本發(fā)明屬于火力發(fā)電領(lǐng)域，特別涉及一種火力發(fā)電廠水平管道對焊方法。

背景技術(shù)：

在火力發(fā)電企業(yè)中，通常需要使用許多水平布置的管道，這些管道出現(xiàn)泄漏或者破損或者新安裝，就需要在水平狀態(tài)也就是安裝使用狀態(tài)下進行管道的水平焊接，在焊接過程中，由于重力作用，焊絲或者焊條自身或被焊管道熔化后形成的溶液會向管道下方流動，造成管道上部焊縫“塌腰”，而管道下部焊縫堆積，減少了焊縫截面的有效截面積，影響焊縫的連接強度，同時影響美觀。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有的火力發(fā)電廠水平管道對焊時，焊縫出現(xiàn)“塌腰”缺陷的問題，本發(fā)明提出一種火力發(fā)電廠水平管道對焊方法，其特征在于：包括以下措施：1、焊接時將兩個水平管道對接，其對口間隙等于焊絲直徑；2、兩個管道對接處管端外圓倒角為0.5毫米；3、將對接處點焊3個以上的點； 4、焊接時，先用電弧熔化兩側(cè)倒角0.5毫米，然后快速送上焊絲，保證焊層薄，熔池小，焊槍擺動幅度以能夠熔化對接倒角和焊絲為準，焊絲不能做擺動動作，且緊貼對接間隙中間，保證焊絲連續(xù)送入溶池且不離開溶池，使焊絲起到不斷攪動溶池的作用，打底層鋪焊后，采用電弧焊將對接處焊接飽滿；所述的步驟1中焊絲直徑是指底層焊接時采用氬弧焊的焊絲直徑；所述的步驟2中是在對接的兩個管端部倒角0.5X45°；所述的步驟3是沿對接管道端面圓周均勻點焊，保證在后續(xù)的焊接過程中對接管道不產(chǎn)生位置變形；所述的步驟4是指在焊接過程中掌握焊接速度和焊絲運動方式其送進速度為2-3毫米/秒，其第一層焊層厚度不超過1.5毫米，然后重復(fù)鋪焊第二層焊層，第二層焊層不超過1.5毫米，后面再采用電弧焊將對接處焊接飽滿。

所述的對接焊口，包括對接管道，對接間隙，第一焊層，第二焊層，第三焊層，倒角；所述的對接管道同心水平對接；所述的對接間隙位于兩個對接管道之間，等于焊接用氬弧焊焊絲直徑；所述的第一焊層位于對接間隙與倒角連接處，其厚度不大于1.5毫米；所述的第二焊層在第一焊層的外圍，其厚度不大于1.5毫米；所述的第三焊層位于第二焊層的外圍；所述的倒角位于兩個對接管道的端部外圓周部，為0.5X45°。

有益效果

本發(fā)明的有益效果在于，能夠保證水平布局的管道間焊接接口飽滿，保證了連接強度，增加了美觀。

圖1是本發(fā)明的焊接結(jié)構(gòu)示意圖

1.對接管道，2.對接間隙，3. 第一焊層，4. 第二焊層，5. 第三焊層，6. 倒角。

具體實施方式

為了進一步說明本發(fā)明的技術(shù)方案，現(xiàn)結(jié)合附圖說明本發(fā)明的具體實施方式；如圖1，本例中以直徑50毫米壁厚5毫米的管道為例，選用氬弧焊焊絲直徑2.5毫米，將兩個對接管道1水平對接，其對接間隙2選用2.5毫米；在對接管道1的端部外圓制作倒角0.5X45°，首先選用氬弧焊將對接管道1的對接間隙2處沿管道截面圓周均勻點焊6個焊點，將對接管道1相對固定；再采用氬弧焊先將倒角6與對接間隙2交接處熔化，再采用快速送絲的方式鋪焊第一焊層3，送絲速度選用2毫米/秒；選用第一焊層3的厚度為1毫米，沿對接管道1的對接間隙圓周鋪焊一周；本例中選用第二焊層4的厚度為1.5毫米，沿第一焊層3外層面鋪焊一周，所述的第二焊層4應(yīng)與第一焊層3良好對接；這樣是為了保證在進行第三焊層5電弧焊焊接時由于焊接電流大，焊條直徑大造成將第一焊層3燒穿，從而形成“塌腰”現(xiàn)象再次發(fā)生；然后采用電弧焊，焊接第三焊層5，本例中選用第三焊層5的結(jié)構(gòu)為多層結(jié)構(gòu)，層疊多次焊接，直到將對接管道1之間的對接間隙2和倒角6充填飽滿；就完成了本發(fā)明的實施；由于采用了小的對接間隙，減少了焊接時熔融焊液的流動；采用了多層且薄壁的焊層，增加了焊層凝固的速度，減少了熔融焊液的流動，保證了焊縫的正常堆積，避免的“塌腰”現(xiàn)象的發(fā)生，增加了焊接強度。