本發(fā)明涉及一種加工制造技術領域，尤其涉及可對懸框式蒸發(fā)器進行纏繞成型加工的裝置。

背景技術：

懸框式蒸發(fā)器，廣泛應用于空調、冰箱、冰柜等制冷產品中，其結構形式多為矩形框的多層結構，一般都是通過人工將金屬管材層層緊貼纏繞在模具體上而制的。當懸框式蒸發(fā)器的尺寸需要調整時，需要更換相應地模具體，模具體成本高。同時，懸框式蒸發(fā)器的各拐角處的圓角，完全是靠模具體保證的，若纏繞力度不夠，則拐角處圓角尺寸的一致性也較差。若纏繞的力度過多，則從模具體上直接取件，非常困難。

技術實現(xiàn)要素：

針對上述問題，本發(fā)明所要解決的技術問題是：結合懸框式蒸發(fā)器的結構特點，改變現(xiàn)有的懸框式蒸發(fā)器加工裝置及其加工成型方式，解決現(xiàn)有的人工纏繞成型技術存在的尺寸調整麻煩、產品質量不高、加工效率低下等問題，以提高懸框式蒸發(fā)器加工成型效率。同時,加工出帶圓角的異型懸框式蒸發(fā)器,提高懸框式蒸發(fā)器的使用效果。

為達到上述目的，本發(fā)明的實施例采用如下技術方案：

一種懸框式蒸發(fā)器自動纏繞成型機，包括主架、動力組件、主軸、流體滑環(huán)、旋轉臺、調整組件、纏繞擠壓部件、前落料油缸、后落料油缸，其特征在于：

所述的動力組件，包括主電機、齒輪傳動副，主電機固裝在主架上，通過齒輪傳動副將動力傳遞至空心式的主軸，主軸的下端安裝有流體滑環(huán)，上端固裝有旋轉臺；

調整組件包括第一調整組件、第二調整組件、第三調整組件；

所述的第一調整組件，設在旋轉臺上，為滑動絲杠螺母副，由第一直線導軌、第二直線導軌、第一絲杠、第一左滑塊組件、第一右滑塊組件組成，第一左滑塊組件、第一右滑塊組件中的左、右旋螺母滑塊，與第一絲杠，分別構成正反絲杠螺母副，第一左滑塊組件、第一右滑塊組件，分別通過滑塊與第一直線導軌、第二直線導軌構成滑動副；

所述的第二調整組件，設在第一調整組件中的第一左滑塊組件上，由第二絲杠、第二左前滑塊組件、第二左后滑塊組件組成，第二左前滑塊組件、第二左后滑塊組件中的左、右旋螺母滑塊，分別與第二絲杠構成正反絲杠螺母副；

所述的第三調整組件，設在第一調整組件中的第一右滑塊組件上，由第三絲杠、第二右前滑塊組件、第二右后滑塊組件組成，第二右前滑塊組件、第二右后滑塊組件中的左、右旋螺母滑塊，分別與第三絲杠構成正反絲杠螺母副；

在第二右前滑塊組件、第二右后滑塊組件上，分別設有第三右前滑塊組件、第三右后滑塊組件上；第三右前滑塊組件、第三右后滑塊組件，分別由前落料油缸、后落料油缸驅動，均可沿第一直線導軌方向移動；

所述的纏繞擠壓部件，包括第一纏繞擠壓組件、第二纏繞擠壓組件、第三纏繞擠壓組件、第四纏繞擠壓組件、第五纏繞擠壓組件、第六纏繞擠壓組件，所述的第一至第六纏繞擠壓組件結構相同，均由擠壓油缸、擠壓模頭、立柱組成，擠壓油缸與擠壓模頭固連，擠壓模頭為帶兩個圓頭的叉架件，當擠壓油缸活塞桿伸出時，擠壓模頭可卡向立柱；

其中，第一纏繞擠壓組件、第二纏繞擠壓組件分別設在第二左前滑塊組件、第二左后滑塊組件上，第三纏繞擠壓組件、第五纏繞擠壓組件均設置在第三右前滑塊組件上，第四纏繞擠壓組件、第六纏繞擠壓組件均設置在第三右后滑塊組件上。

本發(fā)明基本工作原理是：

一種懸框式蒸發(fā)器自動纏繞成型機，包括主架、動力組件、主軸、旋轉配油器、旋轉臺、纏繞擠壓部件、前落料油缸、后落料油缸，動力組件將動力傳遞至主軸，主軸下端安裝有可旋轉分油路的流體滑環(huán)，上端固裝有旋轉臺。當主電機旋轉時，可帶動旋轉臺旋轉。在旋轉臺上，設有調整組件，調整組件包括第一至第三調整組件。纏繞擠壓部件，包括第一至第六纏繞擠壓組件。其中，第二、第三調整組件，分別設在第一調整組件中的第一左、第一右滑塊組件上；第一、第二纏繞擠壓組件，分別設在第二調整組件的第二左前、第二左后滑塊組件上。

在第三調整組件中的第二右前、第二右后滑塊組件上，分別設有第三右前、第三右后滑塊組件上；第三右前、第三右后滑塊組件分別由前落料油缸、后落料油缸驅動，可沿調整組件做的第一直線導軌的移動方向的往復移動。第三、第五纏繞擠壓組件均設置在第三右前滑塊組件上，第四、第六纏繞擠壓組件均設置在第三右后滑塊組件上。

本發(fā)明的自動纏繞成型工藝順序，由纏繞動作工序、落料工序、重新張緊工序、擠壓成型工序、取料工序組成，依次是：

（a）、纏繞動作工序：在纏繞擠壓組件的立柱上固定纏繞蒸發(fā)器管材，啟動主電機，使得旋轉臺旋轉，可帶動第一至第六纏繞擠壓組件中的立柱旋轉，直至蒸發(fā)器管材完全纏繞在立柱上，形成直型懸框式蒸發(fā)器；

（b）、落料工序：關閉主電機，旋轉臺停止旋轉，啟動前落料油缸、后落料油缸，使其同時向外伸出，從而帶動第三右前、第三右后滑塊組件向第二調整組件移動，此時，第一、第三纏繞擠壓組件中的兩立柱間距變小，第二、第四纏繞擠壓組件的兩立柱間距也變小，直型懸框式蒸發(fā)器會因自重而落下；

（c）、重新張緊工序：前、后落料油缸同時縮回，帶動第三右前、第三右后滑塊組件背向第二調整組件移動，相應地，第一、第三纏繞擠壓組件中的兩立柱間距變大，第二、第四纏繞擠壓組件的兩立柱間距也變大，待前、后落料油缸均縮回到位后，直型懸框式蒸發(fā)器被完全重新張緊；

（d）、擠壓成型工序：直型懸框式蒸發(fā)器被完全重新張緊后，第一至第六纏繞擠壓組件中的擠壓油缸，均同時伸出，帶動各自的擠壓模頭，壓向對應的立柱，在擠壓油缸伸出到位后，擠壓模頭上的兩個圓頭，可將直型懸框式蒸發(fā)器與立柱的拐角部分，擠壓成帶圓角的異型懸框式蒸發(fā)器，與直型懸框式蒸發(fā)器相比，異型懸框式蒸發(fā)器由于有效接觸面積更大、有效管路更長，其使用效果更好；

（e）、取料工序：待擠壓成型工序完成后，第一至第六纏繞擠壓組件中的擠壓油缸，均同時縮回，此時，再次啟動前落料油缸、后落料油缸，使其同時向外伸出，從而再一次帶動第三右前、第三右后滑塊組件向第二調整組件移動，第一、第三纏繞擠壓組件中的兩立柱間距變小，第二、第四纏繞擠壓組件的兩立柱間距也變小，便于取走異型懸框式蒸發(fā)器。

顯然，調整組件，均為帶正反螺母的雙滑動絲杠螺母副結構，當旋轉其中的絲杠時，則可實現(xiàn)兩個滑塊同時分別相向或相對移動，從而減少了調整絲杠的數量，可分別實現(xiàn)第一至第六纏繞擠壓組件中的立柱間距調整，從而實現(xiàn)懸框式蒸發(fā)器的尺寸可調性，滿足調整尺寸需求。

本發(fā)明實施例提供的一種懸框式蒸發(fā)器自動纏繞成型機，采用了蒸發(fā)器管材主動旋轉方式，實現(xiàn)了纏繞成型功能；通過設置落料油缸和擠壓油缸方式，實現(xiàn)了擠壓成型帶圓角的異型懸框式蒸發(fā)器功能；通過設置多方向調整組件，實現(xiàn)了懸框式蒸發(fā)器的尺寸調整功能。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明改變了現(xiàn)有的懸框式蒸發(fā)器加工成型方式，解決人工纏繞成型工藝存在的尺寸調整麻煩、產品質量不高、加工效率低下等問題，提高了懸框式蒸發(fā)器加工成型效率。同時,加工出了使用性能更好地異型懸框式蒸發(fā)器，具有應用價值。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明實施例中的懸框式蒸發(fā)器自動纏繞成型機的主視圖（第三、第四纏繞擠壓部件中的擠壓油缸、擠壓模頭未畫出）；

圖2為本發(fā)明實施例中的懸框式蒸發(fā)器自動纏繞成型機的俯視圖(局部視圖)；

圖3為本發(fā)明實施例中的直型懸框式蒸發(fā)器結構示意圖；

圖4為本發(fā)明實施例中的異型懸框式蒸發(fā)器結構示意圖；

圖5為本發(fā)明實施例中擠壓圓角的成型動作示意圖。

圖中：1—主電機；2—齒輪傳動副；3—主軸；4—流體滑環(huán)；5—主架；6—旋轉臺；7—第一直線導軌；7a—第二直線導軌；8—第一左滑塊組件；9—第二絲杠；10—第二左前滑塊組件；10a—第二左后滑塊組件；11—第一纏繞擠壓組件；11a—第二纏繞擠壓組件；13—第三纏繞擠壓組件；13a—第四纏繞擠壓組件；14—第三右前滑塊組件；14a—第三右后滑塊組件；15—異型懸框式蒸發(fā)器；16—第五纏繞擠壓組件；16a—第六纏繞擠壓組件；18—前落料油缸；18a—后落料油缸；19—第二右前滑塊組件；19a—第二右后滑塊組件；20—第一右滑塊組件；21—第一絲杠；22—中前擠壓圓弧角組件；26—第三絲杠；40—第一立柱；41—第一擠壓油缸；42—第一擠壓模頭；45—直型懸框式蒸發(fā)器。

具體實施方式

下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

作為本發(fā)明實施例，提供了一種懸框式蒸發(fā)器自動纏繞成型機，如圖1至圖5所示，包括主架5、動力組件、主軸3、旋轉配油器4、旋轉臺6、纏繞擠壓部件、前落料油缸18、后落料油缸18a、調整組件，其特征在于：所述的動力組件，包括主電機1、齒輪傳動副2，主電機1固裝在主架5上，通過齒輪傳動副2將動力傳遞至主軸3，主軸3下端安裝有流體滑環(huán)4，上端固裝有旋轉臺6；

所述的調整組件，包括第一調整組件、第二調整組件、第三調整組件；

所述的第一調整組件，設在旋轉臺6上，為滑動絲杠螺母副，由第一直線導軌7、第二直線導軌7a、第一絲杠21、第一左滑塊組件8、第一右滑塊組件20組成，第一左滑塊組件8、第一右滑塊組件20中的左、右旋螺母滑塊，與第一絲杠21，分別構成正反絲杠螺母副，第一左滑塊組件8、第一右滑塊組件20，分別通過滑塊與第一直線導軌7、第二直線導軌7a構成滑動副；

所述的第二調整組件，設在第一調整組件中的第一左滑塊組件8上，由第二絲杠9、第二左前滑塊組件10、第二左后滑塊組件10a組成，第二左前滑塊組件10、第二左后滑塊組件10a中的左、右旋螺母滑塊，分別與第二絲杠9構成正反絲杠螺母副；

所述的第三調整組件，設在第一調整組件中的第一右滑塊組件20上，由第三絲杠26、第二右前滑塊組件19、第二右后滑塊組件19a組成，第二右前滑塊組件19、第二右后滑塊組件19a中的左、右旋螺母滑塊，分別與第三絲杠26構成正反絲杠螺母副；

在第二右前滑塊組件19、第二右后滑塊組件19a上，分別設有第三右前滑塊組件14、第三右后滑塊組件14a上；第三右前滑塊組件14、第三右后滑塊組件14a分別由前落料油缸18、后落料油缸18a驅動，可沿第一直線導軌7方向的移動；

所述的纏繞擠壓部件，包括第一纏繞擠壓組件11、第二纏繞擠壓組件11a、第三纏繞擠壓組件13、第四纏繞擠壓組件13a、第五纏繞擠壓組件16、第六纏繞擠壓組件16a，上述纏繞擠壓組件結構均相同；所述的第一纏繞擠壓組件11由第一擠壓油缸41、第一擠壓模頭42、第一立柱40組成，第一擠壓油缸41與第一擠壓模頭42固連，第一擠壓模頭42為帶兩個圓頭的叉架件，當第一擠壓油缸41活塞桿伸出時，第一擠壓模頭42可卡向第一立柱40；

其中，第一纏繞擠壓組件11、第二纏繞擠壓組件11a分別設在第二左前滑塊組件10、第二左后滑塊組件10a上，第三纏繞擠壓組件13、第五纏繞擠壓組件16均設置在第三右前滑塊組件14上，第四纏繞擠壓組件13a、第六纏繞擠壓組件16a均設置在第三右后滑塊組件14a上。

對應的自動纏繞成型工藝順序，由纏繞動作工序、落料工序、重新張緊工序、擠壓成型工序、取料工序組成，依次為：

（a）、纏繞動作工序：在第一立柱40上固定纏繞蒸發(fā)器管材，啟動主電機1，使得旋轉臺6旋轉，可帶動第一纏繞擠壓組件11、第二纏繞擠壓組件11a、第三纏繞擠壓組件13、第四纏繞擠壓組件13a、第五纏繞擠壓組件16、第六纏繞擠壓組件16a旋轉，直至蒸發(fā)器管材完全纏繞在立柱上，形成直型懸框式蒸發(fā)器45；

（b）、落料工序：關閉主電機1，旋轉臺6停止旋轉，啟動前落料油缸18、后落料油缸18a，使其同時向外伸出，從而帶動第三右前滑塊組件14、第三右后滑塊組件14a向第二調整組件移動，此時，第一纏繞擠壓組件11、第三纏繞擠壓組件13中的兩立柱間距變小，第二纏繞擠壓組件11a、第四纏繞擠壓組件13a的兩立柱間距也變小，直型懸框式蒸發(fā)器45會因自重而落下；

（c）、重新張緊工序：前落料油缸18、后落料油缸18a同時縮回，帶動第三右前滑塊組件14、第三右后滑塊組件14a背向第二調整組件移動，相應地，第一纏繞擠壓組件11、第三纏繞擠壓組件13中的兩立柱間距變大，第二纏繞擠壓組件11a、第四纏繞擠壓組件13a的兩立柱間距也變大，待前落料油缸18、后落料油缸18a均縮回到位后，直型懸框式蒸發(fā)器45被完全重新張緊；

（d）、擠壓成型工序：直型懸框式蒸發(fā)器45被完全重新張緊后，第一纏繞擠壓組件11、第二纏繞擠壓組件11a、第三纏繞擠壓組件13、第四纏繞擠壓組件13a、第五纏繞擠壓組件16、第六纏繞擠壓組件16a中的擠壓油缸，均同時伸出，帶動各自的擠壓模頭，壓向對應的立柱，在擠壓油缸伸出到位后，擠壓模頭上的兩個圓頭，可將直型懸框式蒸發(fā)器45與立柱的拐角部分，擠壓成帶圓角的異型懸框式蒸發(fā)器15；

（e）、取料工序：待擠壓成型工序完成后，第一纏繞擠壓組件11、第二纏繞擠壓組件11a、第三纏繞擠壓組件13、第四纏繞擠壓組件13a、第五纏繞擠壓組件16、第六纏繞擠壓組件16a中的擠壓油缸，均同時縮回，此時，再次啟動前落料油缸18、后落料油缸18a，使其同時向外伸出，可再次帶動第三右前滑塊組件14、第三右后滑塊組件14a向第二調整組件移動，對應地，第一纏繞擠壓組件11、第三纏繞擠壓組件13中的兩立柱間距變小，第二纏繞擠壓組件11a、第四纏繞擠壓組件13a的兩立柱間距也變小，取走異型懸框式蒸發(fā)器15。

以上所述，僅為本發(fā)明的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本發(fā)明揭露的技術范圍內，可輕易想到變化或替換，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內。因此，本發(fā)明的保護范圍應以所述權利要求的保護范圍為準。