專利名稱：一種針對空間相交孔相貫部位的去毛刺方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種去毛刺方法，尤其是一種高精度空間相交孔相貫部位的去毛刺方法，屬于機械制造領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
空間相交孔，包括圓形、腰型、方形等異型孔，是常見的機械結(jié)構(gòu)之一，而相交部位毛刺一般較難去除。特別是針對精密殼體、閥類零件，相交孔之一為高精度功能孔的結(jié)構(gòu)， 由于功能孔需要多次加工(包括鏜、珩磨、研磨等)，殘留的毛刺可能在珩研等加工過程中劃傷功能孔內(nèi)壁；或是在組件裝配或使用過程中產(chǎn)生卡滯、漏油等現(xiàn)象，造成嚴重后果。目前，針對空間相交孔相貫部位的毛刺去除主要由以下幾種方法1)手工操作，效率不高、可控性低、操作復(fù)雜而且有可能劃傷內(nèi)孔；2)其他的一些去毛刺工具，只能夠去除單個工序加工毛刺，無法做到減少后續(xù)加工過程毛刺的產(chǎn)生。

發(fā)明內(nèi)容
本方法針對手工操作及其他去毛刺方法存在的效率不高、可控性低以及整個加工過程去毛刺工作量大的不足，本發(fā)明提供一種加工效率高、可控性強并且操作簡單的去毛刺方法。本發(fā)明采取的技術(shù)方案如下，一種針對空間相交孔相貫部位的去毛刺方法，包括以下步驟(1)加工零件功能孔(1)；(2)加工零件相交孔；(3)制作加工刀具；(4)編制加工程序；(5)加工倒角，去毛刺；(6)后續(xù)毛刺控制。進一步地，上述刀具制作方法包括以下步驟1)選擇刀具材料，一般選取高速鋼或是韌性好的合金棒料；2)加工銑刀外徑，要求銑刀直徑Dl小于相交孔的孔徑最小值，保證刀具能夠從相交孔深入相貫部位；3)加工銑刀刀桿銑刀刀桿直徑為D2，D2要求滿足以下關(guān)系D2 < Dl_2f，f為倒角寬度，銑刀刀桿長度為L，L要求大于相交孔長度s，s為相交孔長度；4)加工銑刀切削部分6為程序控制點，7為切削刃，切削刃7的角度μ要求滿足以下關(guān)系μ ^ β，且盡量接近β，其中，參照附圖
4所示β表示倒角角度，切削刃長度 H要求滿足以下關(guān)系H ^ f/tan^ ；刀具頭部剩余長度I要求在滿足強度的基礎(chǔ)上盡量減小，保證加工過程不會與功能孔產(chǎn)生干涉。
5)修刀具前角與后角；刀具前角要求-3° -10°，后角要求3° 10° ；更進一步地，上述相交孔孔徑與功能孔孔徑a之間的關(guān)系為1)相交孔為圓形正交孔，其直徑為b，要求
權(quán)利要求
1.一種針對空間相交孔相貫部位的去毛刺方法，其特征在于包括以下步驟(1)加工零件功能孔(1)；(2)加工零件相交孔；(3)制作加工刀具；(4)編制加工程序；(5)加工倒角，去毛刺；(6)后續(xù)毛刺控制。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的針對空間相交孔相貫部位的去毛刺方法，其特征在于加工刀具包括以下步驟(1)選擇刀具材料，一般選取高速鋼或是韌性好的合金棒料；(2)加工銑刀外徑，要求銑刀直徑Dl小于相交孔的孔徑最小值，保證刀具能夠從相交孔深入相貫部位；(3)加工銑刀刀桿銑刀刀桿直徑為D2，D2要求滿足以下關(guān)系D2< Dl_2f，f為倒角寬度，銑刀刀桿長度為L，L要求大于相交孔長度s，s為相交孔長度；(4)加工銑刀切削部分6為程序控制點，7為切削刃，切削刃7的角度μ要求滿足以下關(guān)系μ ^ β，且盡量接近β，其中，參照附圖4所示β表示倒角角度，切削刃長度H要求滿足以下關(guān)系H ^ f/tan^ ；刀具頭部剩余長度I要求在滿足強度的基礎(chǔ)上盡量減小， 保證加工過程不會與功能孔產(chǎn)生干涉。(5)修刀具前角與后角；刀具前角要求-3° -10°，后角要求3° 10°。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的針對空間相交孔相貫部位的去毛刺方法，其特征在于相交孔為圓形正交孔或圓形非正交孔或異形正交孔。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的針對空間相交孔相貫部位的去毛刺方法，其特征在于相交孔孔徑與功能孔孔徑a之間的關(guān)系為1)相交孔為圓形正交孔，其直徑為b，要求2)相交孔為圓形非正交孔，沿功能孔截面方向直徑最大為c，要求C 53)相交孔為異形正交孔，沿功能孔截面方向直徑最大為d，要求d<|a。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種去毛刺方法，尤其是一種高精度空間相交孔相貫部位的去毛刺方法，屬于機械制造領(lǐng)域，本發(fā)明的技術(shù)方案是通過以下步驟來實現(xiàn)空間相交孔相貫部位的毛刺去除工作1)加工零件功能孔；2)加工零件相交孔；3)選擇合適材料并制作刀具；4)編制數(shù)控銑床加工程序；5)在空間相交孔相貫部位加工倒角，去除毛刺；6)去除后續(xù)加工過程的微小毛刺。采用此發(fā)明，去毛刺效率較高、操作簡單、可控性強，解決了加工過程毛刺劃傷內(nèi)孔的危險，并且在很大程度上減少了后續(xù)加工過程的去毛刺工作量。
文檔編號B23P17/00GK102441776SQ20111027272
公開日2012年5月9日 申請日期2011年9月14日 優(yōu)先權(quán)日2011年9月14日
發(fā)明者于桂欣, 于毅, 姜燕, 張軍, 戈迎春, 楊占凱, 梁濤, 王文漢 申請人:中國航空工業(yè)第六一八研究所