一種大型鋼橋面板及制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種大型鋼橋面板及制作方法，鋼橋面板由多塊鋼橋面板塊焊接而成，鋼橋面板塊由二塊或多塊鋼橋面板單元焊接而成，每塊鋼橋面板單元由數(shù)根U型肋和面板構(gòu)成，數(shù)根U型肋等間距焊接在面板上，橫隔板接板與U型肋和面板焊接。優(yōu)點(diǎn)：一是操作簡單，避免了操作技能要求較高的單面焊雙面成型技術(shù)；二是節(jié)省焊接材料，不使用較昂貴的防水型陶質(zhì)襯墊，不使用氣體保護(hù)焊絲和保護(hù)氣體；三是不使用剛性馬板，節(jié)省鋼材，避免了馬板對面板的損傷，減少了拆除馬板、修補(bǔ)等大量的工作量。
【專利說明】一種大型鋼橋面板及制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種一次可接寬2?4個板單元形成一個大的板塊參與鋼橋面總拼的大型鋼橋面板及制作方法，屬于鋼橋梁制造領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有公路鋼箱梁及鐵路鋼橋整體式橋面板，均由一個巨大的面板、縱向U型肋和橫隔板接板組成，三者相互垂直，共同構(gòu)成正交異性橋面板，為目前主要的鋼橋面結(jié)構(gòu)形式。大型鋼梁橋面寬度達(dá)30?40m，在制作時將橋面細(xì)分成多個板單元后制作，再在總拼胎架上將板單元焊接起來。由于受鋼板供貨寬度和長度的限制，目前各鋼橋制作單位均采用在2?3m寬的面板I上焊接U型肋2和橫隔板接板3形成板單元，再在接寬胎架上將2個板單元焊接成一個大板塊，其接寬焊接方法采用單面焊雙面成型工藝，即鋼板間開單面V形坡口預(yù)留4?8mm間隙，背面貼陶質(zhì)襯墊，采用MAG焊打底焊接2層，再采用埋弧自動焊填充蓋面，面板對接后再采用MAG焊方法焊接橫隔板接板嵌補(bǔ)段6，見附圖5，附圖6。其不足之處:一是由于開單面V形坡口預(yù)留有間隙，焊接填充量不固定，其橫向收縮和角變形較大，同時在MAG焊完成前需要增加密集的馬板定位，其對橋面板有較大的損傷，且焊后補(bǔ)焊和修磨量大，焊接橫隔板接板嵌補(bǔ)段在仰位操作；二是單面焊雙面成型技術(shù)對坡口加工和焊工操作技能要求較高，整體生產(chǎn)效率低下，在焊接中使用陶質(zhì)襯墊、氣體保護(hù)焊絲、埋弧焊絲、埋弧焊劑、保護(hù)氣體等材料，材料種類多、費(fèi)用高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]設(shè)計(jì)目的:避免【背景技術(shù)】中的不足之處，設(shè)計(jì)一種既確保鋼橋面板適應(yīng)大型化制作發(fā)展方向，又能降低焊接成本，提高焊縫質(zhì)量和整體生產(chǎn)效率的大型鋼橋面板及制作方法。
[0004]設(shè)計(jì)方案:為了實(shí)現(xiàn)上述設(shè)計(jì)目的。本發(fā)明在結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)上，鋼橋面板由多塊鋼橋面板塊焊接而成，鋼橋面板塊由二塊或多塊鋼橋面板單元焊接而成，每塊鋼橋面板單元由數(shù)根U型肋和面板構(gòu)成，數(shù)根U型肋等間距焊接在面板上，橫隔板接板與U型肋和面板焊接。在制作方法上，采用埋弧自動焊雙面焊代替?zhèn)鹘y(tǒng)的單面焊雙面成型工藝，其雙面埋弧自動焊接寬技術(shù)一次接寬2?4個板單元，并且設(shè)置合理反變形量確保平面度達(dá)到要求，再焊接接板嵌補(bǔ)段，避免接板嵌補(bǔ)段仰位焊接。焊接完成后，使用大型吊車將其翻身后參與橋面板整體總拼，降低焊接操作難度，提高生產(chǎn)效率。
[0005]技術(shù)方案1:一種大型鋼橋面板,鋼橋面板由多塊鋼橋面板塊焊接而成,鋼橋面板塊由二塊或多塊鋼橋面板單元焊接而成，每塊鋼橋面板單元由數(shù)根U型肋和面板構(gòu)成，數(shù)根U型肋等間距焊接在面板上，橫隔板接板與U型肋和面板焊接。
[0006]技術(shù)方案2:—種大型鋼橋面板成型方法，將制作好的鋼橋面板單元鋪在接寬胎架上，將接縫處調(diào)整平齊后定位焊，采用埋弧自動焊工藝焊接接縫一側(cè)焊縫，一次連接2?4個鋼橋面板單元，再按位置組裝橫隔板接板，采用MAG焊工藝將橫隔板接板與面板和U型肋焊接，然后采用大型起重設(shè)備將板塊整體翻身180°，再在正面采用埋弧自動焊工藝焊接板單元之間的接縫形成一個大的板塊。
[0007]本發(fā)明與【背景技術(shù)】相比，一是操作簡單，避免了操作技能要求較高的單面焊雙面成型技術(shù)；二是節(jié)省焊接材料，不使用較昂貴的防水型陶質(zhì)襯墊，不使用氣體保護(hù)焊絲和保護(hù)氣體；三是不使用剛性馬板，節(jié)省鋼材，避免了馬板對面板的損傷，減少了拆除馬板、修補(bǔ)等大量的工作量；四是減少了接板嵌補(bǔ)段，一塊大的接板在橫位焊接完成，保證了焊接質(zhì)量，降低了勞動強(qiáng)度；五是綜合優(yōu)勢突出，采用單面焊雙面成型技術(shù)一條焊縫需焊接5?6道，且MAG焊打底時速度慢，采用埋弧焊時只需焊接2?3道。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0008]圖1是橋面板單元結(jié)構(gòu)示意圖。
[0009]圖2是板單元接寬示意圖。
[0010]圖3是橫隔板接板示意圖。
[0011]圖4是板塊翻身后焊接縱向接縫示意圖。
[0012]圖5是傳統(tǒng)工藝接寬坡口形式及焊道排列示意圖。
[0013]圖6是傳統(tǒng)工藝橫隔板接板嵌補(bǔ)段示意圖。
[0014]圖7是本發(fā)明埋弧焊接寬坡口形式及焊道排列示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0015]實(shí)施例1:參照附圖1?附圖4及圖7。一種大型鋼橋面板，鋼橋面板由多塊鋼橋面板塊焊接而成，鋼橋面板塊由二塊或多塊鋼橋面板單元(1+2)焊接而成，鋼橋面板單元(1+2)由數(shù)根U型肋2和面板I構(gòu)成，數(shù)根U型肋2等間距焊接在面板I上，橫隔板接板3與U型肋2和面板I焊接。U型肋2形狀為梯形U型肋。
[0016]實(shí)施例2:在實(shí)施例1的基礎(chǔ)上，一種大型鋼橋面板成型方法，將制作好的鋼橋面板單元(1+2)鋪在接寬胎架上，將接縫處調(diào)整平齊后定位焊，采用埋弧自動焊工藝焊接接縫一側(cè)焊縫，一次連接2?4個鋼橋面板單元(1+2)，再按位置組裝橫隔板接板3，采用MAG焊工藝將橫隔板接板3與面板I和U型肋2焊接，然后采用大型起重設(shè)備將板塊整體翻身180°，再在正面采用埋弧自動焊工藝焊接板單元之間的接縫5形成一個大的板塊。焊接過程中在接縫處設(shè)計(jì)合理的坡口形式(I型或Y型坡口)，設(shè)置合理反變形量(0°?2。)，確保平面度達(dá)到要求；并設(shè)置精確的焊縫收縮量(每條焊縫收縮Imm?3mm)，確保焊后U型肋之間的間距和整個板塊的精度要求。
[0017]需要理解到的是:上述實(shí)施例雖然對本發(fā)明的設(shè)計(jì)思路作了比較詳細(xì)的文字描述，但是這些文字描述，只是對本發(fā)明設(shè)計(jì)思路的簡單文字描述，而不是對本發(fā)明設(shè)計(jì)思路的限制，任何不超出本發(fā)明設(shè)計(jì)思路的組合、增加或修改，均落入本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種大型鋼橋面板，其特征是:鋼橋面板由多塊鋼橋面板塊焊接而成，鋼橋面板塊由二塊或多塊鋼橋面板單元(4)焊接而成，每塊鋼橋面板單元由數(shù)根U型肋(2)和面板(I)構(gòu)成，數(shù)根U型肋(2)等間距焊接在面板(I)上，橫隔板接板(3)與U型肋(2)和面板(I)焊接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大型鋼橋面板，其特征是:U型肋(2)形狀為梯形U型肋。
3.一種大型鋼橋面板成型方法，其特征是:將制作好的鋼橋面板單元(1+2)鋪在接寬胎架上，將接縫處調(diào)整平齊后定位焊，采用埋弧自動焊工藝焊接接縫一側(cè)焊縫，一次連接2?4個鋼橋面板單元(1+2)，再按位置組裝橫隔板接板(3)，采用MAG焊工藝將橫隔板接板(3)與面板(I)和U型肋(2)焊接，然后采用大型起重設(shè)備將板塊整體翻身180°，再在正面采用埋弧自動焊工藝焊接板單元之間的接縫(5)形成一個大的板塊。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的大型鋼橋面板成型方法，其特征是:焊接過程中在接縫處設(shè)計(jì)合理的坡口形式，設(shè)置合理反變形量，確保平面度達(dá)到要求，并設(shè)置精確的焊縫收縮量，確保焊后U型肋之間的間距和整個板塊的精度要求。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的大型鋼橋面板成型方法，其特征是:焊接過程中在接縫處設(shè)計(jì)成I型或Y型坡口，設(shè)置反變形量為0°?2。，確保平面度達(dá)到要求；并設(shè)置精確的焊縫收縮量，其每條焊縫收縮Imm?3mm，確保焊后U型肋之間的間距和整個板塊的精度要求。
【文檔編號】E01D19/12GK103920974SQ201410089422
【公開日】2014年7月16日 申請日期:2014年3月12日 優(yōu)先權(quán)日:2014年3月12日
【發(fā)明者】張劍峰, 吉敏廷, 李軍平, 朱新華, 孫立雄, 王秀菊, 孫建都 申請人:中鐵寶橋集團(tuán)有限公司