專(zhuān)利名稱(chēng)：加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管的制造方法，通過(guò)本發(fā)明生產(chǎn)出來(lái)的加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管主要用于高溫特種工業(yè)爐受熱面受壓部件中，該受熱面主要用來(lái)熱量交換和爐頂部承重。
背景技術(shù)：
隨著各行各業(yè)的不斷發(fā)展，特種工業(yè)爐越來(lái)越大型化，尤其是圓筒形高溫特種工業(yè)爐頂部的直徑越來(lái)越大，原先小直徑的圓筒形工業(yè)爐頂部均不布置受熱面，而是采用錐形鋼板上覆蓋耐火材料這一方法來(lái)解決爐頂部的受熱與絕熱問(wèn)題。當(dāng)工業(yè)爐直徑大于2000mm時(shí)，原先的錐形鋼板上覆蓋的耐火材料由于長(zhǎng)期的熱脹冷縮導(dǎo)致的開(kāi)裂脫落現(xiàn)象 變得無(wú)法控制，工業(yè)爐經(jīng)常停爐檢修，無(wú)法連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)超過(guò)3個(gè)月。于是采用屏式受熱面就應(yīng)運(yùn)而生，制作要求是焊縫100%無(wú)損檢測(cè)合格，相鄰管與管之間的間隙< O. 3mm，錐度要求70° ±5°。目前制造的屏式受熱面采用多根半圓弧長(zhǎng)度的中頻彎管進(jìn)行焊接對(duì)接，由于對(duì)接是采用圓弧上操作，因而造成焊接操作不方便，加工效率低，返修嚴(yán)重，而且成型質(zhì)量很差，錐度和相鄰管與管之間的間隙要求均很難達(dá)標(biāo)，影響了爐頂?shù)拿芊庑院蛽Q熱效果。綜上所述，目前還沒(méi)有一種工藝簡(jiǎn)便，制造出來(lái)的加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管質(zhì)量又好的制造方法。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述不足，提供一種制造工藝簡(jiǎn)便，制造的成品能夠滿(mǎn)足性能要求并且質(zhì)量好，一次制造成型的加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管的制造方法。本發(fā)明解決上述問(wèn)題所采用的技術(shù)方案是一種加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管的制造方法，依次包括直管切割、直管焊接、無(wú)損檢測(cè)、鋼管錐形密貼定型和耐壓強(qiáng)度測(cè)試，所述直管切割工序是將直管切割下來(lái)后待用，所述鋼管錐形密貼定型工序是在專(zhuān)用加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管定型機(jī)上完成的，所述鋼管錐形密貼定型依次包括錐形初定型和密貼固定兩步工序，這兩步工序分別通過(guò)專(zhuān)用加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管定型機(jī)和短圓棒焊接密貼固定來(lái)實(shí)現(xiàn)的，所述的加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管定型機(jī)上具有直管定型面和三根固定直管的固定軸，直管定型面由多圈螺旋槽組成，并且由上至下呈圓錐狀，錐度為67° 73° ；
所述錐形初定型工序中，先將加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管定型機(jī)上的三根固定軸根據(jù)直管外徑調(diào)好間距固定，然后將焊好并經(jīng)過(guò)無(wú)損檢測(cè)合格后的直管依次套進(jìn)三根固定軸固定并使直管緊靠在直管定型面上，再將三根直管以O(shè). 002 0. 006m/s的速度隨加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管定型機(jī)旋轉(zhuǎn)依次纏繞在直管定型面上，得到螺旋狀的盤(pán)管；所述密貼固定工序中，先將圓鋼棒料鋸斷為若干長(zhǎng)度為40 80mm短圓棒，再用壓緊裝置在加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管定型機(jī)上壓緊經(jīng)過(guò)鋼管錐形密貼定型后的盤(pán)管，然后將短圓棒分別焊接在相鄰的盤(pán)管上，最后將成品從加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管定型機(jī)上取下。
進(jìn)一步，所述的直管定型面的錐度為70°。進(jìn)一步，所述鋼管錐形密貼定型工序中，三根直管以O(shè). 004m/s的速度依次纏繞在直管定型面上。進(jìn)一步，所述密貼固定工序中，圓鋼棒料的直徑為10mm。更進(jìn)一 步,所述密貼固定工序中，短圓棒的長(zhǎng)度為60mm。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點(diǎn)和效果
I、通過(guò)本發(fā)明生產(chǎn)出來(lái)的應(yīng)用在圓筒形高溫特種工業(yè)爐的加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管，是一個(gè)連續(xù)的整體，可根據(jù)實(shí)際長(zhǎng)度而進(jìn)行制造，實(shí)現(xiàn)一次成型。本發(fā)明工序簡(jiǎn)單，生產(chǎn)效率高，質(zhì)量高，大大降低了生產(chǎn)成本。2、本發(fā)明在鋼管錐形密貼定型工序中，三根直管是以0.002、. 006m/s的速度隨定型機(jī)旋轉(zhuǎn)纏繞，既提高了工作效率，又能保證產(chǎn)品符合性能要求。3、本發(fā)明在密貼固定工序中，圓鋼棒料鋸斷為長(zhǎng)度40 80mm的短圓棒，再用壓緊裝置壓緊定型后的盤(pán)管，然后將短圓棒分別焊接在相鄰的盤(pán)管上，既很好地保證了屏式受熱面的密貼性，又節(jié)省了密貼固定材料，還確保了質(zhì)量。4、本發(fā)明在加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管的制造過(guò)程中，確保能同步做到最終成品的錐度范圍在67° 73°范圍內(nèi)，既減少了多次加工壓制錐度的成本，又能保證成形錐度的精度要求。


圖I為本發(fā)明的加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管的制造方法的制作流程 圖2為本發(fā)明的頂盤(pán)管的成品的俯視 圖3為圖2的C-C剖視圖。
具體實(shí)施例方式為了使本發(fā)明的內(nèi)容更容易被清楚地理解，下面根據(jù)結(jié)合制作流程圖和成品圖片，對(duì)發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明。如圖I所示，一種加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管的制造方法，依次包括直管切割、直管焊接、無(wú)損檢測(cè)、鋼管錐形密貼定型和耐壓強(qiáng)度測(cè)試，其中鋼管錐形密貼定型依次包括錐形初定型和密貼固定兩步工序，這兩步工序分別通過(guò)專(zhuān)用加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管定型機(jī)和短圓棒焊接密貼固定來(lái)實(shí)現(xiàn)的，加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管定型機(jī)上具有直管定型面和三根固定直管的固定軸，直管定型面由多圈螺旋槽組成，并且由上至下呈圓錐狀，錐度為67° 73° ；
在制造加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管時(shí)先使用自動(dòng)切割機(jī)對(duì)直管進(jìn)行切割，該被切割的直管為碳鋼材料的，按照實(shí)際要求切割后獲得長(zhǎng)度為6米的直管，連續(xù)切割獲得6根同樣的直管待用。本發(fā)明也可以使用其他類(lèi)型的切割機(jī)進(jìn)行切割，且本發(fā)明還可以按照實(shí)際需要的長(zhǎng)度來(lái)對(duì)直管進(jìn)行切割，還可以使用其他材質(zhì)的直管，但所用的直管必須具有較好的熱傳導(dǎo)能力；
直管切割工序完成后，便進(jìn)入直管焊接工序，直管焊接工序是通過(guò)氬弧焊接手段將待用的直管切割工序獲得的直管連接成三根12米長(zhǎng)的直管待用。本發(fā)明也可以采用其他類(lèi)型的焊機(jī)進(jìn)行焊接，直管的長(zhǎng)度也可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行連接，但需要保證焊接的質(zhì)量；直管焊接工序結(jié)束后，就進(jìn)入無(wú)損檢測(cè)工序，無(wú)損檢測(cè)工序是通過(guò)射線(xiàn)探傷機(jī)對(duì)直管焊接工序中形成的焊縫進(jìn)行射線(xiàn)檢測(cè)。只有射線(xiàn)檢測(cè)合格后的直管才可以進(jìn)入下道工序，不合格的需重新進(jìn)行之前的兩道工序，并經(jīng)過(guò)本工序無(wú)損檢測(cè)合格后方可繼續(xù)以后的工序;
無(wú)損檢測(cè)工序結(jié)束后，就進(jìn)入鋼管錐形密貼定型工序，本工序依次包括錐形初定型和密貼固定這兩步工序。其中錐形初定型工序中，先將加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管定型機(jī)上的三根固定軸根據(jù)直管外徑調(diào)好間距固定，然后將焊好并經(jīng)過(guò)無(wú)損檢測(cè)合格后的直管依次套進(jìn)三根固定軸固定并使直管緊靠在直管定型面上，再將三根直管以O(shè). 002、. 006m/s的速度隨加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管定型機(jī)旋轉(zhuǎn)依次纏繞在直管定型面上，得到螺旋狀的盤(pán)管，所述密貼固定工序中，先將圓鋼棒料鋸斷為若干長(zhǎng)度為40 80mm短圓棒2，再用壓緊裝置在加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管定型機(jī)上壓緊經(jīng)過(guò)鋼管錐形密貼定型后的盤(pán)管1，然后將短圓棒2分別焊接在相鄰的盤(pán)管I上，最后將成品從加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管定型機(jī)上取下。直管定型面的錐度可以為70°?！ゅF形初定型工序中，三根直管可以以O(shè). 004m/s的速度依次纏繞在直管定型面上。密貼固定工序中，圓鋼棒料的直徑可以為10mm。短圓棒的長(zhǎng)度可以為60mm。鋼管錐形密貼定型工序完成后，就進(jìn)入耐壓強(qiáng)度測(cè)試工序。耐壓強(qiáng)度測(cè)試工序是通過(guò)水壓試驗(yàn)對(duì)加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管進(jìn)行耐壓強(qiáng)度測(cè)試，測(cè)試合格后，所有工序結(jié)束，獲得最終的產(chǎn)品成品。本發(fā)明工序簡(jiǎn)單，生產(chǎn)效率高，質(zhì)量高，大大降低了生產(chǎn)成本。以上所述的具體實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和有益效果進(jìn)行了進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明，所應(yīng)理解的是，以上所述僅為本發(fā)明的具體實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管的制造方法，依次包括直管切割、直管焊接、無(wú)損檢測(cè)、鋼管錐形密貼定型和耐壓強(qiáng)度測(cè)試，所述直管切割工序是將直管切割下來(lái)后待用，所述鋼管錐形密貼定型工序是在專(zhuān)用加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管定型機(jī)上完成的，其特征在于所述鋼管錐形密貼定型依次包括錐形初定型和密貼固定兩步工序，這兩步工序分別通過(guò)專(zhuān)用加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管定型機(jī)和短圓棒焊接密貼固定來(lái)實(shí)現(xiàn)的，所述的加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管定型機(jī)上具有直管定型面和三根固定直管的固定軸，直管定型面由多圈螺旋槽組成，并且由上至下呈圓錐狀，錐度為67° 73° ； 所述錐形初定型工序中，先將加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管定型機(jī)上的三根固定軸根據(jù)直管外徑調(diào)好間距固定，然后將焊好并經(jīng)過(guò)無(wú)損檢測(cè)合格后的直管依次套進(jìn)三根固定軸固定并使直管緊靠在直管定型面上，再將三根直管以O(shè). 002 0. 006m/s的速度隨加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管定型機(jī)旋轉(zhuǎn)依次纏繞在直管定型面上，得到螺旋狀的盤(pán)管(I); 所述密貼固定工序中，先將圓鋼棒料鋸斷為若干長(zhǎng)度為40 80mm短圓棒(2),再用壓緊裝置在加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管定型機(jī)上壓緊經(jīng)過(guò)鋼管錐形密貼定型后的盤(pán)管(1)，然后將短圓棒(2)分別焊接在相鄰的盤(pán)管(I)上，最后將成品從加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管定型機(jī)上取下。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管的制造方法，其特征在于所述的直管定型面的錐度為70°。
3.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管的制造方法，其特征在于所述錐形初定型工序中，三根直管以O(shè). 004m/s的速度依次纏繞在直管定型面上。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管的制造方法，其特征在于所述密貼固定工序中，圓鋼棒料的直徑為10mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管的制造方法，其特征在于所述密貼固定工序中，圓鋼棒料的直徑為10mm。
6.根據(jù)權(quán)利要求I或4或5所述的加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管的制造方法，其特征在于所述密貼固定工序中，短圓棒(2)的長(zhǎng)度為60mm。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管的制造方法，依次包括直管切割、直管焊接、無(wú)損檢測(cè)、鋼管錐形密貼定型和耐壓強(qiáng)度測(cè)試，所述錐形初定型工序中，先將加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管定型機(jī)上的三根固定軸根據(jù)直管外徑調(diào)好間距固定，然后將焊好并經(jīng)過(guò)無(wú)損檢測(cè)合格后的直管依次套進(jìn)三根固定軸固定并使直管緊靠在直管定型面上，再將三根直管以0.002~0.006m/s的速度隨加熱爐錐形密貼頂盤(pán)管定型機(jī)旋轉(zhuǎn)依次纏繞在直管定型面上，得到螺旋狀的盤(pán)管；然后進(jìn)行密貼固定工序得到成本，本發(fā)明制造工藝簡(jiǎn)便，制造的成品能夠滿(mǎn)足性能要求并且質(zhì)量好，一次制造成型。
文檔編號(hào)B23P15/00GK102886658SQ20121043393
公開(kāi)日2013年1月23日 申請(qǐng)日期2012年11月5日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月5日
發(fā)明者丁宏 申請(qǐng)人:常州能源設(shè)備總廠(chǎng)有限公司