本發(fā)明涉及汽車車廂技術領域，具體是一種應用于城市電動物流廂式車的全鋁車廂底部組件的制作方法和裝置。

技術背景

環(huán)境污染，城市霧霾，能源枯竭，特別是近幾年中國汽車保有量的急劇增加，對環(huán)境的惡化更是雪上加霜，同時電商、物流的大力發(fā)展，也非常需要既輕，又安全的零排放的電動物流廂式車承擔城市物流輸送。

傳統(tǒng)的城市物流車，一般為廂式車，不管是電動動力，還是燃油的動力，一般都為鋼制車身：如3T的載重量，鋼制廂體重一般在700kg左右，同時整車總重一般也會超過4.5T，牌照只能上黃牌，對駕駛的人，也需要持有駕駛證B照以上。

新能源汽車的發(fā)展，提出了三種技術路線：電氣化、智能化和輕量化，而關鍵技術：電機、電控以及電池技術也在不斷的突破和成熟，也認為關鍵技術就是電氣化+電池+輕量化。同時輕量化對傳統(tǒng)燃油汽車也是一個利好，可以降低燃油消耗。世界節(jié)能與環(huán)境協(xié)會的研究報告指出：汽車自重每減少10％，燃油消耗可降低6％-8％，排放降低5％-6％。對于節(jié)能和環(huán)保的需要，汽車的輕量化已經(jīng)成為世界發(fā)展趨勢。

目前的物流廂式車車廂為了保持結構的穩(wěn)固性，都會采用鋼鐵構造。但是采用鋼鐵構造的車廂重量較大，所需要消耗的燃料也較多，并不符合當前社會的環(huán)保需求。廂式車車廂輕量化最有效的手段就是采用輕體材料、降低運輸成本、提高運輸效率。鋁合金材料對于輕量化物流廂式車來說是一種性價比很高的材料。

現(xiàn)有的全鋁廂式車車廂的底部組件生產(chǎn)過程中從一個工序到另外一個工序都需要將組件移動，無論是使用設備移動還是人工移動，都造成工作效率低下，工人勞動強度非常大，并且很難保證底部組件的裝配質量。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術存在的問題，提供一種全鋁車廂底部組件的制作方法和裝置，該制作方法采用模塊化設計、制造容易、運輸方便、組裝便捷，裝配效率高，并且采用環(huán)形軌道和移動小車來制作全鋁車廂底部組件，使用移動小車在全鋁車廂的底部組件的制作過程中，不需要將底部組件進行移動，而是將每個工序加工完后，將移動小車移動至下個工序進行加工，能夠極大提高全鋁車廂的底部組件工作效率，減少工人勞動強度。

本發(fā)明的技術方案是這樣實現(xiàn)的：

一種全鋁車廂底部組件的制作方法，其特征在于，包括組裝、焊接、鋪地板和下架，過程如下：

(1)組裝：將鋁合金型材按照車廂尺寸進行車廂底部框架拼接，鋁合金型材與鋁合金型材交叉的地方采用穿插的方式進行構造連接，并把預埋件放入框架內，再把整個拼接好的框架放到移動小車的支撐桿上面，然后測量組裝好框架的對角線，確保外框為矩形；

(2)焊接：采用MIG焊接方式對車廂底部框架中鋁合金型材與鋁合金型材交叉的地方進行焊接，焊接時，先將三角鋁合金加強板放入鋁合金型材與鋁合金型材交叉連接處形成的直角中，然后將三角鋁合金加強板與鋁合金型材焊接固定，焊接完成后，再測量框架的對角線，確保外框為矩形；

(3)鋪地板：鋁地板鋪設從車廂底部框架一側開始安裝，安裝時將鋁地板與車廂底部框架鉚接固定，直到鋁地板鋪滿車廂底部框架；

(4)下架：將完成鋪地板工序的全鋁車廂底部組件從移動小車卸出來，即得全鋁車廂底部組件。

本發(fā)明全鋁車廂底部組件的制作裝置，其特征在于：包括環(huán)形軌道和移動小車，所述移動小車安裝在環(huán)形軌道上，所述移動小車包括車架、內軌萬向轉輪和外軌萬向轉輪，所述內軌萬向轉輪設置于車架底部的一側，所述外軌萬向轉輪設置于車架底部的另一側，所述車架頂部的四個周邊上設有支撐桿，車架上還設有限位桿，所述車架的四個端腳設有連接桿。

進一步優(yōu)選，所述內軌萬向轉輪包括內輪底板、內輪支架和內軌道輪，所述內輪底板與車架底部連接，所述內輪支架與內輪底板活動連接，內軌道輪通過內輪安裝軸與內輪支架連接。

進一步優(yōu)選，所述外軌萬向轉輪包括外輪底板、外輪支架和外軌道輪，所述外輪底板與車架底部連接，所述外輪支架與外輪底板活動連接，外軌道輪通過外輪安裝軸與外輪支架連接。

進一步優(yōu)選，所述內軌道輪形狀為H型輪，所述外軌道輪形狀為T型輪。

進一步優(yōu)選，所述外軌道輪的長度大于內軌道輪的長度。

進一步優(yōu)選，所述外輪支架上設有限位塊。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果是：

1、本發(fā)明全鋁車廂底部組件的制作方法采用模塊化設計、制造容易、運輸方便、組裝便捷，裝配效率高；框架與鋁地板采用鉚釘加強連接，整體受力，實現(xiàn)與鋼制廂體等剛、等強替換，更安全，更耐用。

2、本發(fā)明采用環(huán)形軌道和移動小車來制作全鋁車廂底部組件，使用方便，使用移動小車在全鋁廂式車車廂的底部組件的制作過程中，不需要將底部組件進行移動，而是將每個工序加工完后，將移動小車移動至下個工序進行加工，能夠極大提高全鋁廂式車車廂的底部組件工作效率，減少工人勞動強度。

3、本發(fā)明在移動小車上通過設置限位桿，方便物料的定位，萬向輪一側的外軌道輪設置為T型輪，使得移動小車能夠在環(huán)形軌道內方便轉彎；在外輪支架上設有限位塊，使得外軌萬向轉輪能夠保持在軌道上滑動，防止外軌萬向轉輪滑出軌道。

附圖說明

圖1是本發(fā)明全鋁車廂底部組件的制作裝置的主視結構示意圖。

圖2是移動小車2的立體結構示意圖。

圖3是移動小車2的俯視結構示意圖。

圖4是內軌萬向轉輪4的結構示意圖。

圖5是外軌萬向轉輪5的結構示意圖。

圖中部件名稱及序號

環(huán)形軌道1、移動小車2、車架3、內軌萬向轉輪4、外軌萬向轉輪5、支撐桿6、限位桿7、連接桿8、內輪底板9、內輪支架10、內軌道輪11、內輪安裝軸12、外輪底板13、外輪支架14、外軌道輪15、外輪安裝軸16、限位塊17。

具體實施方式

以下結合附圖及實施例對本發(fā)明全鋁車廂底部組件的制作方法和裝置作進一步的說明。

實施例1

一種全鋁車廂底部組件的制作方法，包括組裝、焊接、鋪地板和下架，過程如下：

(1)組裝：將鋁合金型材按照車廂尺寸進行車廂底部框架拼接，鋁合金型材與鋁合金型材交叉的地方采用穿插的方式進行構造連接，并把預埋件放入框架內，再把整個拼接好的框架放到移動小車的支撐桿上面，然后測量組裝好框架的對角線，確保外框為矩形；

(2)焊接：采用MIG焊接方式對車廂底部框架中鋁合金型材與鋁合金型材交叉的地方進行焊接，焊接時，先將三角鋁合金加強板放入鋁合金型材與鋁合金型材交叉連接處形成的直角中，然后將三角鋁合金加強板與鋁合金型材焊接固定，焊接完成后，再測量框架的對角線，確保外框為矩形；

(3)鋪地板：鋁地板鋪設從車廂底部框架一側開始安裝，安裝時將鋁地板與車廂底部框架鉚接固定，直到鋁地板鋪滿車廂底部框架；

(4)下架：將完成鋪地板工序的全鋁車廂底部組件從移動小車卸出來，即得全鋁車廂底部組件。

如圖1-3所示，本發(fā)明全鋁車廂底部組件的制作裝置，包括環(huán)形軌道1和移動小車2，移動小車1安裝在環(huán)形軌道2上，移動小車1包括車架3、內軌萬向轉輪4和外軌萬向轉輪5，內軌萬向轉輪4設置于車架3底部的一側，外軌萬向轉輪5設置于車架3底部的另一側，車架3頂部的四個周邊上設有支撐桿6，車架3上還設有限位桿7，車架3的四個端腳設有連接桿8。

如4-5圖所示，內軌萬向轉輪4包括內輪底板9、內輪支架10和內軌道輪11，內輪底板9與車架3底部連接，內輪支架10與內輪底板9活動連接，內軌道輪11通過內輪安裝軸12與內輪支架10連接，內軌道輪11形狀為H型輪；外軌萬向轉輪5包括外輪底板13、外輪支架14和外軌道輪15，外輪底板13與車架3底部連接，外輪支架14與外輪底板13活動連接，外軌道輪15通過外輪安裝軸16與外輪支架14連接，外軌道輪15形狀為T型輪，外軌道輪15的長度大于內軌道輪11的長度，外輪支架14上設有限位塊17。

工作時，先將移動小車放入環(huán)形軌道1中，把拼接好的車廂底部框架放到移動小車的支撐桿上面，移動小車推入環(huán)形軌道1的焊接工序進行焊接，焊接完后推入下一個工序進行加工，直到加工完后，最后將全鋁車廂底部組件卸出來，完成全鋁車廂底部組件的制作。

當然，上述說明并非是對本發(fā)明的限制，本發(fā)明也并不限于上述實例，本技術領域的普通技術人員，在本發(fā)明的實質范圍內，作出的變化、改型、添加或替換，都應屬于本發(fā)明的保護范圍。