一種自動定尺冷剪剪切方法及其裝置制造方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種自動定尺冷剪剪切方法及其裝置，所述方法包括：冷床輸出輥道、剪前輥道和剪后一段輥道啟動，運輸待剪切鋼材；檢測到待剪切鋼材通過剪后一段輥道時，定尺擋板落下；控制所述待剪切鋼材在定尺擋板位置處停下；接收到剪切指令后，對所述待剪切鋼材進(jìn)行剪切；所述定尺擋板抬起；檢測到剪后二段輥道上的剪切后的成品鋼材運輸至設(shè)定距離后，剪后一段輥道啟動，將所述剪切后的鋼材從所述剪后一段輥道向所述剪后二段輥道運輸。本發(fā)明采用面積傳感器對輥道上的鋼材進(jìn)行定位，定位參數(shù)可在畫面上進(jìn)行設(shè)定和調(diào)整。操作臺實際生產(chǎn)中所需操作的按鈕數(shù)量大大降低，提高了工作和生產(chǎn)效率。
【專利說明】一種自動定尺冷剪剪切方法及其裝置

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及自動化領(lǐng)域，尤其涉及一種自動定尺冷剪剪切方法及其裝置。

【背景技術(shù)】
[0002] 鋼材生產(chǎn)工藝中，在冷床區(qū)有一組重要的剪切設(shè)備冷剪和定尺機(jī)。這些設(shè)備的主 要功能是將冷床上下來的鋼材進(jìn)行定尺剪切，剪切完成后的鋼材長度符合成品規(guī)格。
[0003] 在以往的定尺剪切過程中，鋼材的定位和冷剪的壓料輥、冷剪齊頭擋板、冷剪離合 器、還有擺動輥這些設(shè)備的動作都是在手動狀態(tài)下完成的，每一種設(shè)備在操作臺面上都設(shè) 計有相應(yīng)的按鈕，由于涉及的按鈕太多導(dǎo)致生產(chǎn)操作起來手忙腳亂。冷剪機(jī)上包括幾個氣 動或液壓設(shè)備，本身存在一定的安全隱患，如果操作按鈕過多的話很容易產(chǎn)生誤操作，發(fā)生 危險。為解決以上問題，本發(fā)明設(shè)計為一個按鈕剪切功能，同時鋼材在輥道上自動定位，操 作簡便，新手易學(xué)，完全不同于原來的手動操作系統(tǒng)。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明的目的在于提供一種自動定尺冷剪剪切方法及其裝置用以克服上述技術(shù) 缺陷。
[0005] 為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種自動定尺冷剪剪切方法，包括：
[0006] 冷床輸出輥道、剪前輥道和剪后一段輥道啟動，運輸待剪切鋼材；
[0007] 檢測到待剪切鋼材通過剪后一段輥道時，定尺擋板落下；
[0008] 控制所述待剪切鋼材在定尺擋板位置處停下；
[0009] 接收到剪切指令后，對所述待剪切鋼材進(jìn)行剪切；
[0010] 所述定尺擋板抬起；
[0011] 檢測到剪后二段輥道上的剪切后的成品鋼材運輸至設(shè)定距離后，剪后一段輥道啟 動，將所述剪切后的鋼材從所述剪后一段輥道向所述剪后二段輥道運輸。
[0012] 較佳的，所述控制所述待剪切鋼材在定尺擋板位置處停下，包括根據(jù)預(yù)設(shè)的所述 定尺擋板位置的時間參數(shù)和速度參數(shù)，通過所述時間參數(shù)和所述速度參數(shù)來控制所述待剪 切鋼材在所述定尺擋板位置處停下。
[0013] 較佳的，，控制所述待剪切鋼材在定尺擋板位置處停下，包括
[0014] 在所述待剪切鋼材停止位置與設(shè)定位置不同時，根據(jù)接收的前進(jìn)或后退指令控制 所述待剪切鋼材停止在準(zhǔn)確位置上。
[0015] 較佳的，在冷床輸出輥道、剪前輥道和剪后一段輥道啟動，運輸待剪切鋼材后，和 在所述檢測到待剪切鋼材通過剪后一段輥道時，定尺擋板落下前，還包括：
[0016] 由第一面積傳感器或第二面積傳感器檢測所述待剪切鋼材，在檢測到所述待剪切 鋼材，并且冷剪區(qū)域沒有所述待剪切鋼材在剪切時，執(zhí)行以下步驟：檢測到所述待剪切鋼材 通過第三面積傳感器時，齊頭擋板落下使所述待剪切鋼材在剪前輥道上減速，并在齊頭擋 板處停止；
[0017] 接收到所述剪切指令后對所述待剪切鋼材進(jìn)行切頭剪切；
[0018] 所述齊頭擋板抬起；
[0019] 所述冷床輸出輥道和所述冷剪前輥道啟動，運輸并跟蹤所述切頭后的待剪切鋼 材。
[0020] 較佳的，所述檢測到所述待剪切鋼材通過第三面積傳感器時，齊頭擋板落下使所 述待剪切鋼材在剪前輥道上減速，并在齊頭擋板前停止，包括：
[0021] 根據(jù)預(yù)設(shè)的齊頭擋板的時間參數(shù)和速度參數(shù)來控制所述待剪切鋼材在齊頭擋板 位置處停下。
[0022] 本發(fā)明還提供一種自動定尺冷剪剪切系統(tǒng)，包括冷剪、剪后一段輥道、剪后二段輥 道和定尺機(jī)，還包括第四面積傳感器、第五面積傳感器和控制系統(tǒng)；
[0023] 所述冷剪用于接收所述控制系統(tǒng)發(fā)出的剪切指令，并且對待剪切鋼材進(jìn)行剪切；
[0024] 所述定尺機(jī)包括定尺擋板，該定尺機(jī)設(shè)置于所述剪后一段輥道上，用于使所述待 剪切鋼材按設(shè)定的規(guī)格被剪切；
[0025] 所述第四面積傳感器，設(shè)置于所述剪后一段輥道，用于檢測是否有所述待剪切鋼 材通過剪后一段輥道；
[0026] 所述第五面積傳感器，設(shè)置于所述剪后二段輥道，用于檢測是否有所述剪后一段 輥道上的剪切后鋼材通過剪后二段輥道；
[0027] 所述控制系統(tǒng)，用于控制冷床輸出輥道、剪前輥道和剪后一段輥道啟動，來運輸待 剪切鋼材，在接收到所述第四面積傳感器發(fā)出的傳感信號后，控制所述定尺擋板落下，控制 所述冷床輸出輥道、剪前輥道和剪后一段輥道減速，使得所述待剪切鋼材在定尺擋板位置 處停下；控制所述冷剪對所述待剪切鋼材進(jìn)行剪切，剪切完成后控制所述定尺擋板抬起，以 及在收到所述第五面積傳感器發(fā)出的傳感信號后，控制所述剪后一段輥道啟動，將所述剪 后一段輥道上的剪切后鋼材從所述剪后一段輥道向所述剪后二段輥道運輸。
[0028] 較佳的，所述定尺機(jī)的定尺擋板的位置能在所述剪后一段輥道上調(diào)節(jié)。
[0029] 較佳的，所述控制系統(tǒng)包括控制面板，所述控制面板上設(shè)置有前進(jìn)鍵、后退鍵、剪 切鍵，用于控制待剪切鋼板前進(jìn)、后退和剪切并且設(shè)置鋼材運行的時間參數(shù)和速度參數(shù)。
[0030] 較佳的，還包括冷床輸出輥道、剪前輥道、第一面積傳感器、所述第二面積傳感器 和第三面積傳感器，
[0031] 所述冷床輸出輥道，用于運輸所述待剪切鋼材；
[0032] 所述剪前輥道用于傳輸所述待剪切鋼材；
[0033] 所述第一面積傳感器，設(shè)置于所述冷床輸出輥道中間部位，用于檢測是否有所述 待剪切鋼材經(jīng)過；
[0034] 所述第二面積傳感器，設(shè)置于所述冷床輸出輥道出口部位，用于檢測是否有所述 待剪切鋼材經(jīng)過；
[0035] 所述第三面積傳感器，設(shè)置于所述剪前輥道，用于檢測是否有所述待剪切鋼材通 過；
[0036] 所述控制系統(tǒng)，在接收到第一面積傳感器或第二面積傳感器發(fā)出的傳感信號、冷 剪區(qū)域沒有所述待剪切鋼材在剪切和接收到第三面積傳感器發(fā)出的感應(yīng)信號時，控制齊頭 擋板落下，通過控制所述冷床輸出輥道和剪前輥道減速，使所述待剪切鋼材在齊頭擋板處 停止，控制所述冷剪對所述待剪切鋼材進(jìn)行切頭剪切，在剪切完成后控制所述齊頭擋板抬 起，控制所述冷床輸出輥道和所述冷剪前輥道啟動，運輸并跟蹤所述切頭后的待剪切鋼材。
[0037] 與現(xiàn)有技術(shù)比較本發(fā)明的有益效果在于：本發(fā)明采用面積傳感器對輥道上的鋼材 進(jìn)行定位，定位參數(shù)可在畫面上進(jìn)行設(shè)定和調(diào)整，準(zhǔn)確可靠，便以修改。操作臺實際生產(chǎn)中 所需操作的按鈕數(shù)量大大降低，只需一個按鈕自動操作，提高了工作和生產(chǎn)效率，降低了誤 操作帶來的危險系數(shù)和故障率。大大提高了系統(tǒng)的自動化程度，同時也提高了系統(tǒng)的靈活 性，因為自動情況下可以人工干預(yù)而不需要切換到手動，提高了故障恢復(fù)能力，大大減少了 操作人員所需操作的按鈕數(shù)量，也就是降低勞動強(qiáng)度和頻繁操作所以很好的保證系統(tǒng)安全 可靠的運行，保證正常生產(chǎn)，提高生產(chǎn)效率。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0038] 圖1為本發(fā)明一種自動定尺冷剪剪切方法的實施例一；
[0039] 圖2為本發(fā)明一種自動定尺冷剪剪切方法的實施例二；
[0040] 圖3本發(fā)明一種自動定尺冷剪剪切系統(tǒng)實施例三的結(jié)構(gòu)圖；
[0041] 圖4本發(fā)明一種自動定尺冷剪剪切系統(tǒng)實施例四的結(jié)構(gòu)圖。

【具體實施方式】
[0042] 為了使本【技術(shù)領(lǐng)域】的人員更好地理解本發(fā)明方案，下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的 附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是 本發(fā)明一部分的實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù) 人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都應(yīng)當(dāng)屬于本發(fā)明保護(hù)的范 圍。
[0043] 本發(fā)明提供一種自動定尺冷剪剪切方法，請參閱圖1所示，其為本發(fā)明一種自動 定尺冷剪剪切方法的實施例一，包括：
[0044] 步驟S1，冷床輸出輥道、剪前輥道和剪后一段輥道啟動，運輸待剪切鋼材；
[0045] 步驟S2,檢測到待剪切鋼材通過剪后一段輥道時，定尺擋板落下；
[0046] 第四面積傳感器檢測到待剪切鋼材通過時，定尺擋板落下，進(jìn)入定尺剪切自動定 位程序；所述第四面積傳感器沒有檢測到待剪切鋼材通過時，定尺擋板處于抬起狀態(tài)；
[0047] 步驟S3,控制所述待剪切鋼材在定尺擋板位置處停下；
[0048] 步驟S4,接收到剪切指令后，對所述待剪切鋼材進(jìn)行剪切；
[0049] 操縱人員需按下剪切按鈕，冷剪接收到剪切指令后，對所述待剪切鋼材進(jìn)行剪切。
[0050] 步驟S5,檢測到剪后二段輥道上的剪切后的成品鋼材運輸至設(shè)定距離后，剪后一 段輥道啟動，將所述剪切后的鋼材從所述剪后一段輥道向所述剪后二段輥道運輸。
[0051] 以下以棒料為例，對上述方法進(jìn)行詳細(xì)說明。當(dāng)待剪切棒料前進(jìn)至冷剪一段輥道 遇到第四面積傳感器時定尺擋板落下，待剪切棒料進(jìn)入定尺剪切自動定位程序，控制系統(tǒng) 的控制面板已設(shè)定好待剪切棒料在此過程中需要運行的時間，則此時間乘以輥道速度就可 以算出待剪切棒料移動的位移，最后使其正好撞在定尺擋板上。這個過程的自動定位也是 一個斜坡曲線減速停止過程，以保證待剪切棒料在輥道上快速但又平滑的定位。待剪切棒 料定位完成后操作人員按下剪切按鈕，冷剪壓料輥、擺動輥下落到位，冷剪剪刃開始下落完 成剪切動作。當(dāng)剪刃切斷待剪切棒料的時候定尺擋板自動抬起，隨后擺動輥道，壓料輥道也 都抬起回位，剪后第一段輥道啟動運行將剪切后的成品棒料（長度為成品長度例如9米的 成品）運送至剪后二段輥道將被第五面積傳感器檢測到。當(dāng)成品棒料運送一定的距離后， (這個距離的值是可以在控制畫面設(shè)定的）冷床輸出輥道和剪前輥道啟動繼續(xù)運送待剪切 棒料，當(dāng)待剪切棒料遇到第四面積傳感器時再次進(jìn)入前面所述的切定尺自動定位階段。定 位完成停止后，操作人員只需按下剪切按鈕，冷剪重復(fù)前面所述的剪切動作。就這樣棒料經(jīng) 過多次剪切，被剪成多組一定長度的成品（比如9米的成品）運送至精整收集區(qū)。
[0052] 本實施例采用面積傳感器對輥道上的鋼材進(jìn)行定位，定位參數(shù)可在畫面上進(jìn)行設(shè) 定和調(diào)整，準(zhǔn)確可靠，便以修改。操作臺實際生產(chǎn)中所需操作的按鈕數(shù)量大大降低，只需一 個按鈕自動操作，提高了工作和生產(chǎn)效率，降低了誤操作帶來的危險系數(shù)和故障率。大大提 高了系統(tǒng)的自動化程度，同時也提高了系統(tǒng)的靈活性，因為自動情況下可以人工干預(yù)而不 需要切換到手動，提高了故障恢復(fù)能力，大大減少了操作人員所需操作的按鈕數(shù)量，也就是 降低勞動強(qiáng)度和頻繁操作所以很好的保證系統(tǒng)安全可靠的運行，保證正常生產(chǎn)，提高生產(chǎn) 效率。
[0053] 實施例一實現(xiàn)了上述效果，并不能保證所述的一組鋼材為齊頭，這樣會使得第一 次剪切得到的鋼材長短不一，因此不能保證成品鋼材合格。
[0054] 需要說明的是，在步驟S3控制所述待剪切鋼材在定尺擋板位置處停下中，可以通 過以下方式實現(xiàn)。根據(jù)預(yù)設(shè)的所述定尺擋板位置的時間參數(shù)和速度參數(shù)，通過所述時間參 數(shù)和所述速度參數(shù)來控制所述待剪切鋼材在所述定尺擋板位置處停下。所述剪后一段輥道 速度為可設(shè)定值，控制面板已設(shè)定好鋼材在此過程中需要運行的時間，則此時間乘以輥道 速度就可以算出鋼材移動的位移，最后使其正好撞在定尺擋板上。這個過程的自動定位也 是一個斜坡曲線減速停止過程，以保證鋼材在輥道上快速但又平滑的定位?？刂七^程為，通 過對所述冷床輸出輥道、剪前輥道和剪后一段輥道的減速，使得所述待剪切鋼材減速，進(jìn)而 最終停止。
[0055] 整個系統(tǒng)運行過程中，如果定位不到位，可以暫時的人工干預(yù)一下（按下前進(jìn)鍵、 后退鍵或剪切鍵）使其盡快調(diào)整到位，繼續(xù)進(jìn)行剪切動作，人工干預(yù)不需要切換至手動控 制模式而是在自動模式下完成的。
[0056] 請參閱圖2所示，其為本發(fā)明一種自動定尺冷剪剪切方法的實施例二，在冷床輸 出輥道、剪前輥道和剪后一段輥道啟動，運輸待剪切鋼材后，和在所述檢測到待剪切鋼材通 過剪后一段輥道時，定尺擋板落下前，除上述實施例一的步驟外，還包括如下步驟：
[0057] 由第一面積傳感器或第二面積傳感器檢測所述待剪切鋼材，在檢測到所述待剪切 鋼材，并且冷剪區(qū)域沒有所述待剪切鋼材在剪切時，執(zhí)行以下步驟：
[0058] 步驟al，檢測到所述待剪切鋼材通過第三面積傳感器時，齊頭擋板落下使所述待 剪切鋼材在剪前輥道上減速，并在齊頭擋板處停止；
[0059] 步驟a2,接收到所述剪切指令后對所述待剪切鋼材進(jìn)行切頭剪切；
[0060] 步驟a3,所述齊頭擋板抬起；
[0061] 步驟a4,所述冷床輸出輥道和所述冷剪前輥道啟動，運輸并跟蹤所述切頭后的待 剪切鋼材。
[0062] 以下以棒料為例，對上述方法進(jìn)行詳細(xì)說明。本發(fā)明一種自動定尺冷剪剪切方法 還可包括一切頭過程，首先進(jìn)行切頭工作，然后再進(jìn)過切定尺工作完成一組棒料的定尺剪 切。例如棒料為從冷床上下來一組編組好的棒材（通常是成品長度的數(shù)倍，大約幾十米的 長度）被下鋼小車放在冷床輸出輥道上等待剪切，此時如果在自動狀態(tài)下系統(tǒng)檢測到冷剪 區(qū)域沒有待剪切棒料在剪切，自動切頭過程開始，冷剪齊頭擋板動作，冷床輸出輥道及冷剪 前輥道開始啟動，當(dāng)待剪切棒料在前進(jìn)過程中被第三面積傳感器檢測到時，系統(tǒng)啟動切頭 定位程序，待剪切棒料經(jīng)過減速最后停在齊頭擋板處。操作人員只需按下剪切按鈕，隨后系 統(tǒng)開始自動剪切冷剪機(jī)壓料輥壓下、擺動輥下降，冷剪離合器合上，冷剪電機(jī)帶動剪刃動作 將待剪切棒料頭部切掉，最后齊頭擋板抬起回位，壓料輥抬起，擺動輥抬起，進(jìn)入自動切定 尺階段。
[0063] 本實施例對實施例一進(jìn)行了改進(jìn)，先對待剪切鋼材進(jìn)行切頭，保證了成品鋼材的 長度相同。并且達(dá)到了實施例一所能實現(xiàn)的效果，采用面積傳感器對輥道上的鋼材進(jìn)行定 位，定位參數(shù)可在畫面上進(jìn)行設(shè)定和調(diào)整，準(zhǔn)確可靠，便以修改。操作臺實際生產(chǎn)中所需操 作的按鈕數(shù)量大大降低，只需一個按鈕自動操作，提高了工作和生產(chǎn)效率，降低了誤操作帶 來的危險系數(shù)和故障率。大大提高了系統(tǒng)的自動化程度，同時也提高了系統(tǒng)的靈活性，因為 自動情況下可以人工干預(yù)而不需要切換到手動，提高了故障恢復(fù)能力，大大減少了操作人 員所需操作的按鈕數(shù)量，也就是降低勞動強(qiáng)度和頻繁操作所以很好的保證系統(tǒng)安全可靠的 運行，保證正常生產(chǎn)，提高生產(chǎn)效率。
[0064] 需要說明的是，所述步驟al，檢測到所述待剪切鋼材通過第三面積傳感器時，齊 頭擋板落下使所述待剪切鋼材在剪前輥道上減速，并在齊頭擋板前停止，包括：根據(jù)預(yù)設(shè)的 齊頭擋板的時間參數(shù)和速度參數(shù)來控制所述待剪切鋼材在齊頭擋板位置處停下。控制過程 為，通過對所述冷床輸出輥道、剪前輥道的減速，使得所述待剪切鋼材減速，進(jìn)而最終停止。 [0065] 本發(fā)明還提供一種自動定尺冷剪剪切系統(tǒng)，請參閱圖3所示，其為本發(fā)明一種自 動定尺冷剪剪切系統(tǒng)的實施例三結(jié)構(gòu)圖，包括，冷剪C、剪后一段輥道F、剪后二段輥道G和 定尺機(jī)，還包括第四面積傳感器D4、第五面積傳感器D5和控制系統(tǒng)。其中，K1為冷剪切頭 齊頭擋板，K2為定尺機(jī)的定尺擋板。
[0066] 所述冷剪在接收到控制裝置發(fā)出的控制指令后，對待剪切鋼材進(jìn)行剪切；
[0067] 所述定尺機(jī)包括定尺擋板，該定尺機(jī)設(shè)置于所述剪后一段輥道上，用于使所述待 剪切鋼材按設(shè)定的規(guī)格被剪切；
[0068] 所述第四面積傳感器，設(shè)置于所述剪后一段輥道，用于檢測是否有所述待剪切鋼 材通過剪后一段輥道；
[0069] 所述第五面積傳感器，設(shè)置于剪后二段輥道，用于檢測鋼材是否被運送出設(shè)定的 距離，這個距離的值是可以在控制面板設(shè)定的或檢測鋼材是否通過剪后二段輥道。若運送 出設(shè)定的距離，則冷床輸出輥道和剪前輥道啟動繼續(xù)運送鋼材，使待剪切鋼材再次通過第 四面積傳感器，繼續(xù)對待剪切鋼材進(jìn)行剪切；
[0070] 操作人員只需按下剪切按鈕，冷剪重復(fù)前面所述的剪切動作。就這樣鋼材經(jīng)過多 次剪切，被剪成多組一定長度的成品鋼材運送至精整收集區(qū)。
[0071] 所述控制系統(tǒng)與第四面積傳感器、第五面積傳感器、冷剪、剪后一段輥道、剪后二 段輥道和定尺機(jī)相連接。所述控制系統(tǒng)，用于控制冷床輸出輥道、剪前輥道和剪后一段輥道 啟動，來運輸待剪切鋼材，在接收到所述第四面積傳感器發(fā)出的傳感信號后，控制所述定尺 擋板落下，控制所述冷床輸出輥道、剪前輥道和剪后一段輥道減速，使得所述待剪切鋼材在 定尺擋板位置處停下；控制所述冷剪對所述待剪切鋼材進(jìn)行剪切，剪切完成后控制所述定 尺擋板抬起，以及在收到所述第五面積傳感器發(fā)出的傳感信號后，控制所述剪后一段輥道 啟動，將所述剪切后的鋼材從所述剪后一段輥道向所述剪后二段輥道運輸。
[0072] 所述控制系統(tǒng)包括一控制面板，控制面板上設(shè)置有前進(jìn)鍵、后退鍵、剪切鍵，以及 可以在控制面板上設(shè)置參數(shù)。所述控制系統(tǒng)根據(jù)第四面積傳感器檢測到鋼材后控制定尺擋 板落下，鋼材進(jìn)入定尺剪切自動定位程序，控制面板已設(shè)定好鋼材在此過程中需要運行的 時間，則此時間乘以輥道速度就可以算出鋼材移動的位移，最后使其正好撞在定尺擋板上。 [0073] 所述控制系統(tǒng)控制所述定尺擋板在所述剪刃切斷鋼材的時候定尺擋板自動抬起， 隨后擺動輥道，壓料輥道也都抬起回位，剪后第一段輥道啟動運行將剪切后的成品鋼材 (長度為成品長度例如9米的成品）運送至剪后二段輥道。
[0074] 所屬控制系統(tǒng)根據(jù)所述第五面積傳感器檢測到的成品鋼材運送出設(shè)定的距離后， 控制冷床輸出輥道和剪前輥道啟動繼續(xù)運送鋼材，當(dāng)待剪切鋼材遇到第四面積傳感器時再 次進(jìn)入前面所述的切定尺自動定位階段。定位完成停止后，操作人員只需按下剪切按鈕，冷 剪重復(fù)前面所述的剪切動作。就這樣待剪切鋼材經(jīng)過多次剪切，被剪成多組一定長度的成 品運送至精整收集區(qū)。
[0075] 所述面積傳感器定位原理是：面積傳感器是將一堅列對射管集成在一個立體的檢 測裝置里，分為發(fā)送和接收裝置，當(dāng)有物體在發(fā)射和接收裝置中間時將被檢測到。基于這個 檢測原理，當(dāng)輥道運送鋼材時，輥道的速度是已設(shè)定好的，當(dāng)待剪切鋼材的頭部遇到面積傳 感器時開始根據(jù)輥道的速度對鋼材位置進(jìn)行積分，也就是輥道的速度乘以從面積傳感器檢 測到鋼材起至定位過程中所運行的時間即可算出鋼材的位移，鋼材從被檢測然后經(jīng)過減速 最終停止在預(yù)設(shè)的位置。
[0076] 整個系統(tǒng)運行過程中，待剪切鋼材的規(guī)格相同，通常不需要改變已設(shè)置的參數(shù)。但 是如果定位不到位，可以暫時的人工干預(yù)改變設(shè)置參數(shù)一下使其盡快調(diào)整到位，繼續(xù)進(jìn)行 剪切動作，人工干預(yù)不需要切換至手動控制模式而是在自動模式下完成的。
[0077] 本實施例采用面積傳感器對輥道上的鋼材進(jìn)行定位，定位參數(shù)可在畫面上進(jìn)行設(shè) 定和調(diào)整，準(zhǔn)確可靠，便以修改。操作臺實際生產(chǎn)中所需操作的按鈕數(shù)量大大降低，只需一 個按鈕自動操作，提高了工作和生產(chǎn)效率，降低了誤操作帶來的危險系數(shù)和故障率。大大提 高了系統(tǒng)的自動化程度，同時也提高了系統(tǒng)的靈活性，因為自動情況下可以人工干預(yù)而不 需要切換到手動，提高了故障恢復(fù)能力，大大減少了操作人員所需操作的按鈕數(shù)量，也就是 降低勞動強(qiáng)度和頻繁操作所以很好的保證系統(tǒng)安全可靠的運行，保證正常生產(chǎn)，提高生產(chǎn) 效率。
[0078] 實施例三實現(xiàn)了上述效果，并不能保證所述的一組鋼材為齊頭，這樣會使得第一 次剪切得到的鋼材長短不一，因此不能保證成品鋼材合格。
[0079] 請參閱圖4所示，其為本發(fā)明一種自動定尺冷剪剪切系統(tǒng)實施例四的結(jié)構(gòu)圖，本 實施例中提供了，本發(fā)明的系統(tǒng)還可包括冷床輸出輥道A ;待剪切鋼材B ;剪前輥道E ;第三 面積傳感器D3 ;第一面積傳感器D1，第二面積傳感器D2。
[0080] 所述冷床輸出輥道A，用于從冷床接收待剪切鋼材B，將待剪切鋼材B傳輸；所述第 一面積傳感器D1，位于冷床輸出輥道中間部位，用于檢測是否有所述待剪切鋼材經(jīng)過；所 述第二面積傳感器D2,位于冷床輸出輥道出口部位，用于檢測是否有所述待剪切鋼材經(jīng)過。 所述第一面積傳感器和第二面積傳感器用于檢測是否有待剪切鋼材通過。當(dāng)所述第一面積 傳感器和第二面積傳感器檢測到有待剪切鋼材通過時，并且所述冷剪處沒有待剪切鋼材被 剪切時，啟動切頭程序。第三面積傳感器D3,設(shè)置于剪前輥道E，用于檢測是否有待剪切鋼 材B通過；當(dāng)?shù)谌娣e傳感器D3檢測到待剪切鋼材B時，系統(tǒng)啟動切頭定位程序使待剪切 鋼材B經(jīng)過減速最后停在齊頭擋板處。
[0081] 所述定尺機(jī)的定尺擋板K2位于剪后一段輥道上，位置可調(diào)節(jié)；
[0082] 所述剪前輥道E將待剪切鋼材B傳輸至冷剪，對所述待剪切鋼材B進(jìn)行切頭；
[0083] 所述控制系統(tǒng)用于接收第一面積傳感器D1，第二面積傳感器D2,第三面積傳感器 D3,檢測到待剪切鋼材時發(fā)出的感應(yīng)信號。
[0084] 所述控制系統(tǒng)，在接收到第一面積傳感器或第二面積傳感器發(fā)出的傳感信號、冷 剪區(qū)域沒有所述待剪切鋼材在剪切和接收到第三面積傳感器發(fā)出的感應(yīng)信號時，控制齊頭 擋板落下，通過控制所述冷床輸出輥道和剪前輥道減速，使所述待剪切鋼材在齊頭擋板處 停止，控制所述冷剪對所述待剪切鋼材進(jìn)行切頭剪切，在剪切完成后控制所述齊頭擋板抬 起，控制所述冷床輸出輥道和所述冷剪前輥道啟動，運輸并跟蹤所述切頭后的待剪切鋼材。
[0085] 具體過程為：控制系統(tǒng)在自動狀態(tài)下檢測到冷剪區(qū)域沒有待剪切鋼材在剪切，并 且在第一面積傳感器或第二面積傳感器檢測到所述待剪切鋼材時，自動切頭過程開始，冷 剪齊頭擋板K1動作，控制冷床輸出輥道及冷剪前輥道開始啟動；操作人員只需按下剪切按 鈕后，控制自動剪切冷剪機(jī)壓料輥壓下、擺動輥下降，冷剪離合器合上，冷剪電機(jī)帶動剪刃 動作將待剪切鋼材B頭部切掉，最后齊頭擋板K1抬起回位，壓料輥抬起，擺動輥抬起，進(jìn)入 自動切定尺階段。
[0086] 所述控制系統(tǒng)包括控制面板，所述控制面板上設(shè)置有前進(jìn)鍵、后退鍵、剪切鍵，用 于控制待剪切鋼板前進(jìn)、后退和剪切并且設(shè)置鋼材運行的時間參數(shù)和速度參數(shù)。
[0087] 本實施例對實施例三進(jìn)行了改進(jìn)，先對待剪切鋼材進(jìn)行切頭，保證了成品鋼材的 長度相同。并且達(dá)到了實施例三所能實現(xiàn)的效果，采用面積傳感器對輥道上的鋼材進(jìn)行定 位，定位參數(shù)可在畫面上進(jìn)行設(shè)定和調(diào)整，準(zhǔn)確可靠，便以修改。操作臺實際生產(chǎn)中所需操 作的按鈕數(shù)量大大降低，只需一個按鈕自動操作，提高了工作和生產(chǎn)效率，降低了誤操作帶 來的危險系數(shù)和故障率。大大提高了系統(tǒng)的自動化程度，同時也提高了系統(tǒng)的靈活性，因為 自動情況下可以人工干預(yù)而不需要切換到手動，提高了故障恢復(fù)能力，大大減少了操作人 員所需操作的按鈕數(shù)量，也就是降低勞動強(qiáng)度和頻繁操作所以很好的保證系統(tǒng)安全可靠的 運行，保證正常生產(chǎn)，提高生產(chǎn)效率。
[0088] 需要說明的是，所述第一面積傳感器、所述第二面積傳感器、第三面積傳感器、所 述第四面積傳感器、所述第五面積傳感器信號，和所述控制系統(tǒng)，還可實現(xiàn)跟蹤定位在輥道 上運輸?shù)匿摬摹?br> [0089] 具體過程為：待剪切鋼材B和剪切后的成品鋼材在輥道上運行時，由于每段輥道 都裝有面積傳感器，所以待剪切鋼材B和剪切后的成品鋼材在輥道上被系統(tǒng)跟蹤。特別是 定尺剪切后的輥道，系統(tǒng)自動判斷根據(jù)剪切后的成品鋼材在剪后輥道一段或二段來決定是 否前進(jìn)或剪切等程序。比如，如果剪后第二段輥道有鋼材存在那么鋼材B只能是被冷剪定 尺剪切后暫時停在剪后第一段輥道，等待剪后第二段輥道的成品鋼材運送走后，才能繼續(xù) 后續(xù)的定尺剪切工作。
[0090] 本發(fā)明的說明書和權(quán)利要求書及上述附圖中的術(shù)語"包括"和"具有"以及他們 的任何變形，意圖在于覆蓋不排他的包含，例如，包含了一系列步驟或單元的過程、方法、系 統(tǒng)、產(chǎn)品或設(shè)備不必限于清楚地列出的那些步驟或單元，而是可包括沒有清楚地列出的或 對于這些過程、方法、產(chǎn)品或設(shè)備固有的其它步驟或單元。
[0091] 所屬領(lǐng)域的技術(shù)人員可以清楚地了解到，為描述的方便和簡潔，上述描述的系統(tǒng)， 裝置和單元的具體工作過程，可以參考前述方法實施例中的對應(yīng)過程，在此不再贅述。
[0092] 以上所述，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前 述實施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對前 述各實施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些 修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術(shù)方案的精神和范圍。
【權(quán)利要求】
1. 一種自動定尺冷剪剪切方法，其特征在于，包括： 冷床輸出輥道、剪前輥道和剪后一段輥道啟動，運輸待剪切鋼材； 檢測到待剪切鋼材通過剪后一段輥道時，定尺擋板落下； 控制所述待剪切鋼材在定尺擋板位置處停下； 接收到剪切指令后，對所述待剪切鋼材進(jìn)行剪切； 所述定尺擋板抬起； 檢測到剪后二段輥道上的剪切后的成品鋼材運輸至設(shè)定距離后，剪后一段輥道啟動， 將所述剪切后的鋼材從所述剪后一段輥道向所述剪后二段輥道運輸。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種自動定尺冷剪剪切方法，其特征在于，所述控制所述待 剪切鋼材在定尺擋板位置處停下，包括根據(jù)預(yù)設(shè)的所述定尺擋板位置的時間參數(shù)和速度參 數(shù)，通過所述時間參數(shù)和所述速度參數(shù)來控制所述待剪切鋼材在所述定尺擋板位置處停 下。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種自動定尺冷剪剪切方法，其特征在于，控制所述待剪 切鋼材在定尺擋板位置處停下，包括 在所述待剪切鋼材停止位置與設(shè)定位置不同時，根據(jù)接收的前進(jìn)或后退指令控制所述 待剪切鋼材停止在準(zhǔn)確位置上。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種自動定尺冷剪剪切方法，其特征在于，在冷床輸出輥道、 剪前輥道和剪后一段輥道啟動，運輸待剪切鋼材后，和在所述檢測到待剪切鋼材通過剪后 一段輥道時，定尺擋板落下前，還包括： 由第一面積傳感器或第二面積傳感器檢測所述待剪切鋼材，在檢測到所述待剪切鋼 材，并且冷剪區(qū)域沒有所述待剪切鋼材在剪切時，執(zhí)行以下步驟：檢測到所述待剪切鋼材通 過第三面積傳感器時，齊頭擋板落下使所述待剪切鋼材在剪前輥道上減速，并在齊頭擋板 處停止； 接收到所述剪切指令后對所述待剪切鋼材進(jìn)行切頭剪切； 所述齊頭擋板抬起； 所述冷床輸出輥道和所述冷剪前輥道啟動，運輸并跟蹤所述切頭后的待剪切鋼材。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種自動定尺冷剪剪切方法，其特征在于，所述檢測到所述 待剪切鋼材通過第三面積傳感器時，齊頭擋板落下使所述待剪切鋼材在剪前輥道上減速， 并在齊頭擋板前停止，包括： 根據(jù)預(yù)設(shè)的齊頭擋板的時間參數(shù)和速度參數(shù)來控制所述待剪切鋼材在齊頭擋板位置 處停下。
6. -種自動定尺冷剪剪切系統(tǒng)，包括冷剪、剪后一段輥道、剪后二段輥道和定尺機(jī)，其 特征在于，還包括第四面積傳感器、第五面積傳感器和控制系統(tǒng)； 所述冷剪用于接收所述控制系統(tǒng)發(fā)出的剪切指令，并且對待剪切鋼材進(jìn)行剪切； 所述定尺機(jī)包括定尺擋板，該定尺機(jī)設(shè)置于所述剪后一段輥道上，用于使所述待剪切 鋼材按設(shè)定的規(guī)格被剪切； 所述第四面積傳感器，設(shè)置于所述剪后一段輥道，用于檢測是否有所述待剪切鋼材通 過剪后一段棍道； 所述第五面積傳感器，設(shè)置于所述剪后二段輥道，用于檢測是否有所述剪后一段輥道 上的剪切后鋼材通過剪后二段輥道； 所述控制系統(tǒng)，用于控制冷床輸出輥道、剪前輥道和剪后一段輥道啟動，來運輸待剪切 鋼材，在接收到所述第四面積傳感器發(fā)出的傳感信號后，控制所述定尺擋板落下，控制所述 冷床輸出輥道、剪前輥道和剪后一段輥道減速，使得所述待剪切鋼材在定尺擋板位置處停 下；控制所述冷剪對所述待剪切鋼材進(jìn)行剪切，剪切完成后控制所述定尺擋板抬起，以及在 收到所述第五面積傳感器發(fā)出的傳感信號后，控制所述剪后一段輥道啟動，將所述剪后一 段輥道上的剪切后鋼材從所述剪后一段輥道向所述剪后二段輥道運輸。
7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種自動定尺冷剪剪切系統(tǒng)，其特征在于，所述定尺機(jī)的定 尺擋板的位置能在所述剪后一段輥道上調(diào)節(jié)。
8. 根據(jù)權(quán)利要求7或6所述的一種自動定尺冷剪剪切系統(tǒng)，其特征在于，所述控制系統(tǒng) 包括控制面板，所述控制面板上設(shè)置有前進(jìn)鍵、后退鍵、剪切鍵，用于控制待剪切鋼板前進(jìn)、 后退和剪切并且設(shè)置鋼材運行的時間參數(shù)和速度參數(shù)。
9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的一種自動定尺冷剪剪切系統(tǒng)，其特征在于，還包括冷床輸出 輥道、剪前輥道、第一面積傳感器、所述第二面積傳感器和第三面積傳感器， 所述冷床輸出輥道，用于運輸所述待剪切鋼材； 所述剪前輥道用于傳輸所述待剪切鋼材； 所述第一面積傳感器，設(shè)置于所述冷床輸出輥道中間部位，用于檢測是否有所述待剪 切鋼材經(jīng)過； 所述第二面積傳感器，設(shè)置于所述冷床輸出輥道出口部位，用于檢測是否有所述待剪 切鋼材經(jīng)過； 所述第三面積傳感器，設(shè)置于所述剪前輥道，用于檢測是否有所述待剪切鋼材通過； 所述控制系統(tǒng)，在接收到第一面積傳感器或第二面積傳感器發(fā)出的傳感信號、冷剪區(qū) 域沒有所述待剪切鋼材在剪切和接收到第三面積傳感器發(fā)出的感應(yīng)信號時，控制齊頭擋板 落下，通過控制所述冷床輸出輥道和剪前輥道減速，使所述待剪切鋼材在齊頭擋板處停止， 控制所述冷剪對所述待剪切鋼材進(jìn)行切頭剪切，在剪切完成后控制所述齊頭擋板抬起，控 制所述冷床輸出輥道和所述冷剪前輥道啟動，運輸并跟蹤所述切頭后的待剪切鋼材。
【文檔編號】B23D33/00GK104096904SQ201410324686
【公開日】2014年10月15日 申請日期:2014年7月9日 優(yōu)先權(quán)日:2014年7月9日
【發(fā)明者】楊志, 惠秦川, 李鵬飛 申請人:北京佰能電氣技術(shù)有限公司