本發(fā)明涉及包裝罐領(lǐng)域，尤其涉及一種大口徑包裝罐制備方法及其制品。

背景技術(shù)：

通常，大口徑馬口鐵罐被廣泛應(yīng)用于奶粉、咖啡粉、調(diào)味料、茶葉、醫(yī)用藥品等食品、藥品等包裝領(lǐng)域。馬口鐵罐主要是罐和蓋配合，經(jīng)過包裝加工，形成一個密封性良好的罐子，用于封存各種物品。由于馬口鐵罐被用于食品、藥品等粉狀、液狀物品的包裝，因此，對包裝罐的密封性和阻隔性要求較高；同時，由于包裝后的包裝罐產(chǎn)品需要在不同地點間運輸，因此，對包裝罐耐壓、抗變形、變形強度及抗沖擊強度等性能要求較高。

因為技術(shù)水平的限制，現(xiàn)有大口徑馬口鐵罐一般為三片罐，也稱為馬口鐵三片罐，三片罐的組成部分為罐身、底蓋和頂蓋。在三片罐的制作過程中，先把罐身、底蓋和頂蓋分別做好，罐身通過卷封或者焊接方式制成，再將底蓋和頂蓋依次進行卷封，才做好一個完整的三片罐。

如圖1所示，為傳統(tǒng)包裝蓋的結(jié)構(gòu)示意圖，該包裝罐10由頂蓋101、頂蓋101上的鋁箔102、罐身103與底蓋104構(gòu)成，焊縫105為罐身103的結(jié)合處。頂蓋101與罐身103之間、及底蓋104與罐身103之間均采用卷封方式相結(jié)合。因此，傳統(tǒng)的三片罐一共有三條氣密的接縫，第一條是罐身103上的焊縫105，第二條在頂蓋101與罐身103之間，第三條在底蓋104與罐身103之間。除了卷封以外，為了達到氣密的目的，第二條接縫與第三條接縫在保證機械構(gòu)造牢固的基礎(chǔ)上，還可以適當(dāng)?shù)赜媚z液(例如橡膠或樹脂)進行填充，這些膠液在卷邊后留在卷縫里，以增加密封可靠度。焊縫105可以通過電阻焊來實現(xiàn)，通過移動罐身使焊點成焊線。

由以上可知，制備三片罐的技術(shù)加工工序復(fù)雜，并且存在無法保證產(chǎn)品性能的風(fēng)險。例如，為了保護罐身焊縫不被氧化，一般來說需要在焊縫處進行補涂處理，然而補涂處理與需要包裝的食品藥品之間存在矛盾，在加工過程中，稍不注意濕度處理，補涂過的焊縫處就容易產(chǎn)生氧化發(fā)黑現(xiàn)象，不適于包裝奶粉等食品藥品類產(chǎn)品。

因此，提供一種工序相對簡單，效率高，滿足環(huán)保要求，同時能夠有效保障食品、藥品安全的包裝罐制造方法及其制品，顯得較為迫切。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對上述不足，本發(fā)明的目的在于提供一種大口徑包裝罐制備方法，工藝簡單合理，減少了現(xiàn)有生產(chǎn)三片罐產(chǎn)品的工序，提高生產(chǎn)效率，并有利于環(huán)境保護。

本發(fā)明的目的在于還提供了一種大口徑包裝罐，包裝罐罐身上不具有焊縫，能夠滿足食品與藥品對大口徑包裝罐的密封要求，不會帶來被包裝罐污染的風(fēng)險，保障食品藥品的安全性能，同時，具有包裝強度高、密封性好、避光性好、環(huán)保、更有效保障食品安全等性能，擴大包裝罐的包裝范圍，制品表面光澤度明顯提高。

本發(fā)明為達到上述目的所采用的技術(shù)方案是：

一種大口徑包裝罐制備方法，其特征在于，包括以下步驟：

(1)預(yù)備鋁箔、及若干厚度為0.19-0.35mm的金屬板材；

(2)第一次變形成型：將一金屬板材放入伺服電機傳送裝置的上料臺上，并通過伺服電機傳送裝置將金屬板材送至沖裁成型模具上，利用沖裁成型模具在90T開料沖切裝置上進行開料沖裁成型操作，沖壓強度為600-1000千牛，90T開料沖切裝置主電機以50-150R/min的速度轉(zhuǎn)動，并通過曲軸轉(zhuǎn)動模具對馬口鐵板材進行沖切及淺變形，形成直徑為190-230mm、高度為35-65mm的初次變形模胚；

(3)第二次變形成型：將初次變形模胚通過伺服電機傳送裝置自動輸送到60T變形沖壓裝置上，利用變形成型模具在60T變形沖壓裝置上進行第二次變形成型操作，沖壓強度為500-800千牛，形成直徑為130-170mm、高度為65-120mm的二次變形模胚；

(4)第三次變形成型：將二次變形模胚通過伺服電機傳送裝置自動輸送到45T沖切裝置上，利用變形成型模具在45T沖切裝置上進行第三次變形成型操作，形成直徑為100-150mm，高度為110-250mm的一次成型半成品，該一次成型半成品為罐身與底蓋一體成型的包裝罐半成品，且在該罐身上部形成一罐口；

(5)剪口沖切加工與尺寸微調(diào)：利用剪口模具，在60T變形沖壓裝置上對罐口進行翻邊加工形成翻邊部，并對具有翻邊部的一次成型半成品的高度和直徑進行微調(diào)，形成直徑為99-153mm、高度為120-200mm的二次成型半成品；

(6)將另一金屬板材放入伺服電機傳送裝置的上料臺上，并通過伺服電機傳送裝置將金屬板材送至沖裁成型模具上，利用沖裁成型模具在90T開料沖切裝置上進行開料沖壓成型操作，沖壓強度為688-882千牛，90T開料沖切裝置主電機以50-150R/min的速度轉(zhuǎn)動，形成具有開口的頂蓋；并利用剪口模具，對頂蓋邊緣進行卷曲加工形成卷曲部，形成與二次成型半成品罐口相匹配的頂蓋；

(7)利用卷封滾輪，將二次成型半成品的翻邊部牢固地緊密鉤合于頂蓋的卷曲部形成互鎖的結(jié)構(gòu)，并將該互鎖結(jié)構(gòu)壓緊，再將鋁箔放置于頂蓋的缺口處，通過熱封或者膠黏的粘合方式密封結(jié)合，形成大口徑包裝罐。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述步驟(5)還包括以下步驟：將二次成型半成品放置于滾筋模具上進行滾筋處理，在二次成型半成品上形成若干條滾筋。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述步驟(5)還包括以下步驟：將滾筋處理后的二次成型半成品放置于縮頸模具上進行縮頸處理，形成頸口直徑為83-127mm，罐頸高度為30-80mm的二次成型半成品。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述步驟(5)中的翻邊加工方法為：采用模具擠壓變形翻邊方式或模具沖切翻邊方式。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述步驟(6)還包括以下步驟：在頂蓋內(nèi)側(cè)面涂覆一彈性涂層。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述步驟(1)中的金屬板材為馬口鐵板材，該馬口鐵板材的成分包括冷軋板與鍍錫層。

實施上述方法制備出的大口徑包裝罐，其特征在于，由罐身、頂蓋、底蓋及鋁箔組成，其中，該罐身與底蓋一體成型，該罐身上部邊緣具有一翻邊部，該頂蓋邊緣具有一卷曲部，該翻邊部與卷曲部形成互鎖結(jié)構(gòu)，該頂蓋上開設(shè)于一開口，該鋁箔位于開口處并通過熱封或者膠黏方式與頂蓋密封結(jié)合。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述罐身上部往中心軸方向縮頸形成一縮頸部與一罐頸部，該罐頸部與罐身下部之間通過縮頸部連接，該縮頸部為具有圓弧面的平臺，所述翻邊部位于罐頸部的端部邊緣，該罐頸部的頸口直徑小于罐身下部的直徑。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述罐身外表面開設(shè)有若干條滾筋，該滾筋的截面與頂蓋平行，且該滾筋為貫穿罐身的整個側(cè)壁的環(huán)形凹槽，在所述底蓋上開設(shè)有若干環(huán)形凹痕。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述罐身的直徑為99-153mm，高度為120-200mm；所述罐頸部的高度為30-80mm，該罐頸部的頸口直徑為83-127mm。

本發(fā)明的有益效果為：大口徑包裝罐制備方法工藝簡單合理，減少了現(xiàn)有生產(chǎn)三片罐產(chǎn)品的工序，提高生產(chǎn)效率，并有利于環(huán)境保護。制備出的大口徑包裝罐，包裝罐罐身上不具有焊縫，能夠滿足食品與藥品對大口徑包裝罐的密封要求，不會帶來被包裝罐污染的風(fēng)險，保障食品藥品的安全性能，同時，具有包裝強度高、密封性好、避光性好、環(huán)保、更有效保障食品安全等性能，擴大包裝罐的包裝范圍，制品表面光澤度明顯提高。

上述是發(fā)明技術(shù)方案的概述，以下結(jié)合附圖與具體實施方式，對本發(fā)明做進一步說明。

附圖說明

圖1為現(xiàn)有技術(shù)三片包裝罐的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明具體實施方式一的大口徑包裝罐的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明具體實施方式一的大口徑包裝罐的剖面圖；

圖4為本發(fā)明具體實施方式一的大口徑包裝罐的仰視圖；

圖5為本發(fā)明具體實施方式二的大口徑包裝罐的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

為更進一步闡述本發(fā)明為達到預(yù)定目的所采取的技術(shù)手段及功效，以下結(jié)合附圖及較佳實施例，對本發(fā)明的具體實施方式詳細說明。

實施例一：

請參照圖2-4，一種大口徑包裝罐制備方法，包括以下步驟：

(1)預(yù)備鋁箔、及若干厚度為0.19-0.35mm的金屬板材；

(2)第一次變形成型：將一金屬板材放入伺服電機傳送裝置的上料臺上，并通過伺服電機傳送裝置將金屬板材送至沖裁成型模具上，利用沖裁成型模具在90T開料沖切裝置上進行開料沖裁成型操作，沖壓強度為600-1000千牛，其中，以厚度為0.21mm、切口直徑為320mm的馬口鐵板材為例，沖壓強度為688千牛，以厚度為0.23mm、切口直徑為470mm的馬口鐵板材為例，沖壓強度為882千牛；90T開料沖切裝置主電機以50-150R/min的速度轉(zhuǎn)動，并通過曲軸轉(zhuǎn)動模具對馬口鐵板材進行沖切及淺變形，形成直徑為190-230mm、高度為35-65mm的初次變形模胚；

(3)第二次變形成型：將初次變形模胚通過伺服電機傳送裝置自動輸送到60T變形沖壓裝置上，利用變形成型模具在60T變形沖壓裝置上進行第二次變形成型操作，沖壓強度為500-800千牛，形成直徑為130-170mm、高度為65-120mm的二次變形模胚；

(4)第三次變形成型：將二次變形模胚通過伺服電機傳送裝置自動輸送到45T沖切裝置上，利用變形成型模具在45T沖切裝置上進行第三次變形成型操作，形成直徑為100-150mm，高度為110-250mm的一次成型半成品，該一次成型半成品為罐身203與底蓋204一體成型的包裝罐半成品，且在該罐身203上部形成一罐口；

(5)剪口沖切加工與尺寸微調(diào)：利用剪口模具，在60T變形沖壓裝置上對罐口進行翻邊加工形成翻邊部205，并對具有翻邊部205的一次成型半成品的高度和直徑進行微調(diào)，形成直徑為99-153mm、高度為120-200mm的二次成型半成品；

(6)將另一金屬板材放入伺服電機傳送裝置的上料臺上，并通過伺服電機傳送裝置將金屬板材送至沖裁成型模具上，利用沖裁成型模具在90T開料沖切裝置上進行開料沖壓成型操作，沖壓強度為688-882千牛，90T開料沖切裝置主電機以50-150R/min的速度轉(zhuǎn)動，形成具有開口的頂蓋201；并利用剪口模具，對頂蓋201邊緣進行卷曲加工形成卷曲部，形成與二次成型半成品罐口相匹配的頂蓋201；

(7)利用卷封滾輪，將二次成型半成品的翻邊部205牢固地緊密鉤合于頂蓋201的卷曲部形成互鎖的結(jié)構(gòu)，并將該互鎖結(jié)構(gòu)壓緊，再將鋁箔202放置于頂蓋201的缺口處，通過熱封或者膠黏的粘合方式密封結(jié)合，形成大口徑包裝罐。一般情況下，鋁箔在食品或藥品裝載至包裝罐之后，再與頂蓋201通過熱封或者膠黏方式密封結(jié)合。

所述步驟(1)中的金屬板材為馬口鐵板材，該馬口鐵板材的成分包括冷軋板與鍍錫層。在此需要說明的是，制備包裝罐的材料不限于馬口鐵板材，本實施例采用安全的馬口鐵材料。

所述步驟(5)中的翻邊加工方法為：采用模具擠壓變形翻邊方式。由于剪口模具為精密模具，60T變形沖壓裝置為高精度沖切系統(tǒng)，因此，經(jīng)過剪口沖切加工步驟處理過的翻邊具有安全，美觀的特點。

所述步驟(6)還包括以下步驟：在頂蓋內(nèi)側(cè)面涂覆一彈性涂層。該彈性涂層可以為彈性膠膜或其它彈性涂料，有助于提高包裝罐的整體密封性。

在本實施例中，在所述步驟(7)中，所述熱封粘合方式包括板式熱封、滾輪式熱封、帶式熱封、滑動加壓式熱封、脈沖熱封、熔斷式熱封、高頻熱封或超聲波熱封等方式。

在所述步驟(7)中，二次成型半成品的翻邊部205與頂蓋201的卷曲部的結(jié)合，采用的是二重卷封方式，二次成型半成品的翻邊部205與頂蓋201的卷曲部緊密鉤合后，形成五層材料，分別為三層頂蓋，兩層罐身。

通過本實施例制備方法制備出大口徑包裝罐后，馬口鐵板材的厚度依然為0.19-0.35mm，即在生產(chǎn)過程中，馬口鐵板材材料厚度的變形范圍幾乎為零。

通過本實施例的制備方法，在制備罐身與底蓋一體成型的包裝罐半成品時，分別進行了第一次變形成型、第二次變形成型與第三次變形成型，第一次變形成型后，獲得初次變形模胚；第二次變形成型后，獲得二次變形模胚，與初次變形模胚相比，二次變形模胚較深，底蓋面積較??；第三次變形成型后，獲得包裝罐半成品，與二次變形模胚相比，包裝罐的罐身較深，底蓋面積較小，接近于目標產(chǎn)品包裝罐的形狀與尺寸。

實施例二：

本實施例與實施例一的主要區(qū)別在于：所述步驟(5)還包括以下步驟：將二次成型半成品放置于滾筋模具上進行滾筋處理，在二次成型半成品上形成若干條滾筋206。其他步驟與實施例一相同，在此不再贅述。

本實施例的滾筋處理步驟，能夠更好地加強罐身的強度。所述滾筋可以為一條或多條，根據(jù)包裝罐高度大小、所包裝的物品成分與特點來決定。

實施例三：

請參照圖5，本實施例與實施例二的主要區(qū)別在于：所述步驟(5)還包括以下步驟：將滾筋處理后的二次成型半成品放置于縮頸模具上進行縮頸處理，形成頸口直徑為83-127mm，罐頸511高度為30-80mm的二次成型半成品。該步驟中的翻邊加工方法為：采用模具沖切翻邊方式。其他步驟與實施例二相同，在此不再贅述。

本實施例的縮頸處理步驟，目的是為了使罐頸511的頸口尺寸與頂蓋501和鋁箔502的尺寸相配合，整體減少包裝罐50所需要的馬口鐵板材尺寸。

在此需要說明的是，實施例二的滾筋處理步驟與實施例三的縮縮頸處理步驟可以先后完成，或者分別在滾筋、縮頸組合裝置上的滾筋模具、縮頸模具或滾筋及縮頸組合模具完成。

通過實施上述實施例一至實施例三的大口徑包裝罐制備方法，可以制備出多種包裝罐，下面以兩種具體實施方式進行說明。

請參照圖2與圖4，具體實施方式一提供一種實施上述制備方法制備出的大口徑包裝罐20，由罐身203、頂蓋201、底蓋204及鋁箔202組成，其中，該罐身203與底蓋204一體成型，該罐身203上部邊緣具有一翻邊部205，該頂蓋201邊緣具有一卷曲部(圖中未示出)，該翻邊部205與卷曲部形成互鎖結(jié)構(gòu)，該頂蓋201上開設(shè)于一開口(圖中未示出)，該鋁箔202位于開口處并通過熱封或者膠黏方式與頂蓋密封結(jié)合。所述罐身203的直徑為99-153mm，高度為120-200mm。

如圖3與圖4所示，所述罐身203外表面開設(shè)有若干條滾筋206，該滾筋206的截面與頂蓋201平行，且該滾筋206為貫穿罐身203的整個側(cè)壁的環(huán)形凹槽，滾筋206的作用主要是為了增強罐身203強度，由于包裝罐罐身203與底蓋204為一體成型，因此罐身203與底蓋204的環(huán)形結(jié)合處208沒有焊縫或者相結(jié)合部分。在所述底蓋201上開設(shè)有若干環(huán)形凹痕207，環(huán)形凹痕207的目的為了加強底蓋204的強度，從而增加大口徑包裝罐20的總體強度，將包裝與運輸過程中的沖擊力力分散，減小包裝、運輸中對環(huán)形結(jié)合處208的沖擊力，減小產(chǎn)品破裂的可能。

在本具體實施方式中，翻邊部205的作用主要是為了防止在開罐過程中包裝罐的邊緣對手指或身體其它部分造成傷害，翻邊部205略比圓柱形的罐身203略寬，以便于制備過程中實現(xiàn)翻邊操作。

請參照圖5，具體實施方式二提供一種實施上述制備方法制備出的大口徑包裝罐50，由罐身503、頂蓋501、底蓋504及鋁箔502組成，其中，該罐身503與底蓋504一體成型，該罐身503上部邊緣具有一翻邊部(圖中未示出)，該頂蓋501邊緣具有一卷曲部(圖中未示出)。本具體實施方式與上述具體實施方式一的主要區(qū)別在于：所述罐身503上部往中心軸方向縮頸形成一縮頸部509與一罐頸部511，該罐頸部511與罐身503下部之間通過縮頸部連接，該縮頸部509為具有圓弧面的平臺，所述翻邊部位于罐頸部511的端部邊緣，該罐頸部511的頸口直徑小于罐身503下部的直徑，同時，縮頸部509與罐頸部511仍然屬于罐身503的一部分，即縮頸部509、罐頸部511與罐身503下部一體成型，縮頸部509與罐身503之間的結(jié)合處、縮頸部509與罐頸部511的環(huán)形結(jié)合處510均不具有焊縫。該縮頸部509端部邊緣的翻邊部與卷曲部形成互鎖結(jié)構(gòu)，該頂蓋501上開設(shè)于一開口(圖中未示出)，該鋁箔502位于開口處并通過熱封或者膠黏方式與頂蓋密封結(jié)合。

同時，所述罐身503的直徑為99-153mm，高度為120-200mm；所述罐頸部511的高度為30-80mm，該罐頸部511的頸口直徑為83-127mm。

本發(fā)明大口徑包裝罐是與小口徑包裝罐相對的稱謂，一般來說是指口徑尺寸大于或等于99毫米、主體形狀基本上為圓柱體的包裝罐，該種包裝罐的特點在同樣包裝材料的情況下，承載較多的、消耗性較大的食品或藥品，例如奶粉、咖啡粉、可可粉等。大口徑包裝罐由于不具有焊縫，因此能夠保證其中承載的食品或藥品不會因為包裝罐焊縫的氧化而變質(zhì)。

一體成型技術(shù)本身廣泛應(yīng)用于食品包裝罐領(lǐng)域，然而僅限于小口徑包裝罐，例如食品罐頭罐、可樂罐等。現(xiàn)有技術(shù)中一直無法解決如何獲得大口徑包裝罐一體成型的技術(shù)難點。本發(fā)明實施例采用可靠可控的工藝過程，實現(xiàn)大口徑包裝罐的一體成型，獲得不具有焊縫的一體成型大口徑包裝罐，從而從根本上降低現(xiàn)有技術(shù)中焊縫給食品藥品包裝帶來的風(fēng)險。

本發(fā)明的重點主要在于，大口徑包裝罐制備方法工藝簡單合理，減少了現(xiàn)有生產(chǎn)三片罐產(chǎn)品的工序，提高生產(chǎn)效率，并有利于環(huán)境保護。制備出的大口徑包裝罐，包裝罐罐身上不具有焊縫，能夠滿足食品與藥品對大口徑包裝罐的密封要求，不會帶來被包裝罐污染的風(fēng)險，保障食品藥品的安全性能，同時，具有包裝強度高、密封性好、避光性好、環(huán)保、更有效保障食品安全等性能，擴大包裝罐的包裝范圍，制品表面光澤度明顯提高。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明的技術(shù)范圍作任何限制，故采用與本發(fā)明上述實施例相同或近似的技術(shù)特征，均在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。