè)與該刀盤間隙兩側(cè)的環(huán)形刀盤側(cè)面擠壓力過大，則鉛條極可能隨切條輥轉(zhuǎn)動而彎曲繞卷，在鉛條的前端隨切條輥轉(zhuǎn)動與貫通桿作用時(shí)，所述貫通桿阻止鉛條進(jìn)一步隨切條輥運(yùn)動，同時(shí)與貫通桿作用位置處的鉛條在后側(cè)鉛條的推擠下，貼著貫通桿的表面由刀盤間隙的內(nèi)側(cè)向外側(cè)運(yùn)動，最終由刀盤間隙中脫出，完成鉛條的正常出料，即本冷切機(jī)的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)可有效避免鉛條傳輸過程中卡塞于冷切機(jī)中，從而達(dá)到提高冷切機(jī)切割效率、減小冷切機(jī)故障率的目的。

同時(shí)，由于完成鉛板分條需要較大的驅(qū)動力，本方案中，將貫通桿的兩端采用固定于機(jī)架上的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，不僅可完全切斷鉛條隨切條輥繞卷的通道，從根本上杜絕鉛條局部卡塞或全部繞卷于切條輥上，同時(shí)可使得貫通桿在受到鉛條作用力時(shí)，能夠具有理想的抗彎能力避免貫通桿與其他部件相互作用而造成本冷切機(jī)在運(yùn)行時(shí)存在不必要的能源消耗和磨損。

優(yōu)選的，設(shè)置為本冷切機(jī)在停車工況下，各貫通桿兩側(cè)與對應(yīng)的環(huán)形刀盤之間具有1-2mm的間隙，這樣，可有效避免本冷切機(jī)在工作時(shí)，因?yàn)闊崦浝淇s導(dǎo)致貫通桿與環(huán)形刀盤的側(cè)面相接觸。

本方案中，采用與貫通桿對應(yīng)的導(dǎo)向塊與貫通桿的端部相接的設(shè)置方式，相當(dāng)于在由鉛板分割為鉛條并輸出一定長度后，再利用導(dǎo)向面對對應(yīng)鉛條進(jìn)行彎曲改變其運(yùn)動路徑，這樣，相當(dāng)于導(dǎo)向面與切割點(diǎn)之間具有較長的鉛條，可使得利用導(dǎo)向塊改變鉛條的運(yùn)動路徑更為容易。優(yōu)選的，為每一個(gè)環(huán)形刀盤設(shè)置對應(yīng)的一個(gè)導(dǎo)向塊，針對并非由刀盤間隙中輸出的鉛條，即針對位于環(huán)形刀盤組端部的兩個(gè)環(huán)形刀盤，由于不必要設(shè)置與之對應(yīng)的貫通桿，與此兩個(gè)環(huán)形刀盤對應(yīng)的導(dǎo)向塊可與其他導(dǎo)向塊并排布置。

由于環(huán)形刀盤需要相對于切條輥的其他部分外凸，在環(huán)形刀盤等厚的情況下，環(huán)形刀盤突出的數(shù)值越大，則環(huán)形刀盤在切條輥的軸線方向上抗彎曲變形的能力越差，故優(yōu)選切條輥之間的間隙不宜過大，由于貫通桿與刀盤間隙中的環(huán)形刀盤側(cè)面之間還需要預(yù)留用于鉛條通過的間隙，故貫通桿不能設(shè)置得太厚。為使得貫通桿同樣具有良好的抗變形能力，還包括數(shù)量為貫通桿數(shù)量兩倍的懸臂桿，各貫通桿的各端均配備有一根懸臂桿，各懸臂桿均固定于機(jī)架上，且各懸臂桿的側(cè)面均與與之對應(yīng)的貫通桿的側(cè)面相貼，所述懸臂桿用于強(qiáng)化與之對應(yīng)的貫通桿在受到鉛條擠壓時(shí)的抗彎曲變形能力。本方案中，針對某一貫通桿，由于懸臂桿用于強(qiáng)化與之對應(yīng)的貫通桿在受到鉛條擠壓時(shí)的抗彎曲變形能力，作為本領(lǐng)域技術(shù)人員，需要設(shè)置為與之作用的兩根懸臂桿安裝在貫通桿的同側(cè)，且懸臂桿與該貫通桿所處刀盤間隙內(nèi)的環(huán)形刀盤具有如下關(guān)系：兩者分別位于貫通桿的不同側(cè)。這樣，懸臂桿可通過向貫通桿提供正壓力、摩擦力的方式，用于穩(wěn)定貫通桿在受力時(shí)位于刀盤間隙內(nèi)的位置。

為盡可能的增加懸臂桿與貫通桿的作用面積，以強(qiáng)化懸臂桿的作用，設(shè)置為：各貫通桿的長度方向均與兩切條輥的間距方向垂直，所述懸臂桿的長度方向均與貫通桿的長度方向平行，各懸臂桿遠(yuǎn)離切條輥的一端與機(jī)架固定連接。本方案中，相當(dāng)于若切條輥水平安裝，則貫通桿、懸臂桿設(shè)置為與切條輥軸線垂直的水平安裝。

還包括用于驅(qū)動切條輥轉(zhuǎn)動的驅(qū)動電機(jī)，所述驅(qū)動電機(jī)與任意一根切條輥相連，且兩根切條輥上均固定有一個(gè)齒盤，兩齒盤尺寸相同且成外嚙合關(guān)系；還包括設(shè)置于驅(qū)動電機(jī)與對應(yīng)切條輥之間的減速器。本方案中，通過所述兩個(gè)齒盤，可實(shí)現(xiàn)兩切條輥等速反向轉(zhuǎn)動。以上減速器可使得各切條輥能夠獲得足夠的轉(zhuǎn)矩。

作為一種所需安裝臺面積小、冷切機(jī)運(yùn)行更為平穩(wěn)的實(shí)現(xiàn)方案，所述切條輥的軸線方向位于水平方向，所述驅(qū)動電機(jī)的軸線方向位于豎直方向，且驅(qū)動電機(jī)位于減速器的上方。

為使得本冷切機(jī)能夠?qū)U板分割為多條鉛條，其中一根切條輥上環(huán)形刀盤的數(shù)量為m，另一根切條輥上環(huán)形刀盤的數(shù)量為n，所述m和n均為大于1的整數(shù)。作為本領(lǐng)域技術(shù)人員，由于需要其中一根切條輥上的環(huán)形刀盤與另一根切條輥上的環(huán)形刀盤相配合得到一個(gè)切割點(diǎn)，優(yōu)選設(shè)置為所述m和n數(shù)值相等或兩者的數(shù)值差值為1，以避免出現(xiàn)閑置的環(huán)形刀盤。

由于以上貫通桿在使用時(shí)與鉛條有正面的相互作用，特別是貫通桿上在鉛條運(yùn)動過程中與貫通桿首先接觸的位置，故貫通桿為本冷切機(jī)上的易損件，為便于更換貫通桿及方便本冷切機(jī)的裝配，所述貫通桿的兩端均通過連接螺栓與機(jī)架螺栓連接。優(yōu)選設(shè)置為機(jī)架上用于安裝試試連接螺栓的螺栓孔為條形孔，同時(shí)所述條形孔的長度方向平行于切條輥的軸線方向，這樣，可方便調(diào)整貫通桿在切條輥軸線上的位置，以方便調(diào)整貫通桿在刀盤間隙中的位置或與對應(yīng)環(huán)形刀盤的相對位置。

由于用于連接貫通桿的連接螺栓在冷切機(jī)工作與不工作狀態(tài)下、鉛板厚度不一致等狀態(tài)下均受力不一，為避免連接螺栓松懈，各連接螺栓上均設(shè)置有防松裝置。以上防松裝置可采用彈簧墊等。

為使得環(huán)形刀盤能夠強(qiáng)制鉛板或鉛條隨環(huán)形刀盤的側(cè)面同步運(yùn)動，各環(huán)形刀盤的側(cè)面上均設(shè)置有條形齒，所述條形齒的長度方向平行于切條輥的軸線方向。本方案中，可通過條形齒嵌入鉛板或鉛條的中的方式，通過條形齒受剪迫使鉛板或鉛條與環(huán)形刀盤等速運(yùn)動。

發(fā)明具有以下有益效果：

本方案中，通過在切割部的出料端設(shè)置導(dǎo)向塊，所述導(dǎo)向塊的導(dǎo)向槽入口端與鉛條的傳輸路徑相接，則鉛板在經(jīng)過切斷點(diǎn)被分割為兩排鉛條后，其中一排鉛條或兩排鉛條的全部鉛條個(gè)體均經(jīng)過所述導(dǎo)向槽，所述導(dǎo)向槽的導(dǎo)向面利用鉛條易于產(chǎn)生塑性變形的特點(diǎn)，約束對應(yīng)鉛條沿著導(dǎo)向面運(yùn)動。以上導(dǎo)向面設(shè)置為一個(gè)斜面，如兩根切條輥的軸線均位于水平方向、且兩根切條輥呈上下正對關(guān)系，僅采用導(dǎo)向塊改變上排鉛條向下運(yùn)動與下排鉛條匯合成一排時(shí)，只需要將所述導(dǎo)向面設(shè)置為入口端在上、出口端在下的斜面即可；采用導(dǎo)向塊同時(shí)改變上下兩排鉛條在居中位置匯合為一排并排傳輸?shù)你U條組時(shí)，對上排的鉛條向下導(dǎo)向，則對應(yīng)的導(dǎo)向面為入口端在上、出口端在下的斜面，對下排的鉛條向上導(dǎo)向，則對應(yīng)的導(dǎo)向面為入口端在下、出口端在上的斜面；僅采用導(dǎo)向塊改變下排鉛條向上運(yùn)動與上排鉛條匯合成一排時(shí)，只需要將所述導(dǎo)向面設(shè)置為入口端在下、出口端在上的斜面即可。綜上，該冷切機(jī)的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)可實(shí)現(xiàn)鉛條并排輸出，方便后續(xù)的鉛條切粒加工。

附圖說明

圖1是本發(fā)明所述的具有鉛條導(dǎo)向功能的冷切機(jī)一個(gè)具體實(shí)施例的三維結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是圖1所示a部的局部放大圖；

圖3是本發(fā)明所述的具有鉛條導(dǎo)向功能的冷切機(jī)一個(gè)具體實(shí)施例的剖視圖；

圖4是本發(fā)明所述的具有鉛條導(dǎo)向功能的冷切機(jī)一個(gè)具體實(shí)施例中，導(dǎo)向塊的剖視圖。

圖中的編號依次為：1、驅(qū)動電機(jī)，2、減速器，3、機(jī)架，4、切條輥，41、環(huán)形刀盤，42、刀盤間隙，5、懸臂桿，6、貫通桿，7、導(dǎo)向塊，71、導(dǎo)向槽，72、第一導(dǎo)向面，73、第二導(dǎo)向面，8、鉛條。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說明，但是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)不僅限于以下實(shí)施例。

實(shí)施例1：

如圖1至圖4所示，具有鉛條導(dǎo)向功能的冷切機(jī)，包括機(jī)架3、安裝在機(jī)架3上的切割部，所述切割部包括兩根相互平行的切條輥4，各切條輥4上均設(shè)置有環(huán)形刀盤41，兩根切條輥4上的環(huán)形刀盤41相互交錯(cuò)，還包括安裝在機(jī)架3上的導(dǎo)向塊7，所述導(dǎo)向塊7位于切割部的出料端，所述導(dǎo)向塊7上設(shè)置有導(dǎo)向槽71，所述導(dǎo)向槽71的入口端位于切割部的出料路徑上，所述導(dǎo)向槽71的槽壁包括導(dǎo)向面，所述導(dǎo)向面用于改變與之作用的鉛條8的運(yùn)動軌跡，以將由切割部切割所得的多根鉛條8約束為并排輸出。

本方案用于將鉛板分割為鉛條8，切條輥4上的環(huán)形刀盤41即為在切條輥4上外凸的環(huán)形凸緣，同時(shí)環(huán)形凸緣作為切割部上的鉛板切割部件，其切割原理類似于傳統(tǒng)的剪板機(jī)：所述的兩根切條輥4上的環(huán)形刀盤41相互交錯(cuò)即為：若其中一根切條輥4上有m個(gè)環(huán)形刀盤41，另一根切條輥4上有n個(gè)環(huán)形刀盤41，現(xiàn)有技術(shù)中，m和n均為大于或等于1的正整數(shù)，兩者的數(shù)值相等或兩者的數(shù)值差為1。若定義其中一根切條輥4上的環(huán)形刀盤41沿著其軸線方向分別為m1、m2…mm，另一根切條輥4上的環(huán)形刀盤41沿著其軸線方向分別為n1、n2…nn，則兩根切條輥4完成裝配后，沿著任意切條輥4的軸線方向，環(huán)形刀盤41的排布可為m1、n1、m2、n2…mm。這樣，切條輥4在驅(qū)動部件的帶動下轉(zhuǎn)動，當(dāng)鉛板通過兩根切條輥4之間時(shí)，由于兩個(gè)切條輥4上的環(huán)形刀盤41相互交錯(cuò)，若其中一根切條輥4上設(shè)置有m個(gè)環(huán)形刀盤41，另一個(gè)切條輥4上設(shè)置有n個(gè)環(huán)形刀盤41，則兩切條輥4上環(huán)形刀盤41交錯(cuò)后，相鄰環(huán)形刀盤41之間得到一個(gè)物料切削刃口，物料切削刃口兩側(cè)的鉛板部分分別受不同切條輥4上環(huán)形刀盤41側(cè)面的作用力，且兩側(cè)受力方向相反，在以上作用力下，鉛板在物料切削刃口處斷裂可在鉛板得到m+n-1個(gè)切斷點(diǎn)，最后將鉛板分割為m+n根鉛條8，實(shí)現(xiàn)鉛板成條工藝。

現(xiàn)有技術(shù)中，用于鉛錠冷壓的設(shè)備一般將鉛錠碾壓為平整的鉛板，而處于同于切條輥4上的環(huán)形刀盤41具有相同的尺寸，由于兩切條輥4上環(huán)形刀盤41交錯(cuò)布置的關(guān)系，那么切割部切割所得鉛條8分為兩層，單層有單根鉛條8或多根鉛條8。這樣不僅為鉛條8的后續(xù)傳輸增加了困難，造成鉛條8傳輸路徑難以控制，同時(shí)在后續(xù)鉛條8切粒過程中，由于切割點(diǎn)位置處可能有一層鉛條8懸空，這就使得鉛條8造粒設(shè)備存在沖擊大、噪音大的問題。

本方案中，通過在切割部的出料端設(shè)置導(dǎo)向塊7，所述導(dǎo)向塊7的導(dǎo)向槽71入口端與鉛條8的傳輸路徑相接，則鉛板在經(jīng)過切斷點(diǎn)被分割為兩排鉛條8后，其中一排鉛條8或兩排鉛條8的全部鉛條8個(gè)體均經(jīng)過所述導(dǎo)向槽71，所述導(dǎo)向槽71的導(dǎo)向面利用鉛條8易于產(chǎn)生塑性變形的特點(diǎn)，約束對應(yīng)鉛條8沿著導(dǎo)向面運(yùn)動。以上導(dǎo)向面設(shè)置為一個(gè)斜面，如兩根切條輥4的軸線均位于水平方向、且兩根切條輥4呈上下正對關(guān)系，僅采用導(dǎo)向塊7改變上排鉛條8向下運(yùn)動與下排鉛條8匯合成一排時(shí)，只需要將所述導(dǎo)向面設(shè)置為入口端在上、出口端在下的斜面即可；采用導(dǎo)向塊7同時(shí)改變上下兩排鉛條8在居中位置匯合為一排并排傳輸?shù)你U條8組時(shí)，對上排的鉛條8向下導(dǎo)向，則對應(yīng)的導(dǎo)向面為入口端在上、出口端在下的斜面，對下排的鉛條8向上導(dǎo)向，則對應(yīng)的導(dǎo)向面為入口端在下、出口端在上的斜面；僅采用導(dǎo)向塊7改變下排鉛條8向上運(yùn)動與上排鉛條8匯合成一排時(shí)，只需要將所述導(dǎo)向面設(shè)置為入口端在下、出口端在上的斜面即可。綜上，該冷切機(jī)的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)可實(shí)現(xiàn)鉛條8并排輸出，方便后續(xù)的鉛條8切粒加工。

由于采用以上形式的切割部完成鉛板分條所得鉛條8的數(shù)量最大可與環(huán)形刀盤41的數(shù)量相等，作為優(yōu)選方案，優(yōu)選設(shè)置為為每個(gè)環(huán)形刀盤41均設(shè)置一個(gè)對應(yīng)的獨(dú)立導(dǎo)向塊7，同時(shí)各導(dǎo)向塊7與機(jī)架3采用如螺栓連接的可拆卸連接方式，這樣，相當(dāng)于如采用以上上下正對布置的切條輥4時(shí)，所得鉛條8受對應(yīng)導(dǎo)向面的約束，或是向上彎曲或是向下彎曲，這樣，鉛條8在彎曲過程中鉛條8之間變形更為接近，可使得后續(xù)所得鉛粒形狀更為接近；同時(shí)，由于導(dǎo)向塊7在使用過程中與鉛條8之間具有較強(qiáng)的摩擦，采用導(dǎo)向塊7與環(huán)形刀盤41一一對應(yīng)的設(shè)置方式，方便更換單個(gè)導(dǎo)向塊7，利于減小本冷切機(jī)的使用成本。

實(shí)施例2：

如圖1至圖4所示，本實(shí)施例在實(shí)施例1的基礎(chǔ)上作進(jìn)一步限定：作為所述導(dǎo)向面的具體實(shí)現(xiàn)形式，所述導(dǎo)向面包括第一導(dǎo)向面72及第二導(dǎo)向面73；

所述第一導(dǎo)向面72用于約束鉛條8改變其在切條輥4軸線方向上的位置，且使得相鄰鉛條8之間的間距變大；

所述第二導(dǎo)向面73用于約束鉛條8改變其在兩切條輥4間距方向上的位置。

本方案中，以上第二導(dǎo)向面73即為如上所述的將由切割部切割所得的多根鉛條8約束為并排輸出的導(dǎo)向面，如采用以上上下正對布置的切條輥4時(shí)，所述第二導(dǎo)向面73即為如上所述的在高度方向上傾斜的斜面。由于鉛板分條過程中鉛條8會受到環(huán)形刀盤41側(cè)面的擠壓，鉛條8被擠壓變形可能會導(dǎo)致其在由切割部輸出后寬度增寬或在鉛條8的寬度方向上改變運(yùn)動路徑，為避免不同排上的鉛條8在匯聚時(shí)相互搭接，方便將兩排鉛條8匯聚為一排，設(shè)置以上第一導(dǎo)向面72。如采用以上上下正對布置的切條輥4時(shí)，以上第二導(dǎo)向面73用于與鉛條8的頂面或底面作用，以上第一導(dǎo)向面72用于與鉛條8的側(cè)面作用，以上所述的相鄰鉛條8為處于不同排的相鄰鉛條8，如在水平方向上兩排鉛條8均向前輸出切割部，可設(shè)置為相鄰的兩鉛條8中，其中的一條鉛條8受第一導(dǎo)向面72的約束向左偏離，另一條鉛條8不偏離或受另一導(dǎo)向塊7上的導(dǎo)向面的約束向右偏離，這樣，可保證相鄰鉛條8之間具有足夠間隙用于不同排鉛條8的匯合。

至少有一根切條輥4上環(huán)形刀盤41的數(shù)量大于1，同一切條輥4上相鄰環(huán)形刀盤41之間還具有刀盤間隙42；

各刀盤間隙42中均穿設(shè)有一根貫通桿6，各貫通桿6的兩端均位于切條輥4的不同側(cè)，且貫通桿6的兩端均固定于機(jī)架3上，各貫通桿6均由兩根切條輥4之間的空間中穿過對應(yīng)環(huán)形刀盤41；

處于切割部出料端的貫通桿6端部均設(shè)置有與貫通桿6端部相接的導(dǎo)向塊7。

以上設(shè)置為至少有一根切條輥4上環(huán)形刀盤41的數(shù)量大于1，同一切條輥4上相鄰環(huán)形刀盤41之間還具有刀盤間隙42，這樣，其中一根切條輥4上環(huán)形刀盤41分別嵌入另一根切條輥4的刀盤間隙42中，另一根切條輥4上環(huán)形刀盤41分別嵌入其中一根切條輥4的刀盤間隙42中，若某一切條輥4上僅有一個(gè)環(huán)形刀盤41，則該環(huán)形刀盤41嵌入另一根切條輥4的刀盤間隙42中。這樣，切條輥4在驅(qū)動部件的帶動下轉(zhuǎn)動，當(dāng)鉛板通過兩根切條輥4之間時(shí)，由于兩個(gè)切條輥4上的環(huán)形刀盤41相互交錯(cuò)，若其中一根切條輥4上設(shè)置有m個(gè)環(huán)形刀盤41，另一個(gè)切條輥4上設(shè)置有n個(gè)環(huán)形刀盤41，則兩切條輥4上環(huán)形刀盤41交錯(cuò)后，相鄰環(huán)形刀盤41之間得到一個(gè)物料切削刃口，物料切削刃口兩側(cè)的鉛板部分分別受不同切條輥4上環(huán)形刀盤41側(cè)面的作用力，且兩側(cè)受力方向相反，在以上作用力下，鉛板在物料切削刃口處斷裂可在鉛板得到m+n-1個(gè)切斷點(diǎn)，最后將鉛板分割為m+n根鉛條8，實(shí)現(xiàn)鉛板成條工藝。

如上所述，針對某一刀盤間隙42，相當(dāng)于鉛板在經(jīng)過該刀盤間隙42時(shí)在該刀盤間隙42的左、右兩側(cè)的邊緣處均有一個(gè)切斷點(diǎn)，同時(shí)由于鉛質(zhì)地較軟的特性，在鉛板被切割為鉛條8受力過程中，所得鉛條8很容易產(chǎn)生塑性變形導(dǎo)致其被夾持在刀盤間隙42內(nèi)，這樣，被夾持的鉛條8隨切條輥4轉(zhuǎn)動而在切條輥4上發(fā)生纏繞，出現(xiàn)鉛條8傳輸過程中卡塞于冷切機(jī)中，導(dǎo)致冷切機(jī)故障，同時(shí)要排除以上故障困難較大，不利于鉛粉的制備效率。

本方案中，設(shè)置為：各刀盤間隙42中均穿設(shè)有一根貫通桿6，各貫通桿6的兩端均位于切條輥4的不同側(cè)，且貫通桿6的兩端均固定于機(jī)架3上，各貫通桿6均由兩根切條輥4之間的空間中穿過對應(yīng)環(huán)形刀盤41，若定義其中一條切條輥4為a切條輥4，另一條切條輥4為b切條輥4，若a切條輥4和b切條輥4上環(huán)形刀盤41的數(shù)量均大于1個(gè)，則兩切條輥4上均有刀盤間隙42，同時(shí)a切條輥4上的環(huán)形刀盤41嵌入b切條輥4的刀盤間隙42中，b切條輥4上的環(huán)形刀盤41嵌入a切條輥4的刀盤間隙42中，這本冷切機(jī)在工作時(shí)，只需要保證各刀盤間隙42中，對應(yīng)貫通桿6與嵌入該刀盤間隙42的環(huán)形刀盤41之間具有用于鉛條8通過的間隙即可，這樣，鉛板在切斷點(diǎn)被分割為鉛條8進(jìn)入該刀盤間隙42時(shí)，若鉛條8的兩側(cè)與該刀盤間隙42兩側(cè)的環(huán)形刀盤41側(cè)面擠壓力過大，則鉛條8極可能隨切條輥4轉(zhuǎn)動而彎曲繞卷，在鉛條8的前端隨切條輥4轉(zhuǎn)動與貫通桿6作用時(shí)，所述貫通桿6阻止鉛條8進(jìn)一步隨切條輥4運(yùn)動，同時(shí)與貫通桿6作用位置處的鉛條8在后側(cè)鉛條8的推擠下，貼著貫通桿6的表面由刀盤間隙42的內(nèi)側(cè)向外側(cè)運(yùn)動，最終由刀盤間隙42中脫出，完成鉛條8的正常出料，即本冷切機(jī)的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)可有效避免鉛條8傳輸過程中卡塞于冷切機(jī)中，從而達(dá)到提高冷切機(jī)切割效率、減小冷切機(jī)故障率的目的。

同時(shí)，由于完成鉛板分條需要較大的驅(qū)動力，本方案中，將貫通桿6的兩端采用固定于機(jī)架3上的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，不僅可完全切斷鉛條8隨切條輥4繞卷的通道，從根本上杜絕鉛條8局部卡塞或全部繞卷于切條輥4上，同時(shí)可使得貫通桿6在受到鉛條8作用力時(shí)，能夠具有理想的抗彎能力避免貫通桿6與其他部件相互作用而造成本冷切機(jī)在運(yùn)行時(shí)存在不必要的能源消耗和磨損。

優(yōu)選的，設(shè)置為本冷切機(jī)在停車工況下，各貫通桿6兩側(cè)與對應(yīng)的環(huán)形刀盤41之間具有1-2mm的間隙，這樣，可有效避免本冷切機(jī)在工作時(shí)，因?yàn)闊崦浝淇s導(dǎo)致貫通桿6與環(huán)形刀盤41的側(cè)面相接觸。

本方案中，采用與貫通桿6對應(yīng)的導(dǎo)向塊7與貫通桿6的端部相接的設(shè)置方式，相當(dāng)于在由鉛板分割為鉛條8并輸出一定長度后，再利用導(dǎo)向面對對應(yīng)鉛條8進(jìn)行彎曲改變其運(yùn)動路徑，這樣，相當(dāng)于導(dǎo)向面與切割點(diǎn)之間具有較長的鉛條8，可使得利用導(dǎo)向塊7改變鉛條8的運(yùn)動路徑更為容易。優(yōu)選的，為每一個(gè)環(huán)形刀盤41設(shè)置對應(yīng)的一個(gè)導(dǎo)向塊7，針對并非由刀盤間隙42中輸出的鉛條8，即針對位于環(huán)形刀盤41組端部的兩個(gè)環(huán)形刀盤41，由于不必要設(shè)置與之對應(yīng)的貫通桿6，與此兩個(gè)環(huán)形刀盤41對應(yīng)的導(dǎo)向塊7可與其他導(dǎo)向塊7并排布置。

由于環(huán)形刀盤41需要相對于切條輥4的其他部分外凸，在環(huán)形刀盤41等厚的情況下，環(huán)形刀盤41突出的數(shù)值越大，則環(huán)形刀盤41在切條輥4的軸線方向上抗彎曲變形的能力越差，故優(yōu)選切條輥4之間的間隙不宜過大，由于貫通桿6與刀盤間隙42中的環(huán)形刀盤41側(cè)面之間還需要預(yù)留用于鉛條8通過的間隙，故貫通桿6不能設(shè)置得太厚。為使得貫通桿6同樣具有良好的抗變形能力，還包括數(shù)量為貫通桿6數(shù)量兩倍的懸臂桿5，各貫通桿6的各端均配備有一根懸臂桿5，各懸臂桿5均固定于機(jī)架3上，且各懸臂桿5的側(cè)面均與與之對應(yīng)的貫通桿6的側(cè)面相貼，所述懸臂桿5用于強(qiáng)化與之對應(yīng)的貫通桿6在受到鉛條8擠壓時(shí)的抗彎曲變形能力。本方案中，針對某一貫通桿6，由于懸臂桿5用于強(qiáng)化與之對應(yīng)的貫通桿6在受到鉛條8擠壓時(shí)的抗彎曲變形能力，作為本領(lǐng)域技術(shù)人員，需要設(shè)置為與之作用的兩根懸臂桿5安裝在貫通桿6的同側(cè)，且懸臂桿5與該貫通桿6所處刀盤間隙42內(nèi)的環(huán)形刀盤41具有如下關(guān)系：兩者分別位于貫通桿6的不同側(cè)。這樣，懸臂桿5可通過向貫通桿6提供正壓力、摩擦力的方式，用于穩(wěn)定貫通桿6在受力時(shí)位于刀盤間隙42內(nèi)的位置。

為盡可能的增加懸臂桿5與貫通桿6的作用面積，以強(qiáng)化懸臂桿5的作用，設(shè)置為：各貫通桿6的長度方向均與兩切條輥4的間距方向垂直，所述懸臂桿5的長度方向均與貫通桿6的長度方向平行，各懸臂桿5遠(yuǎn)離切條輥4的一端與機(jī)架3固定連接。本方案中，相當(dāng)于若切條輥4水平安裝，則貫通桿6、懸臂桿5設(shè)置為與切條輥4軸線垂直的水平安裝。

還包括用于驅(qū)動切條輥4轉(zhuǎn)動的驅(qū)動電機(jī)1，所述驅(qū)動電機(jī)1與任意一根切條輥4相連，且兩根切條輥4上均固定有一個(gè)齒盤，兩齒盤尺寸相同且成外嚙合關(guān)系；還包括設(shè)置于驅(qū)動電機(jī)1與對應(yīng)切條輥4之間的減速器2。本方案中，通過所述兩個(gè)齒盤，可實(shí)現(xiàn)兩切條輥4等速反向轉(zhuǎn)動。以上減速器2可使得各切條輥4能夠獲得足夠的轉(zhuǎn)矩。

作為一種所需安裝臺面積小、冷切機(jī)運(yùn)行更為平穩(wěn)的實(shí)現(xiàn)方案，所述切條輥4的軸線方向位于水平方向，所述驅(qū)動電機(jī)1的軸線方向位于豎直方向，且驅(qū)動電機(jī)1位于減速器2的上方。

為使得本冷切機(jī)能夠?qū)U板分割為多條鉛條8，其中一根切條輥4上環(huán)形刀盤41的數(shù)量為m，另一根切條輥4上環(huán)形刀盤41的數(shù)量為n，所述m和n均為大于1的整數(shù)。作為本領(lǐng)域技術(shù)人員，由于需要其中一根切條輥4上的環(huán)形刀盤41與另一根切條輥4上的環(huán)形刀盤41相配合得到一個(gè)切割點(diǎn)，優(yōu)選設(shè)置為所述m和n數(shù)值相等或兩者的數(shù)值差值為1，以避免出現(xiàn)閑置的環(huán)形刀盤41。

由于以上貫通桿6在使用時(shí)與鉛條8有正面的相互作用，特別是貫通桿6上在鉛條8運(yùn)動過程中與貫通桿6首先接觸的位置，故貫通桿6為本冷切機(jī)上的易損件，為便于更換貫通桿6及方便本冷切機(jī)的裝配，所述貫通桿6的兩端均通過連接螺栓與機(jī)架3螺栓連接。優(yōu)選設(shè)置為機(jī)架3上用于安裝試試連接螺栓的螺栓孔為條形孔，同時(shí)所述條形孔的長度方向平行于切條輥4的軸線方向，這樣，可方便調(diào)整貫通桿6在切條輥4軸線上的位置，以方便調(diào)整貫通桿6在刀盤間隙42中的位置或與對應(yīng)環(huán)形刀盤41的相對位置。

由于用于連接貫通桿6的連接螺栓在冷切機(jī)工作與不工作狀態(tài)下、鉛板厚度不一致等狀態(tài)下均受力不一，為避免連接螺栓松懈，各連接螺栓上均設(shè)置有防松裝置。以上防松裝置可采用彈簧墊等。

實(shí)施例3：

本實(shí)施例在以上任意一個(gè)實(shí)施例提供的任意一個(gè)技術(shù)方案的基礎(chǔ)上進(jìn)行進(jìn)一步限定，如圖1和圖3所示，為使得環(huán)形刀盤41能夠強(qiáng)制鉛板或鉛條8隨環(huán)形刀盤41的側(cè)面同步運(yùn)動，各環(huán)形刀盤41的側(cè)面上均設(shè)置有條形齒，所述條形齒的長度方向平行于切條輥4的軸線方向。本方案中，可通過條形齒嵌入鉛板或鉛條8的中的方式，通過條形齒受剪迫使鉛板或鉛條8與環(huán)形刀盤41等速運(yùn)動。

以上內(nèi)容是結(jié)合具體的優(yōu)選實(shí)施方式對本發(fā)明作的進(jìn)一步詳細(xì)說明，不能認(rèn)定本發(fā)明的具體實(shí)施方式只局限于這些說明。對于本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明的技術(shù)方案下得出的其他實(shí)施方式，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。