專利名稱：利用立式加工中心銑削圓孔內(nèi)表面的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種機(jī)加工方法，特別是一種利用立式加工中心銑削圓孔內(nèi)表 面的方法。
背景技術(shù)：
塑料、沖壓等成型模具的模架的導(dǎo)柱、導(dǎo)套等精孔的尺寸公差要求在士
O.Olmm之間，在傳統(tǒng)的生產(chǎn)過(guò)程中都必需使用鏜削加工來(lái)實(shí)現(xiàn)尺寸精度要求。 其缺點(diǎn)在于l、由于是人工通過(guò)螺桿調(diào)整刀具直徑，孔的尺寸精度沒(méi)有可控性， 制品不合格率高。2、每加工完一次，機(jī)床必須停機(jī)對(duì)孔進(jìn)行測(cè)量，機(jī)床連續(xù)運(yùn) 轉(zhuǎn)性差。3、人工刃磨的刀具對(duì)尺寸及表面粗糙度影響較大。重復(fù)加工次數(shù)多， 每個(gè)孔多在5遍以上。綜合以上造成能源浪費(fèi)、生產(chǎn)成本加大、生產(chǎn)效率下降。 同時(shí)也制約機(jī)床運(yùn)轉(zhuǎn)，不能實(shí)現(xiàn)無(wú)人稼動(dòng)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種操作簡(jiǎn)單、可控性強(qiáng)、機(jī)床連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)性好、加工 表面精度高、節(jié)能且成本低的利用立式加工中心銑削圓孔內(nèi)表面的方法，克服 現(xiàn)有技術(shù)的不足。
本發(fā)明的利用立式加工中心銑削圓孔內(nèi)表面的方法，其特征在于包括如 下步驟
a 、利用夾具將需要加工圓孔的工件夾持在立式加工中心的工作臺(tái)上，其 中心軸線垂直于工作臺(tái)面、平行于機(jī)床主軸；
b 、選用直柄立銑刀安裝于立式加工中心上的豎直方向設(shè)置的主軸上；
C 、確定出被加工工件的坐標(biāo)系；
d 、確定被加工圓孔與工件的坐標(biāo)系的位置關(guān)系；
e 、利用控制裝置驅(qū)動(dòng)主軸帶動(dòng)刀具轉(zhuǎn)動(dòng)；
f 、利用立式加工中心數(shù)控系統(tǒng)的G02、 G03、 G41指令，控制各進(jìn)給軸的 指令脈沖，使工作臺(tái)帶動(dòng)工件作圓弧進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，對(duì)其內(nèi)表面進(jìn)行銑削加工；
g 、對(duì)所加工圓孔直徑進(jìn)行測(cè)量，根據(jù)尺寸及公差要求，通過(guò)刀具補(bǔ)償功 能來(lái)調(diào)整刀具直徑尺寸，從而變化工件圓弧移動(dòng)的軌跡，將圓孔加工到所設(shè)計(jì)
的尺寸。
本發(fā)明的利用立式加工中心銑削圓孔內(nèi)表面的方法，生產(chǎn)成本低，加工精 度高、加工效率高，只需要編制一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)程序，充分利用數(shù)控機(jī)床的性能，將大 量的人工作業(yè)轉(zhuǎn)化為機(jī)械作業(yè)，孔的尺寸精度得到有效控制，制品不合格率降 低，測(cè)量次數(shù)減少，加工效率增加，最大限度發(fā)揮機(jī)床的性能，減少了生產(chǎn)能
源的浪費(fèi)，降低了生產(chǎn)成本。本加工方法可應(yīng)用到任何一臺(tái)帶NC制御功能的機(jī) 床。
具體實(shí)施例方式
a 、利用夾具將需要加工圓孔的工件夾持在立式加工中心的工作臺(tái)上，其 中心軸線垂直于工作臺(tái)面、平行于機(jī)床主軸；
b 、選用直柄立銑刀安裝于立式加工中心上的豎直方向設(shè)置的主軸上；
C 、確定出被加工工件的坐標(biāo)系；
d 、確定被加工圓孔與工件的坐標(biāo)系的位置關(guān)系；
e 、利用控制裝置驅(qū)動(dòng)主軸帶動(dòng)刀具轉(zhuǎn)動(dòng)；
f 、利用立式加工中心數(shù)控系統(tǒng)的G02、 G03、 G41指令，控制各進(jìn)給軸的 指令脈沖，使工作臺(tái)帶動(dòng)工件作圓弧進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，對(duì)其內(nèi)表面進(jìn)行銑削加工；
g 、對(duì)所加工圓孔直徑進(jìn)行測(cè)量，根據(jù)尺寸及公差要求，通過(guò)刀具補(bǔ)償功 能來(lái)調(diào)整刀具直徑尺寸，從而變化工件圓弧移動(dòng)的軌跡，將圓孔加工到所設(shè)計(jì) 的尺寸。
以加工直徑為》40±0. Olmm，深度為45mm的圓孔為例 步驟l、在工作臺(tái)上夾緊工件，工件的中心軸線垂直于工作臺(tái)面、平行于機(jī)床主 軸，將小于被加工孔直徑的直柄銑刀裝與刀柄當(dāng)中，并夾緊在立式加工中心主 軸上。
步驟2、檢査刀具跳動(dòng)，在0.005mm以內(nèi)。 步驟3、測(cè)量刀具Z軸方向的深度，輸入到工件坐標(biāo)系中。 步驟4、程序編制(精加工程序) 主程序00000
G54G90G00X0Y0
M98P1-------------------------子程序
M98P10------------------------子程序
M30
子程序00001 (刀具補(bǔ)償值等于理論差值) G54G90G00X0Y0 Z跳0 M03S-----
X50. 0Y50. 0------ 孔的中心與工件中心的距離
ZO.O
M98P2L5----------P2為子子程序，L5為循環(huán)次數(shù)
G90G00Z100.0
X0Y0
M99
子子程序00002
G91G01Z-10. 0F200
G01G41X20. 0Y0. 0D30F100--------D30 (刀具直徑補(bǔ)償?shù)刂?
G03I-20.0F200 G40G01X-20. 0Y0. 0F500 M99
子程序00010 (刀具補(bǔ)償值大于理論差值0. 01) G54G90G00X0Y0 Z100.0 M03S-----
X50.0Y50.0------孔的中心與工件中心的距離
ZO.O
M98P11L5---------- Pll為子子程序，L5為循環(huán)次數(shù)
G90G00Z100.0
X0Y0
M99
子子程序00011
G91G01Z-10. 0F200
G01G41X20. 0Y0. 0D31F100--------D31 (刀具直徑補(bǔ)償?shù)刂?
G03I-20. 0F200 G40G01X-20. 0Y0. 0F500 M99
步驟5、試運(yùn)行程序，檢査刀具運(yùn)行軌跡正確后開(kāi)始運(yùn)行程序。
步驟6、對(duì)所加工圓孔直徑進(jìn)行測(cè)量，根據(jù)尺寸及公差要求，通過(guò)刀具
補(bǔ)償功能來(lái)調(diào)整刀具直徑尺寸，從而變化工件圓弧移動(dòng)的軌跡，將圓孔加工到
所設(shè)計(jì)的尺寸。
權(quán)利要求
1.一種利用立式加工中心銑削圓孔內(nèi)表面的方法，其特征在于包括如下步驟a、利用夾具將需要加工圓孔的工件夾持在立式加工中心的工作臺(tái)上，其中心軸線垂直于工作臺(tái)面、平行于機(jī)床主軸；b、選用直柄立銑刀安裝于立式加工中心上的豎直方向設(shè)置的主軸上；c、確定出被加工工件的坐標(biāo)系；d、確定被加工圓孔與工件的坐標(biāo)系的位置關(guān)系；e、利用控制裝置驅(qū)動(dòng)主軸帶動(dòng)刀具轉(zhuǎn)動(dòng)；f、利用立式加工中心數(shù)控系統(tǒng)的G02、G03、G41指令，控制各進(jìn)給軸的指令脈沖，使工作臺(tái)帶動(dòng)工件作圓弧進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，對(duì)其內(nèi)表面進(jìn)行銑削加工；g、對(duì)所加工圓孔直徑進(jìn)行測(cè)量，根據(jù)尺寸及公差要求，通過(guò)刀具補(bǔ)償功能來(lái)調(diào)整刀具直徑尺寸，從而變化工件圓弧移動(dòng)的軌跡，將圓孔加工到所設(shè)計(jì)的尺寸。
全文摘要
利用立式加工中心銑削圓孔內(nèi)表面的方法。步驟為用夾具將工件夾持在工作臺(tái)上，其中心軸線垂直于工作臺(tái)面、平行于機(jī)床主軸；選用直柄立銑刀安裝于立式加工中心上的豎直方向設(shè)置的主軸上；確定出被加工工件的坐標(biāo)系；確定被加工圓孔與工件的坐標(biāo)系的位置關(guān)系；用控制裝置驅(qū)動(dòng)主軸帶動(dòng)刀具轉(zhuǎn)動(dòng)；用立式加工中心數(shù)控系統(tǒng)的G02、G03、G41指令，控制各進(jìn)給軸的指令脈沖，使工作臺(tái)帶動(dòng)工件作圓弧進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，對(duì)其內(nèi)表面進(jìn)行銑削加工；對(duì)加工后尺寸測(cè)量，據(jù)尺寸及公差要求，用刀具補(bǔ)償功能調(diào)整刀具直徑尺寸，從而變化工件圓弧移動(dòng)的軌跡，將圓孔加工到設(shè)計(jì)的尺寸。本方法操作簡(jiǎn)單、可控性強(qiáng)、機(jī)床連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)性好、加工表面精度高、節(jié)能且成本低。
文檔編號(hào)B23C3/00GK101372047SQ20081001351
公開(kāi)日2009年2月25日 申請(qǐng)日期2008年10月6日 優(yōu)先權(quán)日2008年10月6日
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