專利名稱：鋁擠型模具的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鋁擠型模具，主要用于制造鋁擠型散熱器，本發(fā)明尤指一種可制造出高倍比散熱鰭片的散熱器的鋁擠型模具。
背景技術(shù)：
由于計算機(jī)日益普及，而計算機(jī)的大腦(中央處理器)其運(yùn)轉(zhuǎn)速度越來越快，因此所產(chǎn)生的溫度也越來越高，此一問題急需盡快地解決。目前制造散熱器的廠商無不絞盡腦汁，設(shè)法解決此一問題。例如以整個銅制品，其缺點(diǎn)為成本太高，重量太重?；蚴褂勉~制基板而散熱鰭片為鋁制品，其缺點(diǎn)為鋁與銅材料相結(jié)合時，往往因其結(jié)合方式將影響其散熱效能，同時增加了結(jié)合的程序也增加了制造時的成本。再則使用傳統(tǒng)的鋁擠型制法(如圖1、圖2所示)鋁材經(jīng)擠壓設(shè)備(圖中未顯示)施以高溫高壓后呈熱熔狀推擠至模具10中，該模具10上形成有入料口101，該入料口101貫穿模具10前后端面，同時入料口101的端面形狀為一般散熱器的端面形狀，而在入料口101上部的鰭片孔與鰭片孔間形成有間隔板102，當(dāng)熱熔狀鋁材通過模具10中的入料口101后從模具10后端出來經(jīng)冷卻分段切割后即形成一完整的散熱器。
然而，上述的做法中存有的缺點(diǎn)如下當(dāng)入料口101上方的間隔板102在鋁擠加工時，需承受加熱后的鋁材所產(chǎn)生的高溫及高壓，同時因為每一間隔板102均為單邊固定的方式，其另一端并未有支撐點(diǎn)，故目前一般經(jīng)鋁擠加工制成的散熱器，其散熱鰭片的高度極限，約為鰭片厚度的20倍到24倍左右，如果散熱鰭片高度要再提高時，則因模具的間隔板102的高度亦需增加，故在進(jìn)行鋁擠加工時，會因間隔板102的長度過長，而導(dǎo)致間隔板102容易彎曲、變形或斷裂，因而造成成品不良率增高及模具的損壞，因此以鋁擠加工制成的散熱器，其散熱鰭片的高度一直無法突破，因此散熱鰭片的散熱面積也受到限制。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明主要的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足與缺陷，提供一種可制造高倍比散熱鰭片的散熱器的鋁擠型模具，主要可使鋁擠加工制作的散熱器的散熱鰭片寬高的倍比提高到30至40倍左右，可增加散熱面積，及提高成品的散熱效能。
為了達(dá)到上述發(fā)明目的，本發(fā)明提供一種鋁擠型模具，用以制成一具有復(fù)數(shù)片散熱鰭片的散熱器，其中，該鋁擠型模具包括有一第一入料口，由復(fù)數(shù)道相間隔的第一流道構(gòu)成，該第一流道貫穿該鋁擠型模具，并形成一成形部，又第一入料口上、下均形成一加強(qiáng)部，以使該第一入料口的上下均受固定；一第二入料口，鄰近形成于第一入料口，且該第一入料口與第二入料口由加強(qiáng)部所隔開，并由該第二入料口構(gòu)成一第二流道，該流道貫穿鋁擠型模具并與第一流道相通。
因第一入料口與相鄰的第一入料口間的間隔部其上下端均與加強(qiáng)部相連結(jié)，因此在上、下兩端均有固定點(diǎn)故可有效提高每個第一入料口的高度，同時亦可承受加熱后的鋁材所產(chǎn)生的高溫及高壓，如此即可提高鰭片的寬高倍比至30到40倍，可增加散熱鰭片的高度以達(dá)到擴(kuò)大散熱面積，使成品具有相當(dāng)效能的散熱器。


圖1為現(xiàn)有鋁擠型模具的正面圖；圖2為現(xiàn)有鋁擠型模具的立體圖；圖3為本發(fā)明第一實(shí)施例鋁擠型模具的正視圖；圖4為本發(fā)明第一實(shí)施例鋁擠型模具的透視圖；圖5為本發(fā)明第一實(shí)施例鋁擠型模具的剖面圖；
圖6為本發(fā)明第一實(shí)施例鋁擠型模具注鋁料時的作動圖；圖7為本發(fā)明第二實(shí)施例鋁擠型模具的正視圖；圖8為本發(fā)明第二實(shí)施例鋁擠型模具的分解圖；圖9為本發(fā)明第二實(shí)施例鋁擠型模具的結(jié)合后的剖面圖；圖10為本發(fā)明第二實(shí)施例鋁擠型模具的注鋁料時的作動圖；圖11為本發(fā)明第三實(shí)施例鋁擠型模具的分解圖；圖12為本發(fā)明第三實(shí)施例鋁擠型模具的結(jié)合后的剖面圖；圖13為本發(fā)明第三實(shí)施例鋁擠型模具的注鋁料時的作動圖。
圖中符號說明10 模具101入料口102間隔板20 模具201第一入料口2011 第一流道202間隔部2021 上加強(qiáng)部2022 下加強(qiáng)部203第二入料口2031 第二流道204成形部30 上模301第一入料口3011 第一流道302間隔部3021 上加強(qiáng)部3022 下加強(qiáng)部303上模成形部304上模凹槽
305 上模接合部40 下模401 第二入料口4011 第二流道402 下模成形部403 下模接合部30′ 上模301′第一入料口3011′ 第一流道302′間隔部303′上模成形部40′ 下模401′第二入料口402′下模成形部403′第二流道404′下模接合部50 中模51 中模凹槽具體實(shí)施方式
下面結(jié)合附圖和實(shí)施例詳細(xì)說明本發(fā)明的具體實(shí)施方式
。
本發(fā)明為一種鋁擠型模具，如圖3、4中所示，其為一較佳的實(shí)施例，此實(shí)施例為一完整的模具20，該模具20上同時形成有第一入料口201及相鄰的第二入料口203，該第一入料口201，由復(fù)數(shù)道相間隔的第一流道2011組成，該第一流道2011貫穿模具20，并于后方形成一成形部204，又，各第一入料口201上、下均形成一加強(qiáng)部2021、2022，以使該第一入料口201的上下均受固定；該第二入料口203，形成于第一入料口201附近，且該第一入料口201與第二入料口203由加強(qiáng)部2022所隔開，該第二入料口503連結(jié)一第二流道2031，該第二流道2031貫穿模具20并與第一流道2011相通。
此一實(shí)施例在做鋁擠加工時，如圖5、6所示，其進(jìn)行鋁擠加工時使用者將適當(dāng)?shù)匿X材經(jīng)由鋁材擠壓設(shè)備將鋁材施以高溫使鋁材呈熱熔狀、同時再施以高壓方式將鋁材送入上述模具20中，鋁材經(jīng)由第一入料口201的第一流道2011及第二入料口203的第二流道2031，由于第二流道2031呈前低后高狀，熱熔狀的鋁料被推擠至模具20后方的成形部204相結(jié)合后，即可制出一完整的高倍比鋁擠型散熱器，該散熱器具有較高的散熱鰭片，可大大提高散熱面積，同時因第一入料口間隔部202上、下均有加強(qiáng)部2021、2022作為固定點(diǎn)，故在鋁材受擠壓進(jìn)入第一入料口201時，不易使模具上的間隔部202產(chǎn)生彎曲變形或斷裂的情形，如此即可以用較低的成本，制出具有較高散熱鰭片的鋁擠型散熱器。
本發(fā)明另一實(shí)施方式，如圖7、8中所示，其與上一實(shí)施例概略相同，惟不同處為該實(shí)施例由一上模30與一下模40所組成；該上模30由正面觀之呈半圓形同時具有一定的厚度，又上模30在底部上方的一適當(dāng)高度處形成有復(fù)數(shù)個第一入料口301，該第一入料口301平行且貫通上模30前后端面而構(gòu)成第一流道3011，相鄰的第一入料口301與第一入料口301之間分別形成有間隔部302；該間隔部的上、下端形成有加強(qiáng)部3021、3022，又該上模30底部形成有一上模凹槽304，該上模凹槽304由上模30端面起向后且向上延伸，與第一入料口301相通而形成一上模成形部303，且上模30底部二側(cè)形成有階梯狀的上模接合部305，以供與下模40相接合。
該下模40，具有與上模30相當(dāng)?shù)暮穸?，該下?0前端面上形成有一第二入料口401，該第二入料口401的寬度與位置與上模凹槽404相配合，以構(gòu)成一個前低后高的第二流道4011供鋁材通過，該第二流道4011向后且向上延伸至與上模成形部303相同位置后形成有一與上模成形部303相對的下模成形部402；又在第二流道4011二側(cè)形成有能與上模接合部305相配合下模接合部403，以供與上模30相接合，以組成一完整的鋁擠型模具。
通過上述結(jié)構(gòu)結(jié)合后，實(shí)際進(jìn)行鋁擠加工時，如圖9、10所示，使用者將適當(dāng)?shù)匿X材經(jīng)由鋁材擠壓設(shè)備將鋁材施以高溫使鋁材呈熱熔狀、同時在施以高壓方式將鋁材送入上述模具中，鋁材由上模30的第一入料口301及下模30的第二入料口301進(jìn)入模具后，分別經(jīng)過第一流道3011及第二流道4011，由于第二流道4011呈前低后高狀，熱熔狀的鋁料被推擠經(jīng)由第一流道3011及第二流道4011后，至上/下模30/40的成形部303/402內(nèi)相結(jié)合后，即可制出具有高倍比散熱鰭片的鋁擠型散熱器。因上模的間隔部302上下均有加強(qiáng)部3021、3022所支持，故在鋁材受擠壓進(jìn)入第一入料口301時，該間隔部302不易產(chǎn)生彎曲變形或斷裂的情形，同時鋁料由上模30的第一入料口301及下模40的第二入料口401的一端供料，并在通過另一端成型部303、402后始相互結(jié)合，以構(gòu)成一完整的散熱器，因此鰭片寬高度的倍比可因此提高，進(jìn)而可大幅增加散熱面積，如此即可以用較低成本制作出具有較高散熱鰭片的鋁擠型散熱器。
本發(fā)明另一實(shí)施方式，如圖11所示，該實(shí)施方式大多與上一實(shí)施例結(jié)構(gòu)相同，其中不同處于上模30′下部與第一入料口301′的下端平行于第一入料口301′的一端位置切割出一只中模50，而上模30′底端與中模50相結(jié)合后，使上模的間隔部302′下端有所支撐，中模50的下緣形成有一中模凹槽51，該中模凹槽51呈前低后高的形狀，其后端與上模成形部303′相連結(jié)，該中模凹槽51其寬度與下模40′中的第二流道403′相同，如此與下模40′相結(jié)合后，即形成一第二入料口401′及第二流道403′，如此可制作出同第一實(shí)施例相同的高倍比鋁擠型散熱器。
此一實(shí)施例在做鋁擠加工時，如圖12、13所示，使用者將適當(dāng)?shù)匿X材經(jīng)由鋁材擠壓設(shè)備將鋁材施以高溫使鋁材呈熱熔狀、同時在施以高壓方式將鋁材送入上述模具中，鋁材經(jīng)由上模30′的第一入料口301′及下模40′的第二入料口401′，由于第二流道403′呈前低后高狀，熱熔狀的鋁料被推擠至上/中模30′/50后方的成形部303′402′相結(jié)合后，即可制出一完整的高倍比鋁擠型散熱器，該散熱器具有較高的散熱鰭片，可大大提高散熱面積，同時因上模的間隔部302′上、下均有支點(diǎn)下有固定點(diǎn)，故在鋁材受擠壓進(jìn)入第一入料口時，不易使模具上的間隔部302′產(chǎn)生彎曲變形或斷裂的情形，如此即可以用較低的成本，制出具有較高散熱鰭片的鋁擠型散熱器。
綜觀上述，本發(fā)明在利用上述的結(jié)構(gòu)型態(tài)下主要可達(dá)到將鋁擠型散熱器一次成形同時，該散熱器的散熱鰭片的倍比提高到30至40倍左右，可增加散熱鰭片的散熱面積且間隔部不易產(chǎn)生彎曲、變形或斷裂的問題，進(jìn)而以較低的成本達(dá)到提高散熱器的散熱面積，同時提高散熱器的散熱效能的目的。
權(quán)利要求
1.一種鋁擠型模具，用以制成一具有復(fù)數(shù)片散熱鰭片的散熱器，其特征在于，該鋁擠型模具包括有一第一入料口，由復(fù)數(shù)道相間隔的第一流道構(gòu)成，該第一流道貫穿該鋁擠型模具，并形成一成形部，又第一入料口上、下均形成一加強(qiáng)部，以使該第一入料口的上下均受固定；一第二入料口，鄰近形成于第一入料口，且該第一入料口與第二入料口由加強(qiáng)部所隔開，并由該第二入料口構(gòu)成一第二流道，該流道貫穿鋁擠型模具并與第一流道相通。
2.如權(quán)利要求1所述的鋁擠型模具，其中，該鋁擠型模具具有復(fù)數(shù)個第二入料口以及復(fù)數(shù)個第二流道。
3.如權(quán)利要求1或2所述的鋁擠型模具，其中，該復(fù)數(shù)個流道呈相通。
4.一種鋁擠型模具，其特征在于，包括有一上模，形成有一第一入料口，由復(fù)數(shù)道相間隔的第一流道構(gòu)成，該第一流道貫穿該上模后并形成一出料口，又，該第一入料口上、下均形成一加強(qiáng)部，以使該第一入料口的上下均受固定；一下模，形成有一第二入料口，該第二入料口后方形成一第二流道，該流道形成下模頂面；以及該上模與該下模相對組合后，該第二流道與上模的第一流道形成相通。
5.如權(quán)利要求4所述的鋁擠型模具，其中，該上模形成有復(fù)數(shù)個入料口及復(fù)數(shù)個流道。
6.如權(quán)利要求5所述的鋁擠型模具，其中，該第一入料口上、下均形成有加強(qiáng)部。
7.如權(quán)利要求4所述的鋁擠型模具，其中，該下模形成有復(fù)數(shù)個入料口及復(fù)數(shù)個流道。
8.如權(quán)利要求7所述的鋁擠型模具，其中，該復(fù)數(shù)個流道呈相通。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種鋁擠型模具，其主要應(yīng)用于制造散熱器的模具，以該模具所制成散熱器的鰭片可達(dá)到高倍比的要求，其主要是令一模具形成有復(fù)數(shù)的入料口，再使熱熔狀態(tài)下的鋁材分別由其上不同的入料口進(jìn)入后，再匯流熔融成為一體不分離的散熱器，此模具其中一入料口為成型散熱器鰭片所設(shè)計，該入料口上下端均形成有加強(qiáng)部，如此可使該入料口中的間隔部受到良好的固定，以防止鋁材在高壓入料下?lián)p壞間隔部，進(jìn)而減少成品的損壞率，同時提高散熱鰭片的高倍比要求。
文檔編號B21C25/00GK1739876SQ20041006831
公開日2006年3月1日 申請日期2004年8月27日 優(yōu)先權(quán)日2004年8月27日
發(fā)明者高百齡, 段強(qiáng)飛, 斐林 申請人:訊凱國際股份有限公司