專利名稱：一種鋁及鋁合金的雙機架連續(xù)鑄軋生產方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種鋁及鋁合金的鑄軋生產方法，具體是一種鋁及鋁合金的雙機架連續(xù)鑄軋生產方法，屬于鋁合金鑄軋技術領域。
背景技術：
傳統(tǒng)的鋁合金帶坯雙輥連續(xù)鑄軋，因具有投資少、成本低、流程短等優(yōu)點，自1950 年進入工業(yè)化生產以來，一直得到廣泛應用。但是，該生產技術由于鑄軋速度低、僅能生產凝固區(qū)域窄的有限合金、鑄軋板坯深沖性能比不上熱軋開坯鋁板的深沖性能、內部組織極易出現(xiàn)晶粒粗大或局部不均勻等等，大大限制了該生產技術潛力的發(fā)揮。雖經技術工作者積極探索，通過增加冷卻速度、降低鑄軋板坯厚度來提高鑄軋速度、提高生產效率；通過探索晶粒細化技術，改善鑄軋板坯的內部組織、提高深沖性能；同時探索拓展可加工合金范圍寸。中國專利公開號為CN1258574的發(fā)明公開了一種“鋁帶(坯)鑄軋——中溫連軋法”，其技術方案是由現(xiàn)有鑄軋機生產出常規(guī)帶坯，并利用帶坯上由300°C左右的余溫經過 Γ3架中溫連軋機軋制，再由卷取機卷繞成帶卷。該發(fā)明雖然能夠提高板材質量，降低板材厚度，但鑄軋速度偏低，且需經過三個中溫軋制機軋制，才能達到預期效果，機架多、控制難度大，生產成本上升，生產效率較低，板形和板面質量仍有很大的改進空間。

發(fā)明內容
針對上述現(xiàn)有技術存在的問題，本發(fā)明提供一種鋁及鋁合金的雙機架連續(xù)鑄軋生產方法，對鑄軋出的約7mm厚度鑄軋坯料利用鑄軋板較高的溫度，迅速實現(xiàn)連續(xù)大壓下量的中溫軋制，大大提高了生產效率，同時明顯提高板形及板面質量。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術方案是一種鋁及鋁合金的雙機架連續(xù)鑄軋生產方法，具體步驟是在傳統(tǒng)鑄軋出的坯料成品完成后增加一次中溫軋制，再進行卷取、冷卻和包裝；
所述中溫軋制是在傳統(tǒng)的鑄軋機架后串聯(lián)一個四輥的中溫軋制機架，軋制過程中采用乳液潤滑形式，同時采用厚度液壓壓下和伺服控制，利用鑄軋板自身較高的溫度，對其進行迅速連續(xù)大壓下量，軋制后的厚度為2. 0士0. 05mm,軋制速度為^0(T3500mm/min，軋制過程中坯料成品的溫度為18(T20(TC ；
進一步地，中溫軋制過程中入口張力為60 65KN，卷取張力為70 75KN，軋制速度為 3000mm/mino本發(fā)明的有益效果是與傳統(tǒng)鑄軋技術相比，①在傳統(tǒng)的鑄軋機后串連一個中溫鑄軋機，即可直接生產出2. Omm厚度的帶坯，大大提高了生產效率，節(jié)約了生產成本；②由于中溫軋制過程中采用了厚度液壓壓下、伺服控制，板形可調的成熟的中溫軋制工藝技術， 生產出的板形完全可以達到冷軋板形的標準，大大提高了帶坯的板形、為下道工序及生產高質量板形成品提供了保證；③由于中溫軋制過程中采用的是乳液潤滑形式，克服了傳統(tǒng)鑄軋機(火焰潤滑或石墨乳液潤滑等不均勻而產生板面粘鋁)鋁帶坯料表面差問題，表面質量大大提高；④由于中溫軋制，使帶坯內部組織進一步改善，從而提高了產品的深沖性能。⑤本方法對鑄軋出的約7mm厚度鑄軋坯料利用鑄軋板較高的溫度，迅速實現(xiàn)連續(xù)大壓下量的中溫軋制，大大提高了生產效率，同時明顯提高板形及板面質量。
具體實施例方式下面將結合實施例對本發(fā)明作進一步說明。實施例1
一種鋁及鋁合金的雙機架連續(xù)鑄軋生產方法，具體步驟是在傳統(tǒng)鑄軋出的坯料成品完成后增加一次中溫軋制，再進行卷取、冷卻和包裝；
所述中溫軋制是在傳統(tǒng)的鑄軋機架后串聯(lián)一個四輥的中溫軋制機架，軋制過程中采用乳液潤滑形式，同時采用液壓壓下和伺服控制，利用鑄軋板自身較高的溫度，對其進行迅速連續(xù)大壓下量，軋制后的厚度為2. 0mm，軋制速度為3000mm/min，軋制過程中坯料成品的溫度為1800C ；
所述中溫軋制過程中入口張力為65KN，卷取張力為75KN，軋制速度為3000mm/min。本發(fā)明具體的工藝流程為
備料一配料一加料一熔化一攪拌一扒渣一一次噴粉精煉一取樣一成分調整一二次噴粉精煉一扒渣一轉爐一保溫爐內通氬氣精煉一在線除氣精煉一過濾一鑄軋(第一機架)一中溫軋制(第二機架)一卷取一冷卻一包裝。備料采用原材料或廢料，原材料必須清潔、干燥、無油、無水，廢料只允許使用同一合金廢料及1系合金的一級廢料；加料是按照廢料、中間合金錠、合金添加劑、鋁錠的順序進行加料，其中中間合金及原合金添加劑的添加量，按3003化學成分要求，計算公式為合金添加劑加入量=爐內鋁水量X目標值+合金添加劑含量值+實際利用率；對爐料進行融化，爐料化平后，每隔30分鐘攪拌一次，攪拌次數(shù)為兩次；當爐內鋁水溫度達到755°C時， 進行第一次通氬噴粉精煉、扒渣和取樣，進行第一次噴粉精煉。根據第一次取樣結果，進行成分調整，30分鐘后進行攪拌、第二次精煉、扒渣、取樣，通氬氣噴粉精煉，精煉劑的用量為^g/t鋁，精煉時間在15分鐘以上，精煉時爐內不能有死角，必須全部鋁液精煉到位，精煉時掀起的波浪高度在80mm之間，精煉完鋁液停留10 分鐘后進行扒渣。第二次取樣合格后，鋁液溫度達到755°C時，進行轉爐，即將鋁熔體從熔煉爐導入靜置爐內的過程，轉爐前半小時必須做到成分合格，溫度合適，精煉徹底，扒渣干凈。在靜置爐內進行通氬氣精煉，精煉時間為10分鐘，精煉完后扒去表面浮渣，靜置爐溫度控制在738°C ；然后在線采用氬氣精煉，條件許可的情況下加入5%氯氣，注意氯氣的排放處理，減少氯氣對環(huán)境的污染，在線除氣時除氣箱的溫度保持在735°C，除氣后熔體中的氫氣含量控制在0. 15ml/100g鋁以下，除氣箱每2小時扒渣一次。在線采用30PPI和50PPI兩級陶瓷過濾板過濾，即通過過濾除去鋁熔體夾雜后， 開始鑄軋，鑄軋過程中冷卻水溫度為23°C，鑄軋速度為850mm/min，鑄軋坯料成品的厚度為 7. Omm0軋制出的坯料成品進入中溫軋制機架，中溫軋制機架利用鑄軋板自身較高的溫
4度，對其進行迅速連續(xù)大壓下量，然后對成品進行卷取、冷卻和包裝。本方法具體生產過程
1.立板前要對流槽進行預熱，溫度在300°C以上，除去流槽中的水分；
2.立板前預熱軋輥，預熱時間為1小時；
3.啟動鑄軋機，鑄軋機速度調整到1500mm/min；
4.當前箱溫度達到設定值后，將鑄軋速度調至870mm/min，開始出板；
5.啟動潤滑系統(tǒng)；
6.啟動送絲系統(tǒng)；
7.切去帶坯前端不合格部分；
8.切取IOOmm寬三塊試樣，兩塊檢測板型，一塊做晶粒度分析，根據測量結果進行板型
調整；
9.啟動中溫軋制機架，調整好張力及速度、實現(xiàn)正常軋制；
10.啟動卷取機，調整卷曲張力正常卷??；
11.在除氣箱后進行氫含量的測試及取樣進行化學成分分析。中溫軋制過程中采用了液壓壓下、伺服控制，板形可調的成熟的中溫軋制工藝技術，生產出的板形完全可以達到冷軋板形的標準，大大提高了帶坯的板形、為下道工序及生產高質量板形成品提供了保證。采用本發(fā)明生產方法生產的鋁合金帶坯，降低了帶坯厚度、提高了產品質量、改善了帶坯板形、提高了生產效率，經濟效益明顯按照本發(fā)明生產方法直接生產出2mm厚度帶坯，與傳統(tǒng)鑄軋生產7mm厚度帶坯相比，可在后序冷軋工序減少3個道次，大大地提高了工作效率。
權利要求
1.一種鋁及鋁合金的雙機架連續(xù)鑄軋生產方法，其特征在于，具體步驟是在傳統(tǒng)鑄軋出的坯料成品完成后增加一次中溫軋制，再進行卷取、冷卻和包裝；所述中溫軋制是在傳統(tǒng)的鑄軋機架后串聯(lián)一個四輥的中溫軋制機架，軋制過程中采用乳液潤滑形式，同時采用厚度液壓壓下和伺服控制，利用鑄軋板自身較高的溫度，對其進行迅速連續(xù)大壓下量，軋制后的厚度為2. 0士0. 05mm,軋制速度為^0(T3500mm/min，軋制過程中坯料成品的溫度為18(T20(TC。
2.根據權利要求1所述的一種鋁及鋁合金的雙機架連續(xù)鑄軋生產方法，其特征在于， 所述中溫軋制過程中入口張力為60 65KN，卷取張力為70 75KN，軋制速度為3000mm/mirio
全文摘要
本發(fā)明涉及一種鋁及鋁合金的雙機架連續(xù)鑄軋生產方法，屬于鋁合金鑄軋技術領域，具體步驟是在傳統(tǒng)鑄軋出的坯料成品完成后增加一次中溫軋制，再進行卷取、冷卻和包裝；所述中溫軋制是在傳統(tǒng)的鑄軋機架后串聯(lián)一個四輥的中溫軋制機架，軋制過程中采用乳液潤滑形式，同時采用厚度液壓壓下和伺服控制，利用鑄軋板自身較高的溫度，對其進行迅速連續(xù)大壓下量，軋制后的厚度為2.0±0.05mm，軋制速度為2800~3500mm/min，軋制過程中坯料成品的溫度為180~200℃；有益效果是在傳統(tǒng)的連續(xù)鑄軋工藝中增加中溫軋制工序，利用鑄軋板較高的溫度，迅速實現(xiàn)連續(xù)大壓下量的中溫軋制，大大地提高了生產效率和板形板面質量。
文檔編號B21B37/00GK102489509SQ20111037986
公開日2012年6月13日 申請日期2011年11月25日 優(yōu)先權日2011年11月25日
發(fā)明者馮彥海, 王志誠, 王誠誠, 馬昭洲 申請人:江蘇鑫皇鋁業(yè)發(fā)展有限公司