一種有色金屬三通的液壓脹形成型方法
【專利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種有色金屬三通的液壓脹形成型方法，該方法為：一、清洗去除有色金屬管坯內(nèi)、外表面附著的雜質(zhì)和油污，然后向有色金屬管坯的外表面涂抹潤(rùn)滑劑；二、選擇模具，將涂抹潤(rùn)滑劑的有色金屬管坯置于模具模腔內(nèi)；三、采用三通液壓機(jī)對(duì)置于模具內(nèi)的有色金屬管坯進(jìn)行液壓脹形成型，得到半成品三通；四、對(duì)半成品三通進(jìn)行熱處理；五、對(duì)熱處理后的半成品三通重復(fù)步驟二和步驟三，得到成型件；六、對(duì)成型件進(jìn)行消應(yīng)力熱處理；七、切除成型件的支管堵頭，然后進(jìn)行坡口加工，最后噴砂處理，得到成品三通。本發(fā)明的方法有效防止了有色金屬三通在制造過(guò)程中的氧化，降低或消除了成形過(guò)程中的殘余應(yīng)力及加工硬化問(wèn)題，顯著提高了產(chǎn)品成品率。
【專利說(shuō)明】一種有色金屬三通的液壓脹形成型方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于有色金屬三通成型【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及一種有色金屬三通的液壓脹形成型方法。
【背景技術(shù)】
[0002]三通管件為管路中不可缺少的元件之一，在石化、電力、機(jī)械、船舶、海洋等領(lǐng)域被廣泛使用，且需求越來(lái)越多，尤其是海洋工程裝備產(chǎn)業(yè)被作為國(guó)家重點(diǎn)規(guī)劃產(chǎn)業(yè)，對(duì)有色金屬三通應(yīng)用起到快速推動(dòng)作用。
[0003]三通管件冷成型工藝主要應(yīng)用在不銹鋼、碳鋼等材料，有色金屬很少采用。直接采用不銹鋼等黑色金屬材料傳統(tǒng)冷成型工藝，成品率僅為45%?60%，成本非常高，嚴(yán)重限制有色金屬的應(yīng)用。
[0004]傳統(tǒng)有色金屬成形工藝有主要為熱壓成形方法。熱壓成形的三通管不僅需要兩到三次的壓包工序，還包括后續(xù)的拉拔工序，中間成形過(guò)程要進(jìn)行多次的加熱跟半水冷輔助工序。往往得到的三通管件成形精度不高，表面氧化皮厚，對(duì)坯料厚度要求留較多的加工余量，原材料浪費(fèi)嚴(yán)重，生產(chǎn)成本高，工序繁雜，工人勞動(dòng)強(qiáng)度大，效率低，支管長(zhǎng)度低，產(chǎn)品受力極不均勻，嚴(yán)重影響產(chǎn)品在苛刻環(huán)境下的使用，難以達(dá)到現(xiàn)代生產(chǎn)對(duì)“精、凈、省”的要求。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題在于針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種有色金屬三通的液壓脹形成型方法。該方法有效防止了有色金屬三通在制造過(guò)程中的氧化，降低或消除了成形過(guò)程中的殘余應(yīng)力及加工硬化問(wèn)題，顯著提高了產(chǎn)品成品率(97%以上)。該方法采用兩次液壓脹形成型，并在兩次成型后均進(jìn)行熱處理，克服了材料短時(shí)間內(nèi)劇烈形變產(chǎn)生的內(nèi)部位錯(cuò)增生、位錯(cuò)纏結(jié)和晶格畸變而導(dǎo)致冷作硬化的現(xiàn)象，防止很小外載荷條件下的失穩(wěn)開(kāi)裂，成型極限顯著提高，且可有效防止脹破現(xiàn)象發(fā)生，可獲得支管伸出較長(zhǎng)的三通管。采用該方法成型的三通產(chǎn)品尺寸精度高，特別適用于壁薄、內(nèi)高壓及腐蝕介質(zhì)環(huán)境使用的有色金屬材料三通的制造及同規(guī)格三通的批量生產(chǎn)。
[0006]為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是:一種有色金屬三通的液壓脹形成型方法，其特征在于，該方法包括以下步驟:
[0007]步驟一、清洗去除有色金屬管坯內(nèi)、外表面附著的雜質(zhì)和油污，然后向有色金屬管坯的外表面涂抹潤(rùn)滑劑；
[0008]步驟二、根據(jù)需要成型的三通尺寸選擇模具，將步驟一中涂抹潤(rùn)滑劑的有色金屬管還置于模具模腔內(nèi)；
[0009]步驟三、采用三通液壓機(jī)對(duì)步驟二中置于模具內(nèi)的有色金屬管坯進(jìn)行液壓脹形成型，得到半成品三通；所述成型過(guò)程中控制三通液壓機(jī)上用于緩沖需要成型的三通支管的支撐桿的位移ΔΗ= (h-a/2)/2,其中h為需要成型的三通的支管高度,單位為mm,a為有色金屬管還的外徑，單位為mm ；[0010]步驟四、對(duì)步驟三中所述半成品三通進(jìn)行熱處理；
[0011]步驟五、對(duì)步驟四中熱處理后的半成品三通重復(fù)步驟二和步驟三，得到成型件；
[0012]步驟六、對(duì)步驟五中所述成型件進(jìn)行消應(yīng)力熱處理；
[0013]步驟七、切除步驟六中經(jīng)消應(yīng)力熱處理后的成型件的支管堵頭，然后對(duì)切除支管堵頭的成型件的各端口進(jìn)行坡口加工，最后對(duì)坡口加工后的成型件進(jìn)行噴砂處理，得到成
品二通。
[0014]上述的一種有色金屬三通的液壓脹形成型方法，步驟一中清洗去除有色金屬管坯內(nèi)、外表面附著的雜質(zhì)和油污之前先對(duì)有色金屬管坯進(jìn)行表面渦流檢測(cè)和超聲檢測(cè)，選擇無(wú)裂紋、夾雜和分層缺陷的管坯；步驟一中所述潤(rùn)滑劑為二硫化鑰或鍛造石墨乳。
[0015]上述的一種有色金屬三通的液壓脹形成型方法，步驟二中將有色金屬管坯置于模具模腔內(nèi)時(shí)在有色金屬管坯外壁與模具內(nèi)壁之間設(shè)置一層塑料薄膜。
[0016]上述的一種有色金屬三通的液壓脹形成型方法，步驟三中所述支撐桿與支管接觸的一端向內(nèi)凹陷，且向內(nèi)凹陷的部分呈球形堵頭狀或橢圓形堵頭狀。
[0017]上述的一種有色金屬三通的液壓脹形成型方法，步驟三中所述成型過(guò)程中對(duì)支撐桿施加向上的推力F2，所述推力F2=F1-C，其中Fl為成型過(guò)程中向下的拉應(yīng)力，單位為MPa，C 為 2MPa ?I OMPa。
[0018]上述的一種有色金屬三通的液壓脹形成型方法，步驟四中所述熱處理之前在半成品三通的內(nèi)、夕卜表面均涂抹厚度為0.3mm?0.4mm的防氧化涂料。
[0019]上述的一種有色金屬三通的液壓脹形成型方法，步驟五中重復(fù)步驟二和步驟三之前對(duì)熱處理后的半成品三通外表面進(jìn)行拋光去除半成品三通外表面的防氧化涂料。
[0020]上述的一種有色金屬三通的液壓脹形成型方法，步驟六中所述消應(yīng)力熱處理之前在成型件的內(nèi)、外表面均涂抹厚度為0.3mm?0.4mm的防氧化涂料。
[0021]上述的一種有色金屬三通的液壓脹形成型方法，當(dāng)有色金屬管坯的材質(zhì)為鎳合金時(shí)，步驟四中所述熱處理為固溶處理；當(dāng)有色金屬管坯的材質(zhì)為除鎳合金以外的其他有色金屬時(shí)，步驟四中所述熱處理為再結(jié)晶退火處理。
[0022]上述的一種有色金屬三通的液壓脹形成型方法，步驟七中所述噴砂處理的噴砂級(jí)別為Sa2.5級(jí)或Sa3級(jí)。
[0023]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn):
[0024]1、本發(fā)明的方法有效防止了有色金屬三通在制造過(guò)程中的氧化，降低或消除了成形過(guò)程中的殘余應(yīng)力及加工硬化問(wèn)題，顯著提高了產(chǎn)品成品率(97%以上)。
[0025]2、本發(fā)明采用兩次液壓脹形成型，并在兩次成型后均進(jìn)行熱處理，克服了材料短時(shí)間內(nèi)劇烈形變產(chǎn)生的內(nèi)部位錯(cuò)增生、位錯(cuò)纏結(jié)和晶格畸變而導(dǎo)致冷作硬化的現(xiàn)象，防止很小外載荷條件下的失穩(wěn)開(kāi)裂，成型極限顯著提高，且可有效防止脹破現(xiàn)象發(fā)生，可獲得支管伸出較長(zhǎng)的三通管。
[0026]3、采用本發(fā)明的方法成型的三通產(chǎn)品尺寸精度高，特別適用于壁薄、內(nèi)高壓及腐蝕介質(zhì)環(huán)境使用的有色金屬材料三通的制造及同規(guī)格三通的批量生產(chǎn)。
[0027]4、采用本發(fā)明的方法制造的有色金屬三通冷成型工序少，生產(chǎn)效率高，生產(chǎn)環(huán)境好，工人勞動(dòng)強(qiáng)度低，節(jié)省材料，材料利用率高，裝配誤差小，可靠性高，綜合成本顯著降低。
[0028]5、本發(fā)明的方法采用二次成形二次熱處理，其中第一次為再結(jié)晶退火處理(鎳合金材料進(jìn)行固溶處理)，因第一次變形量最大，晶粒變形被拉長(zhǎng)，加工硬化程度、內(nèi)應(yīng)力較大，需要通過(guò)再結(jié)晶退火恢復(fù)材料組織和性能，使晶粒細(xì)化成等軸晶粒，消除加工硬化和內(nèi)應(yīng)力，防止第二次成型過(guò)程中產(chǎn)生撕裂而報(bào)廢，提高最終成品率；第二次為消應(yīng)力熱處理，主要為消除冷變形過(guò)程中產(chǎn)生的附加內(nèi)應(yīng)力，仍保留一定程度的冷作硬化效果，可以增加使用過(guò)程中的耐沖刷腐蝕，提高成型三通的綜合性能。
[0029]6、本發(fā)明采用液壓脹形成型，成型過(guò)程中介質(zhì)與管坯內(nèi)壁摩擦阻力近似為零，傳力最為均勻，能使材料在最有利的受力條件下變形，內(nèi)表面光滑，金屬塑性流動(dòng)紋路清晰，有利于理解和分析成形機(jī)理進(jìn)行改善，使用過(guò)程中流體阻力小。
[0030]7、本發(fā)明采用端面為向內(nèi)凹陷的球面的支撐桿，在三通成型過(guò)程中，支撐桿存在推力F2，且F2=F1-C，C為2MPa?lOMPa，保證成型過(guò)程緩慢進(jìn)行，受力均勻，有利于顯著降低支管拉應(yīng)力，防止過(guò)大塑性變形產(chǎn)生過(guò)大內(nèi)應(yīng)力開(kāi)裂而使內(nèi)壓泄放而無(wú)法繼續(xù)成形；最終三通成型后，機(jī)加工去除的支管堵頭可二次利用，充當(dāng)封頭，材料利用率高。
[0031]8、本發(fā)明采用端面為向內(nèi)凹陷的球面的支撐桿，克服了常規(guī)平面狀支撐桿中間內(nèi)頂出的平蓋封頭受力狀態(tài)差和易開(kāi)裂報(bào)廢的傾向。
[0032]下面結(jié)合附圖和實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步的詳細(xì)描述。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0033]圖1為本發(fā)明有色金屬管坯、模具與支撐桿的位置關(guān)系示意圖。
[0034]圖2為本發(fā)明半成品三通的截面示意圖。
[0035]圖3為本發(fā)明成型件的截面示意圖。
[0036]附圖標(biāo)記說(shuō)明:
[0037]I一有色金屬管坯；2—模具；3—支撐桿。
【具體實(shí)施方式】
[0038]實(shí)施例1
[0039]Φ48.3X2.77mm，支管高度為58.15mm的C-276鎳基合金三通的制造:
[0040]步驟一、對(duì)C-276鎳基合金管坯按照J(rèn)B/T4730.6-2005進(jìn)行表面渦流檢測(cè)，選擇無(wú)裂紋、夾雜等缺陷的管坯，并按照J(rèn)B/T4730.3-2005進(jìn)行超聲檢測(cè)，選擇無(wú)分層等內(nèi)部缺陷的管坯；根據(jù)金屬體積不變?cè)?，鋸切割下料直管坯，去毛刺，清洗去除管坯?nèi)、外表面附著的雜質(zhì)和油污，然后向管坯的外表面涂抹潤(rùn)滑劑S-O鍛造石墨乳；
[0041]步驟二、根據(jù)需要成型的三通尺寸選擇模具，將步驟一中涂抹潤(rùn)滑劑的管坯置于模具模腔內(nèi)，并在管坯外壁與模具內(nèi)壁之間設(shè)置一層塑料薄膜；
[0042]步驟三、采用三通液壓機(jī)對(duì)步驟二中置于模具內(nèi)的管坯進(jìn)行液壓脹形成型，得到半成品三通；所述成型過(guò)程中控制三通液壓機(jī)上用于緩沖需要成型的三通支管的支撐桿的位移AH=17mm;所述支撐桿與支管接觸的一端向內(nèi)凹陷，且向內(nèi)凹陷的部分呈球形堵頭狀；所述成型過(guò)程向下的拉應(yīng)力Fl為lOOMPa，成型過(guò)程中對(duì)支撐桿施加向上的推力F2，且F2=90MPa ；
[0043]步驟四、在步驟三中所述半成品三通的內(nèi)、外表面均涂抹厚度為0.3mm的防氧化涂料(JZ-403A高溫防氧化抗脫碳涂料，山東省安丘市金星化工廠)，對(duì)涂抹防氧化涂料的半成品三通進(jìn)行1180°C /60min的固溶處理，然后水冷降溫至600°C以下；
[0044]步驟五、對(duì)步驟四中固溶處理后的半成品三通外表面進(jìn)行拋光去除半成品三通外表面的防氧化涂料，然后對(duì)半成品三通重復(fù)步驟二和步驟三，得到成型件；
[0045]步驟六、對(duì)步驟五中所述成型件進(jìn)行550°C /30min的消應(yīng)力熱處理；
[0046]步驟七、切除步驟六中經(jīng)消應(yīng)力熱處理后的成型件的支管堵頭，然后對(duì)切除支管堵頭的成型件的各端口進(jìn)行坡口加工，主管和支管端均為外V型單邊30°，鈍邊1mm，最后對(duì)坡口加工后的成型件進(jìn)行噴砂處理，去除表面防氧化涂料和可能存在的擠壓皮，噴砂級(jí)別為Sa3級(jí)，得到成品C-276鎳基合金三通。
[0047]本實(shí)施例制造的C-276鎳基合金三通內(nèi)外表面光滑，成型美觀，產(chǎn)品成品率達(dá)97%以上，經(jīng)100%PT探傷，符合JB/T4730.5-2005 I級(jí)標(biāo)準(zhǔn)；
[0048]外形尺寸:①中心到端面距離偏差為+0.3mm ；
[0049]②最小壁厚為2.57mm ；
[0050]均滿足GB/T27684-2011 要求。
[0051]本實(shí)施例制造的C-276鎳基合金三通滿足了海洋工程等領(lǐng)域中耐腐蝕性能要求較高的工況條件，提高了管道輸送的安全可靠性。
[0052]實(shí)施例2
[0053]Φ60.3X3.91mm，支管高度為64.15mm的R60702純鋯三通的制造:
[0054]步驟一、對(duì)R60702純鋯管坯按照J(rèn)B/T4730.6-2005進(jìn)行表面渦流檢測(cè)，選擇無(wú)裂紋、夾雜等缺陷的管坯，并按照J(rèn)B/T4730.3-2005進(jìn)行超聲檢測(cè)，選擇無(wú)分層等內(nèi)部缺陷的管坯；根據(jù)金屬體積不變?cè)?，鋸切割下料直管坯，去毛刺，清洗去除管坯?nèi)、外表面附著的雜質(zhì)和油污，然后向管坯的外表面涂抹潤(rùn)滑劑S-O鍛造石墨乳；
[0055]步驟二、根據(jù)需要成型的三通尺寸選擇模具，將步驟一中涂抹潤(rùn)滑劑的管坯置于模具模腔內(nèi)，并在管坯外壁與模具內(nèi)壁之間設(shè)置一層塑料薄膜；
[0056]步驟三、采用三通液壓機(jī)對(duì)步驟二中置于模具內(nèi)的管坯進(jìn)行液壓脹形成型，得到半成品三通；所述成型過(guò)程中控制三通液壓機(jī)上用于緩沖需要成型的三通支管的支撐桿的位移AH=17mm;所述支撐桿與支管接觸的一端向內(nèi)凹陷，且向內(nèi)凹陷的部分呈橢圓形堵頭狀；所述成型過(guò)程向下的拉應(yīng)力Fl為90MPa，成型過(guò)程中對(duì)支撐桿施加向上的推力F2，且F2=88MPa ；
[0057]步驟四、在步驟三中所述半成品三通的內(nèi)、外表面均涂抹厚度為0.4mm的防氧化涂料(KBC-12鈦合金抗氧化涂料,浙江黃巖特種涂料廠),對(duì)涂抹防氧化涂料的半成品三通進(jìn)行600°C /40min的再結(jié)晶退火處理；
[0058]步驟五、對(duì)步驟四中再結(jié)晶退火處理后的半成品三通外表面進(jìn)行拋光去除半成品三通外表面的防氧化涂料，然后對(duì)半成品三通重復(fù)步驟二和步驟三，得到成型件；
[0059]步驟六、在步驟五中所述成型件的內(nèi)、外表面均涂抹厚度為0.3mm的防氧化涂料(KBC-12鈦合金抗氧化涂料，浙江黃巖特種涂料廠)，然后對(duì)涂抹防氧化涂料的成型件進(jìn)行450 0C /35min的消應(yīng)力熱處理；
[0060]步驟七、切除步驟六中經(jīng)消應(yīng)力熱處理后的成型件的支管堵頭，然后對(duì)切除支管堵頭的成型件的各端口進(jìn)行坡口加工，主管和支管端均為外V型單邊30°，鈍邊1mm，最后對(duì)坡口加工后的成型件進(jìn)行噴砂處理，去除表面防氧化涂料和可能存在的擠壓皮，噴砂級(jí)別為Sa3級(jí)，得到成品R60702純鋯三通。
[0061]本實(shí)施例制造的R60702純鋯三通內(nèi)外表面光滑，成型美觀，產(chǎn)品成品率達(dá)97%以上，經(jīng)100%PT探傷，符合JB/T4730.5-2005 I級(jí)標(biāo)準(zhǔn)；
[0062]外形尺寸:①中心到端面距離偏差為+0.2mm ；
[0063]②最小壁厚為3.59mm ；
[0064]均滿足GB/T27684-2011 要求。
[0065]本實(shí)施例制造的R60702純鋯三通滿足了石油化工等領(lǐng)域中耐腐蝕性能要求較高的工況條件，提高了管道輸送的安全可靠性。
[0066]實(shí)施例3
[0067]Φ33.4X1.65mm,支管高度為38.7mm的TA2純鈦三通的制造:
[0068]步驟一、對(duì)TA2純鈦管坯按照J(rèn)B/T4730.6-2005進(jìn)行表面渦流檢測(cè)，選擇無(wú)裂紋、夾雜等缺陷的管坯，并按照J(rèn)B/T4730.3-2005進(jìn)行超聲檢測(cè)，選擇無(wú)分層等內(nèi)部缺陷的管坯；根據(jù)金屬體積不變?cè)?，鋸切割下料直管坯，去毛刺，清洗去除管坯?nèi)、外表面附著的雜質(zhì)和油污，然后向管坯的外表面涂抹潤(rùn)滑劑二硫化鑰；
[0069]步驟二、根據(jù)需要成型的三通尺寸選擇模具，將步驟一中涂抹潤(rùn)滑劑的管坯置于模具模腔內(nèi)，并在管坯外壁與模具內(nèi)壁之間設(shè)置一層塑料薄膜；
[0070]步驟三、采用三通液壓機(jī)對(duì)步驟二中置于模具內(nèi)的管坯進(jìn)行液壓脹形成型，得到半成品三通；所述成型過(guò)程中控制三通液壓機(jī)上用于緩沖需要成型的三通支管的支撐桿的位移AH=Ilmm;所述支撐桿與支管接觸的一端向內(nèi)凹陷，且向內(nèi)凹陷的部分呈橢圓形堵頭狀；所述成型過(guò)程向下的拉應(yīng)力Fl為105MPa，成型過(guò)程中對(duì)支撐桿施加向上的推力F2，且F2=98MPa ；
[0071]步驟四、在步驟三中所述半成品三通的內(nèi)、外表面均涂抹厚度為0.4mm的防氧化涂料(KBC-12鈦合金抗氧化涂料,浙江黃巖特種涂料廠),對(duì)涂抹防氧化涂料的半成品三通進(jìn)行560°C /25min的再結(jié)晶退火處理；
[0072]步驟五、對(duì)步驟四中再結(jié)晶退火處理后的半成品三通外表面進(jìn)行拋光去除半成品三通外表面的防氧化涂料，然后對(duì)半成品三通重復(fù)步驟二和步驟三，得到成型件；
[0073]步驟六、在步驟五中所述成型件的內(nèi)、外表面均涂抹厚度為0.4mm的防氧化涂料(KBC-12鈦合金抗氧化涂料，浙江黃巖特種涂料廠)，然后對(duì)涂抹防氧化涂料的成型件進(jìn)行480 0C /15min的消應(yīng)力熱處理；
[0074]步驟七、切除步驟六中經(jīng)消應(yīng)力熱處理后的成型件的支管堵頭，然后對(duì)切除支管堵頭的成型件的各端口進(jìn)行坡口加工，主管和支管端均為外V型單邊30°，鈍邊1mm，最后對(duì)坡口加工后的成型件進(jìn)行噴砂處理，去除表面防氧化涂料和可能存在的擠壓皮，噴砂級(jí)別為Sa2.5級(jí)，得到成品TA2純鈦三通。
[0075]本實(shí)施例制造的TA2純鈦三通內(nèi)外表面光滑，成型美觀，產(chǎn)品成品率達(dá)97%以上，經(jīng)100%PT探傷，符合JB/T4730.5-2005 I級(jí)標(biāo)準(zhǔn)；
[0076]外形尺寸:①中心到端面距離偏差為+0.3mm ；
[0077]②最小壁厚為1.51mm ；
[0078]均滿足GB/T27684-2011 要求。
[0079]本實(shí)施例制造的TA2純鈦三通滿足了石油化工等領(lǐng)域中耐腐蝕性能要求較高的工況條件，提高了管道輸送的安全可靠性。
[0080]以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并非對(duì)本發(fā)明做任何限制，凡是根據(jù)發(fā)明技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡(jiǎn)單修改、變更以及等效結(jié)構(gòu)變化，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護(hù)范圍內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種有色金屬三通的液壓脹形成型方法，其特征在于，該方法包括以下步驟: 步驟一、清洗去除有色金屬管坯內(nèi)、外表面附著的雜質(zhì)和油污，然后向有色金屬管坯的外表面涂抹潤(rùn)滑劑； 步驟二、根據(jù)需要成型的三通尺寸選擇模具，將步驟一中涂抹潤(rùn)滑劑的有色金屬管坯置于模具模腔內(nèi)； 步驟三、采用三通液壓機(jī)對(duì)步驟二中置于模具內(nèi)的有色金屬管坯進(jìn)行液壓脹形成型，得到半成品三通；所述成型過(guò)程中控制三通液壓機(jī)上用于緩沖需要成型的三通支管的支撐桿的位移ΔΗ= (h-a/2)/2,其中h為需要成型的三通的支管高度,單位為mm, a為有色金屬管還的外徑，單位為mm ； 步驟四、對(duì)步驟三中所述半成品三通進(jìn)行熱處理； 步驟五、對(duì)步驟四中熱處理后的半成品三通重復(fù)步驟二和步驟三，得到成型件； 步驟六、對(duì)步驟五中所述成型件進(jìn)行消應(yīng)力熱處理； 步驟七、切除步驟六中經(jīng)消應(yīng)力熱處理后的成型件的支管堵頭，然后對(duì)切除支管堵頭的成型件的各端口進(jìn)行坡口加工，最后對(duì)坡口加工后的成型件進(jìn)行噴砂處理，得到成品三通。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種有色金屬三通的液壓脹形成型方法，其特征在于，步驟一中清洗去除有色金屬管坯內(nèi)、外表面附著的雜質(zhì)和油污之前先對(duì)有色金屬管坯進(jìn)行表面渦流檢測(cè)和超聲檢測(cè)，選擇無(wú)裂紋、夾雜和分層缺陷的管坯；步驟一中所述潤(rùn)滑劑為二硫化鑰或鍛造石墨乳。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種有色金屬三通的液壓脹形成型方法，其特征在于，步驟二中將有色金屬管還置于模具模腔內(nèi)`時(shí)在有色金屬管還外壁與模具內(nèi)壁之間設(shè)置一層塑料薄膜。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種有色金屬三通的液壓脹形成型方法，其特征在于，步驟三中所述支撐桿與支管接觸的一端向內(nèi)凹陷，且向內(nèi)凹陷的部分呈球形堵頭狀或橢圓形堵頭狀。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種有色金屬三通的液壓脹形成型方法，其特征在于，步驟三中所述成型過(guò)程中對(duì)支撐桿施加向上的推力F2，所述推力F2=F1-C，其中Fl為成型過(guò)程中向下的拉應(yīng)力，單位為MPa，C為2MPa~lOMPa。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種有色金屬三通的液壓脹形成型方法，其特征在于，步驟四中所述熱處理之前在半成品三通的內(nèi)、外表面均涂抹厚度為0.3mm~0.4mm的防氧化涂料。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種有色金屬三通的液壓脹形成型方法，其特征在于，步驟五中重復(fù)步驟二和步驟三之前對(duì)熱處理后的半成品三通外表面進(jìn)行拋光去除半成品三通外表面的防氧化涂料。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種有色金屬三通的液壓脹形成型方法，其特征在于，步驟六中所述消應(yīng)力熱處理之前在成型件的內(nèi)、外表面均涂抹厚度為0.3mm~0.4mm的防氧化涂料。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種有色金屬三通的液壓脹形成型方法，其特征在于，當(dāng)有色金屬管坯的材質(zhì)為鎳合金時(shí)，步驟四中所述熱處理為固溶處理；當(dāng)有色金屬管坯的材質(zhì)為除鎳合金以外的其他有色金屬時(shí)，步驟四中所述熱處理為再結(jié)晶退火處理。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種有色金屬三通 的液壓脹形成型方法，其特征在于，步驟七中所述噴砂處理的噴砂級(jí)別為Sa2.5級(jí)或Sa3級(jí)。
【文檔編號(hào)】B21D26/037GK103691795SQ201410013995
【公開(kāi)日】2014年4月2日 申請(qǐng)日期:2014年1月13日 優(yōu)先權(quán)日:2014年1月13日
【發(fā)明者】李寧, 葉建林, 董斌, 張 成, 郗大來(lái), 付維軍, 孫萬(wàn)倉(cāng) 申請(qǐng)人:西安優(yōu)耐特容器制造有限公司