一種高表面質(zhì)量碳鋼酸洗工藝方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及的一種高表面質(zhì)量碳鋼酸洗工藝方法，具體包括如下步驟：開卷機開卷；拉矯機對帶鋼表面的氧化物進行破碎、剝離；將帶鋼進行酸洗；對經(jīng)過酸洗的帶鋼進入到機械研磨裝置進行機械式表面研磨處理，修復表面缺陷；對經(jīng)過上述處理的帶鋼進入光整機進行表面粗糙度均勻化光整處理；將處理后的帶鋼經(jīng)卷取機卷取成為成品。通過本技術方案，在常規(guī)碳鋼酸洗機組的漂洗段增設機械研磨裝置，通過該裝置對酸洗后的帶鋼進行一級、兩級、三級或多級表面研磨處理，消除酸洗后的色差及表面缺陷，提升產(chǎn)品表面質(zhì)量。
【專利說明】一種高表面質(zhì)量碳鋼酸洗工藝方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明屬于普通熱軋扁平材深加工【技術領域】，特別是涉及一種高表面質(zhì)量碳鋼酸洗工藝方法。
【背景技術】
[0002]熱軋帶鋼生產(chǎn)過程中，帶鋼表層Fe原子會與空氣中的氧發(fā)生反應，產(chǎn)生氧化物鐵皮，現(xiàn)有的技術，采用酸洗工藝對熱軋帶鋼進行表面處理，清除表面氧化物，酸洗后的熱軋帶鋼可以直接使用也可以經(jīng)過冷軋后成為冷軋產(chǎn)品。
[0003]如圖1、圖2和圖3所示，在理想狀態(tài)下，帶鋼7表面的氧化物，從表層至里層的氧化物分別為Fe2O3 3KFe3O4 32,FeO 33，上述三種氧化物與酸反應的難易程度各不相同，位于最下層的FeO 33最易與酸洗反應，在這種狀態(tài)下，酸液與氧化物及帶鋼7機體的反應時間基本相同，酸洗后帶鋼7表面質(zhì)量均勻；然而，在實際生產(chǎn)中，部分Fe3O4 32會沉積在帶鋼
7表面，由于Fe3O4 32與FeO 33同酸液的反應時間不同，從而造成酸液與帶鋼7間的不均勻反應，致使酸洗后的帶鋼7表面質(zhì)量不能滿足絕大部分產(chǎn)品的使用要求。
[0004]如前所述，由于帶鋼7表面的氧化物存在著Fe3O4 32的沉積，因此，經(jīng)過酸洗后的帶鋼7表面仍存在著色澤不均和微小缺陷，這些表面質(zhì)量缺陷是制約以熱代冷的關鍵技術難題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]有鑒于此，本發(fā)明的主要目的在于提供一種高表面質(zhì)量碳鋼酸洗工藝方法，通過本技術方案，采用機械式表面研磨工藝對酸洗后的帶鋼進行表面處理，消除酸洗后的色差及表面缺陷，提升表面質(zhì)量，以熱代冷產(chǎn)品的表面質(zhì)量要求。
[0006]為了達到上述目的，本發(fā)明的技術方案是這樣實現(xiàn)的:一種高表面質(zhì)量碳鋼酸洗工藝方法，具體包括如下步驟:
A.開卷機開卷；
B.拉矯機對帶鋼表面的氧化物進行破碎、剝離；
C.將帶鋼進行酸洗、漂洗；
D.對經(jīng)過酸洗的帶鋼進入到機械研磨裝置進行機械式表面研磨處理，修復表面缺陷；
E.對經(jīng)過上述處理的帶鋼進入光整機進行表面粗糙度均勻化光整處理；
F.將處理后的帶鋼經(jīng)卷取機卷取成為成品。
[0007]本工藝方法是拉矯工藝、酸洗工藝、漂洗工藝、機械式表面研磨工藝以及控制粗糙度的光整處理工藝的組合工藝，機組由開卷機、入口活套、拉矯機、酸洗、漂洗、機械研磨裝置、出口活套、光整機和卷取機構成，在機組開卷機I之后配置有拉矯機進行拉矯破磷，經(jīng)過處理的帶鋼進入酸槽進行酸洗加工，然后再對酸洗后的帶鋼進入到機械研磨裝置進行機械式表面研磨、最后再對上述帶鋼進入到光整機進行表面粗糙度均勻化處理的光整加工。
[0008]本發(fā)明中，在普通碳鋼酸洗機組的漂洗段增加了機械式表面研磨處理工藝，消除了帶鋼表面的部分質(zhì)量缺陷，使帶鋼表面質(zhì)量優(yōu)于普通酸洗平整產(chǎn)品。
[0009]本發(fā)明中，對經(jīng)過酸洗的碳鋼產(chǎn)品進入到機械研磨裝置進行機械式表面研磨處理，經(jīng)過一級或者兩級或者三級機械式表面研磨處理后，可以得到不同表面粗糙度的熱軋酸洗產(chǎn)品。
[0010]采用上述技術方案后的有益效果是:一種高表面質(zhì)量碳鋼酸洗工藝方法，通過本技術方案，在常規(guī)碳鋼酸洗機組的漂洗段增設機械研磨裝置，通過該裝置對酸洗后的帶鋼進行一級、兩級、三級或多級表面研磨處理，消除酸洗后的色差及表面缺陷，提升產(chǎn)品表面質(zhì)量。
【專利附圖】

【附圖說明】[0011]圖1為帶鋼表面理想的氧化物結(jié)構圖片。
[0012]圖2為帶鋼表面實際的氧化物結(jié)構圖片。
[0013]圖3為現(xiàn)有技術酸洗后的帶鋼表面質(zhì)量圖片。
[0014]圖4為本發(fā)明的工藝設備布置圖。
[0015]圖5本發(fā)明中的機械研磨裝置結(jié)構示意圖。
[0016]圖中，I開卷機、2入口活套、3拉矯機、4酸洗、5出口活套、6卷取機、7帶鋼、17機械研磨裝置、18支承輥、19研磨輥、22光整機、30漂洗、31 Fe2O3^32 Fe3O4,33 FeO0
【具體實施方式】
[0017]下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明中的具體實施例作進一步詳細說明。
[0018]如圖4和圖5所示，本發(fā)明涉及的一種高表面質(zhì)量碳鋼酸洗工藝方法，具體包括如下步驟:
A.開卷機I開卷；
B.拉矯機3對帶鋼7表面的氧化物進行破碎、剝離；
C.將帶鋼7進行酸洗4、漂洗30；
D.對經(jīng)過酸洗4的帶鋼進入到機械研磨裝置17進行機械式表面研磨處理，修復表面缺
陷；
E.對經(jīng)過上述處理的帶鋼7進入光整機22進行表面粗糙度均勻化光整處理；
F.將處理后的帶鋼7經(jīng)卷取機6卷取成為成品。
[0019]本工藝方法是拉矯工藝、酸洗工藝、漂洗工藝、機械式表面研磨工藝以及控制粗糙度的光整處理工藝的組合工藝，機組由開卷機1、入口活套2、拉矯機3、酸洗4、漂洗工30、機械研磨裝置17、出口活套5、光整機22和卷取機6構成，在機組開卷機I之后配置有拉矯機3進行拉矯破磷，經(jīng)過處理的帶鋼7進入酸槽進行酸洗4加工，然后再對酸洗4后的帶鋼7進入到機械研磨裝置17進行機械式表面研磨、最后再對上述帶鋼7進入到光整機22進行表面粗糙度均勻化處理的光整加工。
[0020]本發(fā)明的技術方案中，在普通碳鋼酸洗機組的漂洗段增加了機械式表面研磨處理工藝，消除了帶鋼表面的部分質(zhì)量缺陷，使帶鋼表面質(zhì)量優(yōu)于普通酸洗平整產(chǎn)品。
[0021]本發(fā)明中，對經(jīng)過酸洗4的碳鋼產(chǎn)品進入到機械研磨裝置17進行機械式表面研磨處理，經(jīng)過一級或者兩級或者三級機械式表面研磨處理后，可以得到不同表面粗糙度的熱軋酸洗4產(chǎn)品。
[0022]本發(fā)明在工作中，帶鋼7從酸洗4槽中出來后進入到一級漂洗30槽，一級漂洗30槽采用高壓清洗方法清除帶鋼7表面的酸液，帶鋼7從一級漂洗30槽出來后進入到機械研磨裝置17中，機械研磨裝置17采用帶有AlO的磨料的研磨輥19對帶鋼7進行表面處理，研磨輥19上附帶磨料的顆粒度決定帶鋼7表面的粗糙度。
[0023]本發(fā)明中機械研磨裝置17在清理帶鋼7上表面時，第一個研磨輥19配置在上方，下方為支承輥18，第二個上方為支承輥18，下方為研磨輥19，兩個支承輥18和兩個研磨輥19為一組，可依據(jù)成品帶鋼7表面質(zhì)量的要求，配置一組以上的研磨輥19和支承輥18，所述研磨棍19以1000m/min-3000m/min的線速度在帶鋼7表面高速旋轉(zhuǎn),在研磨棍19摩擦以及磨料研磨的共同作用下，清除帶鋼7表面的微小缺陷及色差。
[0024]以上所述，僅為本發(fā)明的的較佳可行實施例而已，并非用以限定本發(fā)明的保護范圍。
【權利要求】
1.一種高表面質(zhì)量碳鋼酸洗工藝方法，其特征在于，具體包括如下步驟: A.開卷機開卷； B.拉矯機對帶鋼表面的氧化物進行破碎、剝離； C.將帶鋼進行酸洗、漂洗； D.對經(jīng)過酸洗的帶鋼進入到機械研磨裝置進行機械式表面研磨處理，修復表面缺陷； E.對經(jīng)過上述處理的帶鋼進入光整機進行表面粗糙度均勻化光整處理； F.將處理后的帶鋼經(jīng)卷取機卷取成為成品。
2.根據(jù)權利要求1所述的一種高表面質(zhì)量碳鋼酸洗工藝方法，其特征在于，本工藝方法是拉矯工藝、酸洗工藝、漂洗工藝、機械式表面研磨工藝以及控制粗糙度的光整處理工藝的組合工藝，機組由開卷機、入口活套、拉矯機、酸洗、漂洗、機械研磨裝置、出口活套、光整機和卷取機構成，在機組開卷機之后配置有拉矯機進行拉矯破磷，經(jīng)過處理的帶鋼進入酸槽進行酸洗加工，然后再對酸洗后的帶鋼進入到機械研磨裝置進行機械式表面研磨、最后再對上述帶鋼進入到光整機進行表面粗糙度均勻化處理光整加工。
3.根據(jù)權利要求2所述的一種高表面質(zhì)量碳鋼酸洗工藝方法，其特征在于，在普通碳鋼酸洗機組的漂洗段增加了機械式表面研磨處理工藝，消除了帶鋼表面的部分質(zhì)量缺陷，使帶鋼表面質(zhì)量優(yōu)于普通酸洗平整產(chǎn)品。
4.根據(jù)權利要求3所述的一種高表面質(zhì)量碳鋼酸洗工藝方法，其特征在于，對經(jīng)過酸洗的碳鋼產(chǎn)品進入到機械研磨裝置進行機械式表面研磨處理，經(jīng)過一級或者兩級或者三級機械式表面研磨處理后，可以得到不同表面粗糙度的熱軋酸洗產(chǎn)品。
【文檔編號】B21B45/00GK103920726SQ201410118432
【公開日】2014年7月16日 申請日期:2014年3月27日 優(yōu)先權日:2014年3月27日
【發(fā)明者】丁文紅, 肖林輝, 賀文健, 周智勇, 黎倩, 李佳佳 申請人:中冶南方工程技術有限公司