本發(fā)明涉及一種銅帶的生產(chǎn)工藝，具體涉及一種變壓器用高導(dǎo)電率銅帶的生產(chǎn)工藝。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有技術(shù)中應(yīng)用到的純銅帶，由于對應(yīng)用環(huán)境限制不是很嚴格，因此純銅帶的各項參數(shù)指標(biāo)要求也非常低。例如常規(guī)的純銅帶，其對導(dǎo)電率并無要求、對純銅帶上的毛刺高度僅要求無肉眼可見的毛刺即可，對純銅帶的長度和寬度也均無要求。

然而，在比較特殊的場合，例如變壓器中，為滿足其特殊功能，例如高功率、高精度 控制等要求，其對構(gòu)成變壓器的主要部件純銅帶的各項參數(shù)相應(yīng)的也變得十分苛刻。制造 此種各項參數(shù)指標(biāo)要求十分苛刻的高導(dǎo)電率純銅帶是目前亟待解決的一個問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

發(fā)明目的：本發(fā)明針對現(xiàn)有技術(shù)中的不足，提出一種工藝簡單、無需大規(guī)模改造現(xiàn)有設(shè)備且節(jié)約成本的變壓器用高導(dǎo)電率銅帶的生產(chǎn)工藝。

技術(shù)方案：本發(fā)明所述的一種變壓器用高導(dǎo)電率銅帶的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：

（1）將陰極銅放入熔化爐內(nèi)在溫度為 1150℃ -1300℃進行熔化，待原料熔融成液態(tài)后， 加入銅磷中間合金進行除氣，加入量為陰極銅重量的 0.01％ -0.05％，陰極銅的成分含量為：銅：≥ 99.99％；氧 ≤ 0.0010％；鐵含量：≤ 0.0040％；磷含量：≤ 0.0010％的鑄坯；

（2）將上述熔融后的原料攪拌撈渣后，覆蓋一層干燥的木炭于液面上，而后取樣分析調(diào) 整成分，成分符合配方要求后再次覆蓋一層干燥的木炭于液面上 ；然后轉(zhuǎn)入保溫爐內(nèi)進行 保溫，保溫爐溫度為 1180℃ -1280℃，保溫時間為 25-30 分鐘；

（3）水平連鑄：依次經(jīng)熔煉、成分分析、保溫、拉鑄工序，其中熔煉的溫度為 1180℃～ 1220℃，保溫溫度為 1150℃～ 1200℃；

（4）熱軋：溫度為800-900℃，軋制過程為 220mm-205mm-175mm-143mm-110mm -80mm-35mm-28mm-23mm-15mm，終軋溫度≥ 580℃，冷卻溫度≤ 60℃；

（5）銑削加工：對所述鑄坯厚度方向上的上、下兩表面進行銑削加工，去除所述鑄坯表面上的鑄造缺陷層；

（6）粗軋：采用粗軋機對所述鑄坯進行多道次的粗軋開坯，獲取銅帶坯料；

（7）切邊：沿所述銅帶坯料的長度方向剪除其兩側(cè)存在裂邊及開口的邊部；

（8）退火：將經(jīng)步驟（7）得到的所述銅帶坯料進行退火處理，退火后得到軟態(tài)在制料銅帶；

（9）清洗：對所述在制料銅帶進行脫脂清洗；

（10）中軋：對所述在制料銅帶進行多道次的中軋，獲取厚度較小的半成品銅帶；

（11）松卷：對經(jīng)所述步驟（10）獲取的所述半成品銅帶進行松卷處理；

（12）二次退火：對松卷后的所述半成品銅帶再次進行退火處理，退火后獲得軟態(tài)半成品銅帶；

（13）二次清洗：對步驟（12）獲取的所述軟態(tài)半成品銅帶進行脫脂清洗；

（14）精軋：對清洗后的所述軟態(tài)半成品銅帶進行多道次的精軋，獲取達到成品設(shè)定的厚度尺寸的成品銅帶；

（15）涂抹防粘劑：對精軋后的所述成品銅帶再次進行脫脂清洗，清洗后再在所述成品銅帶的厚度方向的上、下表面涂抹防粘劑；

（16）三次退火：對涂抹有防粘劑后的所述成品銅帶進行退火處理，獲得軟態(tài)成品銅帶。

進一步的，所述步驟（6）粗軋過程為四輥二機架不可逆軋機，14mm-9.15mm-6.0mm，軋制速度 30m/min，軋制力 4500kN ；6.0mm-3.92mm-2.55mm，180m/min，軋制力3500 ～ 4000kN ； 2.55mm-1.68mm-1.1mm，200m/min，軋制力 3500 ～ 3000kN。

進一步的，所述步驟 （8）中，退火溫度為 400℃～ 550℃，升溫時間為3h～6h，保溫4h～7h，保溫后冷卻，出爐溫度為 60℃～ 70℃即獲取所述軟態(tài)在制料銅帶。

進一步的，所述步驟 （10）中采用精軋機進行中軋過程為：1.1mm-0.75mm-0.51mm-0.37mm，軋制速度 250-350m/min 。

進一步的，所述步驟 （12）中退火溫度為 400℃～ 550℃，升溫時間為 3h ～ 6h，保溫 4h ～ 7h，保溫后冷卻，出爐溫 度為 60℃～ 70℃即獲取所述軟態(tài)半成品銅帶。

進一步的，所述步驟 （14）中采用精軋機進行精軋過程： 0.37mm-0.22mm-0.153mm，軋制速度 150-250m/min ； 0.37mm-0.2mm-0.126mm，軋制速度 150-200m/min ；0.37mm-0.22mm-0.15mm-0.103mm，軋制 速度 150-180m/min。

進一步的，所述步驟 （15）中所述防粘劑采用質(zhì)量百分比為 75% 的工業(yè)酒精、質(zhì)量百分比為 15% 的 SiO2 以及水的混合溶液；涂抹所述防粘劑時，對所述成品銅帶的卷曲張力為 250 ～ 400N，速度控制在 40 ～ 45m/min。

進一步的，所述步驟 （16）中退火溫度為 350℃～ 500℃，升溫時間為 4h ～ 6h，保溫 5h ～ 8h，保溫冷卻，出爐溫度為 60℃～ 70℃即獲得所述軟態(tài)成品銅帶。

有益效果：本發(fā)明通過采用加入銅磷中間合金和覆蓋木炭的方法使得純銅帶內(nèi)部不會吸 入空氣。本發(fā)明的制備方法無需大量改造現(xiàn)有設(shè)備，無需購買昂貴的熱軋開坯設(shè)備，節(jié)約成本。

具體實施方式

下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進一步說明：

實施例1

一種變壓器用高導(dǎo)電率銅帶的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：

（1）將陰極銅放入熔化爐內(nèi)在溫度為 1150℃ -1300℃進行熔化，待原料熔融成液態(tài)后， 加入銅磷中間合金進行除氣，加入量為陰極銅重量的 0.01％ -0.05％，陰極銅的成分含量為：銅：≥ 99.99％；氧 ≤ 0.0010％；鐵含量：≤ 0.0040％；磷含量：≤ 0.0010％的鑄坯；

（2）將上述熔融后的原料攪拌撈渣后，覆蓋一層干燥的木炭于液面上，而后取樣分析調(diào) 整成分，成分符合配方要求后再次覆蓋一層干燥的木炭于液面上 ；然后轉(zhuǎn)入保溫爐內(nèi)進行 保溫，保溫爐溫度為 1180℃ -1280℃，保溫時間為 25-30 分鐘；

（3）水平連鑄：依次經(jīng)熔煉、成分分析、保溫、拉鑄工序，其中熔煉的溫度為 1180℃～ 1220℃，保溫溫度為 1150℃～ 1200℃；

（4）熱軋：溫度為800-900℃，軋制過程為 220mm-205mm-175mm-143mm-110mm -80mm-35mm-28mm-23mm-15mm，終軋溫度≥ 580℃，冷卻溫度≤ 60℃；

（5）銑削加工：對所述鑄坯厚度方向上的上、下兩表面進行銑削加工，去除所述鑄坯表面上的鑄造缺陷層；

（6）粗軋：采用粗軋機對所述鑄坯進行多道次的粗軋開坯，獲取銅帶坯料；

（7）切邊：沿所述銅帶坯料的長度方向剪除其兩側(cè)存在裂邊及開口的邊部；

（8）退火：將經(jīng)步驟（7）得到的所述銅帶坯料進行退火處理，退火后得到軟態(tài)在制料銅帶；

（9）清洗：對所述在制料銅帶進行脫脂清洗；

（10）中軋：對所述在制料銅帶進行多道次的中軋，獲取厚度較小的半成品銅帶；

（11）松卷：對經(jīng)所述步驟（10）獲取的所述半成品銅帶進行松卷處理；

（12）二次退火：對松卷后的所述半成品銅帶再次進行退火處理，退火后獲得軟態(tài)半成品銅帶；

（13）二次清洗：對步驟（12）獲取的所述軟態(tài)半成品銅帶進行脫脂清洗；

（14）精軋：對清洗后的所述軟態(tài)半成品銅帶進行多道次的精軋，獲取達到成品設(shè)定的厚度尺寸的成品銅帶；

（15）涂抹防粘劑：對精軋后的所述成品銅帶再次進行脫脂清洗，清洗后再在所述成品銅帶的厚度方向的上、下表面涂抹防粘劑；

（16）三次退火：對涂抹有防粘劑后的所述成品銅帶進行退火處理，獲得軟態(tài)成品銅帶。

進一步的，所述步驟（6）粗軋過程為四輥二機架不可逆軋機，14mm-9.15mm-6.0mm，軋制速度 30m/min，軋制力 4500kN ；6.0mm-3.92mm-2.55mm，180m/min，軋制力3500 ～ 4000kN ； 2.55mm-1.68mm-1.1mm，200m/min，軋制力 3500 ～ 3000kN。

進一步的，所述步驟 （8）中，退火溫度為 400℃～ 550℃，升溫時間為3h～6h，保溫4h～7h，保溫后冷卻，出爐溫度為 60℃～ 70℃即獲取所述軟態(tài)在制料銅帶。

進一步的，所述步驟 （10）中采用精軋機進行中軋過程為：1.1mm-0.75mm-0.51mm-0.37mm，軋制速度 250-350m/min 。

進一步的，所述步驟 （12）中退火溫度為 400℃～ 550℃，升溫時間為 3h ～ 6h，保溫 4h ～ 7h，保溫后冷卻，出爐溫 度為 60℃～ 70℃即獲取所述軟態(tài)半成品銅帶。

進一步的，所述步驟 （14）中采用精軋機進行精軋過程： 0.37mm-0.22mm-0.153mm，軋制速度 150-250m/min ； 0.37mm-0.2mm-0.126mm，軋制速度 150-200m/min ；0.37mm-0.22mm-0.15mm-0.103mm，軋制 速度 150-180m/min。

進一步的，所述步驟 （15）中所述防粘劑采用質(zhì)量百分比為 75% 的工業(yè)酒精、質(zhì)量百分比為 15% 的 SiO2 以及水的混合溶液；涂抹所述防粘劑時，對所述成品銅帶的卷曲張力為 250 ～ 400N，速度控制在 40 ～ 45m/min。

進一步的，所述步驟 （16）中退火溫度為 350℃～ 500℃，升溫時間為 4h ～ 6h，保溫 5h ～ 8h，保溫冷卻，出爐溫度為 60℃～ 70℃即獲得所述軟態(tài)成品銅帶。

本發(fā)明通過采用加入銅磷中間合金和覆蓋木炭的方法使得純銅帶內(nèi)部不會吸 入空氣。本發(fā)明的制備方法無需大量改造現(xiàn)有設(shè)備，無需購買昂貴的熱軋開坯設(shè)備，節(jié)約成本。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，雖然本發(fā)明已以較佳實施例揭露如上，然而并非用以限定本發(fā)明，任何熟悉本專業(yè)的技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明技術(shù)方案范圍內(nèi)，當(dāng)可利用上述揭示的技術(shù)內(nèi)容作出些許更動或修飾為等同變化的等效實施例，但凡是未脫離本發(fā)明技術(shù)方案的內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。