本發(fā)明屬于混凝土制備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種濕法粉磨水泥制備預(yù)拌混凝土的方法。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有的混凝土制備只是通過(guò)將水泥，摻合料，粗骨料，細(xì)骨料，水，減水劑按比例混合制備而成，其流程圖如圖1所示，在制備過(guò)程中用到的散裝水泥一般為p.042.5水泥，在水泥廠用散裝車(chē)運(yùn)送到攪拌站存放在水泥散裝庫(kù)中，然后現(xiàn)場(chǎng)將散裝水泥與摻合料、水、減水劑、粗、細(xì)骨料按比例計(jì)量后一起攪拌成混凝土。

目前制備混凝土?xí)r均采用干法粉磨水泥，水泥粉磨是水泥生產(chǎn)的重要環(huán)節(jié)，粉磨成本占水泥生產(chǎn)總成本的35％左右，粉磨電耗占水泥生產(chǎn)綜合電耗的70％左右?，F(xiàn)行球磨干法粉磨水泥制備混凝土存在以下缺陷：

1、水泥熟料在水泥廠粉磨后粒度較細(xì)，運(yùn)輸過(guò)程需要粉體專(zhuān)用設(shè)備(粉體散裝車(chē))，且裝卸過(guò)程有二次污染。

2、干法粉磨，磨內(nèi)溫度高，易產(chǎn)生石膏脫水，影響水泥質(zhì)量；同時(shí)易產(chǎn)生靜電現(xiàn)象，使顆粒再團(tuán)聚，影響水泥粉磨細(xì)度與效率；水泥顆粒形貌的球形度不夠，最終影響混凝土的施工質(zhì)量(如：需水量、塌落度等)。

3、粉磨過(guò)程中球磨機(jī)通風(fēng)產(chǎn)生大量的含塵氣體，容易對(duì)環(huán)境造成污染，處理含塵氣體工藝和設(shè)備成本高。

4.計(jì)量精度不準(zhǔn)確，在水泥進(jìn)入混凝土攪拌機(jī)過(guò)程中，由于需要加水，出現(xiàn)水氣將水泥卸料管堵塞的現(xiàn)象，影響生產(chǎn)。

5、在混凝土攪拌過(guò)程中，干法粉磨的水泥與摻合料存在粉塵污染和攪拌均勻度不好的現(xiàn)象。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種濕法粉磨水泥制備預(yù)拌混凝土的方法，能夠降低水泥運(yùn)輸成本、提高水泥粉磨的效率、提升水泥生產(chǎn)過(guò)程的質(zhì)量穩(wěn)定性、減小運(yùn)輸過(guò)程和混凝土生產(chǎn)過(guò)程對(duì)環(huán)境的污染，并且改善水泥的顆粒形貌，最終提高混凝土的質(zhì)量。

本發(fā)明的目的及解決其技術(shù)問(wèn)題是采用以下技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)的。依據(jù)本發(fā)明提出的一種濕法粉磨水泥制備預(yù)拌混凝土的方法，包括以下步驟：

(1)首先將水泥熟料與天然石膏按照計(jì)量比混合進(jìn)行預(yù)粉磨，預(yù)粉磨采用干法，將物料粒徑磨至不超過(guò)0.2mm，得到混合料粉x；

(2)將摻合料b、水和減水劑按照計(jì)量比取料混合攪拌均勻，得到混合料漿y；

(3)將混合料粉x和混合料漿y加入開(kāi)流球磨機(jī)，進(jìn)行濕法粉磨，之后通過(guò)料漿泵輸送至攪拌池中，按照計(jì)量比加入摻合料a，攪拌均勻，得到漿料z；

(4)將漿料z通過(guò)勺式喂料機(jī)計(jì)量加入混凝土攪拌機(jī)，同時(shí)將粗、細(xì)骨料按照計(jì)量比加入該混凝土攪拌機(jī)，經(jīng)過(guò)攪拌得到預(yù)拌混凝土。

本發(fā)明的目的及解決其技術(shù)問(wèn)題還可采用以下技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)。

一種濕法粉磨水泥制備預(yù)拌混凝土的方法，包括以下步驟：

(1)首先將水泥熟料按照計(jì)量比取料進(jìn)行預(yù)粉磨，預(yù)粉磨采用干法，將水泥熟料粒徑磨至不超過(guò)0.2mm，得到物料m；

(2)將脫硫石膏、摻合料b、水和減水劑按照計(jì)量比取料混合攪拌均勻，得到物料n；

(3)將物料m和物料n加入開(kāi)流球磨機(jī)，進(jìn)行濕法粉磨，之后通過(guò)料漿泵輸送至攪拌池中，按照計(jì)量比加入摻合料a，攪拌均勻，得到漿料z；

(4)將漿料z通過(guò)勺式喂料機(jī)計(jì)量加入混凝土攪拌機(jī)，同時(shí)將粗、細(xì)骨料按照計(jì)量比加入該混凝土攪拌機(jī)，經(jīng)過(guò)攪拌得到預(yù)拌混凝土。

本發(fā)明的目的及解決其技術(shù)問(wèn)題還可采用以下技術(shù)措施進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)。

前述的一種濕法粉磨水泥制備預(yù)拌混凝土的方法，所述摻合料a和摻合料b的組成相同。

前述的一種濕法粉磨水泥制備預(yù)拌混凝土的方法，所述水泥熟料、石膏、摻合料b、摻合料a四個(gè)成分組成膠凝材料，所述水泥熟料、石膏、摻合料b、摻合料a四個(gè)成分的質(zhì)量百分比之和為100％。

前述的一種濕法粉磨水泥制備預(yù)拌混凝土的方法，所述膠凝材料的用量為每立方混凝土用膠凝材料260～550kg；膠凝材料中，水泥熟料、石膏、摻合料b、摻合料a的質(zhì)量百分比分別為：

水泥熟料：[(100-a)×0.80)]％；

石膏：(b2/b1)×5％；

摻合料b：[(100-a)×0.15]％；

摻合料a：{a-[5×b2/b1-0.05×(100-a)]}％；

其中，a＝20～50,b1＝(2.2～2.4)％，b2＝(2.6～2.8)％。

前述的一種濕法粉磨水泥制備預(yù)拌混凝土的方法，每立方混凝土加水量為170～175kg；減水劑的加入量為每立方混凝土加1.7～8.75kg。

前述的一種濕法粉磨水泥制備預(yù)拌混凝土的方法，水的加入量按照水膠比為0.32～0.60計(jì)量加入；減水劑的加入量按照用水量的1.0％～5.0％計(jì)量加入。

前述的一種濕法粉磨水泥制備預(yù)拌混凝土的方法，攪拌池中的漿料z與粗、細(xì)骨料加入混凝土攪拌機(jī)時(shí)，粗骨料和細(xì)骨料的用量分別為：粗骨料每立方混凝土加1060～1120kg，細(xì)骨料每立方混凝土加600～850kg。

本發(fā)明將水泥粉磨從水泥廠移到混凝土攪拌站，采用濕法粉磨工藝現(xiàn)場(chǎng)預(yù)拌混凝土。水泥廠生產(chǎn)的水泥熟料為粒狀，運(yùn)輸較p.042.5散裝水泥(粉料)方便，采用普通卡車(chē)運(yùn)輸即可，運(yùn)到混凝土攪拌站后，直接將水泥熟料與天然石膏先進(jìn)行預(yù)粉磨，若采用脫硫石膏，則只需將水泥熟料進(jìn)行預(yù)粉磨，預(yù)粉磨后的物料粒徑不超過(guò)0.2mm，然后將摻合料b、水、減水劑攪拌均勻，或者將脫硫石膏與摻合料b、水、減水劑攪拌均勻，之后將預(yù)粉磨后的物料與含有減水劑和摻合料b的漿料進(jìn)行濕法粉磨，得到料漿，料漿與摻合料a一起攪拌均勻后用勺式喂料機(jī)加入混凝土攪拌機(jī)，與粗、細(xì)骨料一起攪拌制備得到預(yù)拌混凝土。

本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)和技術(shù)效果在于：

1、傳統(tǒng)的方法是將水泥熟料與摻合料b(15％)和石膏在水泥廠干法粉磨得到散裝水泥，也就是p.042.5水泥，再用散裝車(chē)將該水泥運(yùn)至混凝土攪拌現(xiàn)場(chǎng)與其它輔料攪拌制備混凝土，由于散裝水泥是粉狀，需要專(zhuān)用的運(yùn)輸車(chē)，且運(yùn)輸和混凝土攪拌過(guò)程不可避免產(chǎn)生大量粉塵，造成嚴(yán)重污染；

本發(fā)明的方法采用水泥熟料直接現(xiàn)場(chǎng)施工，將水泥熟料運(yùn)輸至混凝土攪拌現(xiàn)場(chǎng)，現(xiàn)場(chǎng)與石膏預(yù)粉磨后再與其他輔料(摻合料、減水劑、水、骨料等)共同濕法球磨，由于水泥熟料為粒狀，運(yùn)輸較傳統(tǒng)的p.042.5散裝水泥(粉料)方便，裝卸過(guò)程和混凝土制備過(guò)程污染較小。

2、水泥熟料與石膏事先預(yù)粉磨至粒徑不超過(guò)0.2mm，再與減水劑、水、摻合料進(jìn)行濕法粉磨時(shí)，可降低磨內(nèi)溫度，不易產(chǎn)生石膏脫水；且濕法粉磨過(guò)程不產(chǎn)生靜電效應(yīng)，效率較干法粉磨高。

3、濕法粉磨研磨過(guò)程，由于有水的作用，更易使水泥熟料產(chǎn)生球形，改善水泥的顆粒形貌，有利于改善混凝土的施工性能。

4、濕法粉磨時(shí)膠凝材料在混凝土攪拌機(jī)中不需考慮加水?dāng)嚢杈鶆騿?wèn)題，只是與粗細(xì)骨料攪拌均勻，在相同的攪拌時(shí)間內(nèi)，這種混凝土均質(zhì)性更好。

5、濕法粉磨過(guò)程中不產(chǎn)生廢氣，無(wú)需除塵設(shè)施，減少了設(shè)備投資成本，在混凝土生產(chǎn)過(guò)程中也不產(chǎn)生污染，有利于環(huán)境保護(hù)。

上述說(shuō)明僅是本發(fā)明技術(shù)方案的概述，為了能夠更清楚了解本發(fā)明的技術(shù)手段，而可依照說(shuō)明書(shū)的內(nèi)容予以實(shí)施，并且為了讓本發(fā)明的上述優(yōu)勢(shì)和其他目的、特征和優(yōu)點(diǎn)能夠更明顯易懂，以下特舉較佳實(shí)施例，詳細(xì)說(shuō)明如下。

附圖說(shuō)明

圖1是現(xiàn)有干法粉磨水泥制備混凝土的生產(chǎn)工藝；

圖2是本發(fā)明采用天然石膏濕法粉磨水泥制備預(yù)拌混凝土的生產(chǎn)工藝；

圖3是本發(fā)明采用脫硫石膏濕法粉磨水泥制備預(yù)拌混凝土的生產(chǎn)工藝。

具體實(shí)施方式

為更進(jìn)一步闡述本發(fā)明為達(dá)成預(yù)定發(fā)明目的所采取的技術(shù)手段及功效，以下結(jié)合附圖及較佳實(shí)施例，對(duì)依據(jù)本發(fā)明提出的一種濕法粉磨水泥制備預(yù)拌混凝土的方法，其具體實(shí)施方式、特征及其功效，詳細(xì)說(shuō)明如后。

為了更加清楚表明本發(fā)明的技術(shù)方案，特對(duì)本發(fā)明中出現(xiàn)的名詞進(jìn)行解釋。

附圖中摻合料a和摻合料b的成分相同，只是為了方便說(shuō)明，將其分別表示，具體地，摻合料a和摻合料b均為現(xiàn)有摻合料(如礦渣微粉、粉煤灰、鋼渣粉等的一種或幾種混合)。粗、細(xì)骨料為現(xiàn)有使用料。本發(fā)明旨在提供一種制備混凝土的不同的方法，所用到的水泥熟料、摻合料、粗、細(xì)骨料、減水劑等均為現(xiàn)有的產(chǎn)品。

眾所周知，混凝土中膠凝材料由散裝水泥和摻合料a組成，兩者重量百分比之和為100％。本發(fā)明所述散裝水泥是指p.042.5水泥，由水泥熟料、石膏和摻合料b組成，該散裝水泥各成分所占的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為：水泥熟料80％，石膏5％，摻合料b15％。膠凝材料中的so3主要來(lái)源于散裝水泥中的石膏，本發(fā)明所述散裝水泥中so3的含量為b1＝(2.2-2.4)％。

在圖1中，現(xiàn)行干法粉磨水泥制備預(yù)拌混凝土?xí)r，如果膠凝材料中摻合料a的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為a％，則散裝水泥的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為(100-a)％；由于散裝水泥中so3(來(lái)源于石膏)的含量為b1＝(2.2-2.4)％，則該膠凝材料中，摻合料a、水泥熟料、石膏、摻合料b、so3的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)分別為：

摻合料a：a％；其中，a＝(20-50)；

水泥熟料：(100-a)％×80％＝[(100-a)×0.8]％；

石膏：(100-a)％×5％＝[(100-a)×0.05]％；

摻合料b：(100-a)％×15％＝[(100-a)×0.15]％；

so3：(100-a)％×b1＝[(100-a)×b1]％；其中，b1＝(2.2-2.4)％。

采用本發(fā)明現(xiàn)場(chǎng)濕法粉磨水泥制備混凝土?xí)r，由于水泥熟料遇水產(chǎn)生水化反應(yīng)而凝結(jié)硬化，因此在濕法粉磨水泥一開(kāi)始時(shí)，水泥就開(kāi)始進(jìn)行水化凝結(jié)。國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)要求通用水泥的初凝時(shí)間不早于45分鐘，終凝時(shí)間不超過(guò)12小時(shí)，我國(guó)多數(shù)企業(yè)水泥的初凝時(shí)間在70-100分鐘，終凝時(shí)間150分鐘左右。如果在濕法粉磨過(guò)程中超過(guò)一定時(shí)間(絕對(duì)不能超過(guò)初凝時(shí)間)，將使水泥拌制的混凝土塌落度和經(jīng)時(shí)損失過(guò)大(甚至不能制備混凝土)，從而影響混凝土施工和使用性能。傳統(tǒng)的無(wú)預(yù)粉磨工藝的球磨機(jī)開(kāi)流工藝，進(jìn)磨物料粒度較大(5mm以上物料占85％)，水泥在磨內(nèi)停留時(shí)間長(zhǎng)，一般在20-25分鐘；采用預(yù)粉磨技術(shù)后，進(jìn)磨物料粒度較小(0.2mm以下)，水泥在磨內(nèi)停留時(shí)間縮短，一般為10-13分鐘，考慮運(yùn)輸?shù)纫蛩?，到混凝土攪拌機(jī)時(shí)間應(yīng)為15-18分鐘。因此采用濕法粉磨水泥時(shí)，預(yù)粉磨工藝縮短了水泥在磨內(nèi)的水化凝結(jié)時(shí)間，但與干法水泥配制混凝土相比還是相應(yīng)縮短了混凝土的凝結(jié)時(shí)間(也就是水泥濕法粉磨過(guò)程所需的15-18分鐘時(shí)間)，因此本發(fā)明的濕法粉磨方法需要采取措施，抑制水泥在濕法粉磨過(guò)程中的凝結(jié)硬化，適當(dāng)延長(zhǎng)其凝結(jié)時(shí)間。

石膏是傳統(tǒng)的緩凝劑，因此，濕法粉磨水泥制備預(yù)拌混凝土關(guān)鍵就在于濕法粉磨過(guò)程中適當(dāng)增加石膏的含量(也就是提高so3的含量)，抑制水泥在濕法粉磨過(guò)程中的凝結(jié)。本發(fā)明采用提高混凝土中膠凝材料的總石膏含量，將膠凝材料中so3的含量提高至2.6-2.8％，將石膏全部在濕法粉磨水泥時(shí)摻加，由于摻合料a在粉磨后摻加，因此，這是相對(duì)提高濕法粉磨水泥過(guò)程的石膏含量(即so3的含量)。

結(jié)合圖2，本發(fā)明所提供的濕法粉磨水泥制備預(yù)拌混凝土的方法，仍然設(shè)膠凝材料中摻合料a的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為a％，則圖2中水泥熟料、石膏、摻合料b三者之和在膠凝材料中所占的百分?jǐn)?shù)為(100-a)％，那么水泥熟料、石膏、摻合料b各自在膠凝材料中所占的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)分別為：

水泥熟料：(100-a)％×80％＝[(100-a)×0.8]％；

石膏：(100-a)％×5％＝[(100-a)×0.05]％；

摻合料b：(100-a)％×15％＝[(100-a)×0.15]％；

其中，a＝20-50。

結(jié)合上式，石膏含量較p.o42.5水泥降低，則so3含量降低，具體降低量與摻合料a的摻加量有關(guān)，摻加量越高(也就是a取值越大)，so3含量降低越大，則對(duì)混凝土凝結(jié)不利，且so3含量降低，對(duì)膠凝材料的硫酸鹽激發(fā)作用下降，影響混凝土的使用性能(齡期強(qiáng)度、耐久性等)。

由于濕法粉磨水泥關(guān)鍵在于提高石膏含量(也就是提高so3的含量)，本發(fā)明人在實(shí)際應(yīng)用中發(fā)現(xiàn)，在預(yù)拌混凝土中，摻合料a在20％以上時(shí)，so3在膠凝材料中的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為b2＝(2.6-2.8)％時(shí)，制備的預(yù)拌混凝土具有較好的施工性能和使用性能。因此，本發(fā)明的方法旨在控制膠凝材料中so3的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為b2＝(2.6-2.8)％，即提高so3的含量，這一技術(shù)需要通過(guò)提高石膏含量來(lái)實(shí)現(xiàn)。

如果按現(xiàn)有的配比：膠凝材料中石膏的百分含量為[(100-a)×0.05]％，結(jié)果小于5％，膠凝材料中so3的含量為[(100-a)×b1]％，b1＝(2.2-2.4)％。如果將膠凝材料中so3的含量提高為b2＝(2.6-2.8)％時(shí)，膠凝材料中的石膏含量應(yīng)該為：(b2/b1)×5％(結(jié)果大于5％，相當(dāng)于提高了石膏的含量)，其中，b1＝(2.2-2.4)％，b2＝(2.6-2.8)％。

圖2中，由于摻合料a、水泥熟料、石膏、摻合料b四者質(zhì)量百分?jǐn)?shù)之和為100％，石膏含量增加，則摻合料a的含量應(yīng)減少，最終摻合料a的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)應(yīng)該為：a％-[5％×b2/b1-(100-a)％×5％]＝{a-[5×b2/b1-0.05×(100-a)]}％。

即按照?qǐng)D2的流程，各個(gè)原料的計(jì)量為：

膠凝材料中，水泥熟料質(zhì)量百分比為：[(100-a)×0.80)]％；

石膏質(zhì)量百分比為：(b2/b1)×5％；

摻合料b質(zhì)量百分比為：[(100-a)×0.15]％；

摻合料a質(zhì)量百分比為：{a-[5×b2/b1-0.05×(100-a)]}％；

其中，a＝20～50,b1＝(2.2～2.4)％，b2＝(2.6～2.8)％。

水的加入量按照水膠比為0.32～0.60計(jì)量加入；

減水劑的加入量按照用水量的1.0％～5.0％計(jì)量加入；

一般情況下，每立方混凝土中膠凝材料的加入量為260～550kg，則水的加入量為每立方混凝土加83～330kg，優(yōu)選170～175kg，減水劑加入量為每立方混凝土加0.8～16.5kg，優(yōu)選1.7～8.75kg，粗骨料加入量為每立方混凝土加1060～1120kg，細(xì)骨料加入量為每立方混凝土600～850kg。

上述計(jì)量關(guān)系中，a的取值范圍為20～50，b1＝(2.2～2.4)％，b2＝(2.6～2.8)％,具體取值數(shù)據(jù)要根據(jù)混凝土等級(jí)于性能確定，不同等級(jí)混凝土要求的強(qiáng)度不同，膠凝材料中摻合料a所占的比例就不同。

圖2是采用天然石膏時(shí)的混凝土的預(yù)拌方法，圖3是采用脫硫石膏時(shí)混凝土的預(yù)拌方法，采用脫硫石膏時(shí)，各個(gè)原料的計(jì)量方式和比例與圖2采用天然石膏時(shí)相同，只是采用脫硫石膏時(shí)，由于脫硫石膏為粉狀不用事先預(yù)粉磨，只需將水泥熟料進(jìn)行預(yù)粉磨，其它步驟相同。

濕法粉磨不同于干法粉磨，濕法粉磨后料漿必須具有一定的流動(dòng)性，因此水的摻加量必須合理，當(dāng)然，水分越大流動(dòng)性越好，但水分過(guò)大對(duì)后續(xù)的混凝土生產(chǎn)不利，因?yàn)椴煌瑥?qiáng)度等級(jí)的混凝土設(shè)計(jì)時(shí)都有相應(yīng)水膠比，設(shè)計(jì)強(qiáng)度越高，水膠比越小，目前混凝土的最小設(shè)計(jì)水膠比為0.32。而試驗(yàn)表明，水泥漿要達(dá)到較好的流動(dòng)性，在沒(méi)有摻減水劑的情況下，其含水量需要在50％左右(即水膠比為0.5)，才能達(dá)到預(yù)期的流動(dòng)度。為解決水泥漿流動(dòng)性問(wèn)題，結(jié)合預(yù)拌混凝土摻加減水劑技術(shù)，本發(fā)明在濕法粉磨水泥時(shí)，減水劑應(yīng)該在摻合料b與水或摻合料b與水、脫硫石膏混合攪拌過(guò)程中摻加。

實(shí)施例1：

結(jié)合圖2，采用天然石膏，預(yù)拌混凝土的制備方法為：

(1)首先將水泥熟料與天然石膏按照計(jì)量比混合進(jìn)行預(yù)粉磨，預(yù)粉磨采用干法粉磨，將物料粒徑磨至小于等于0.2mm，得到混合料粉x；

(2)將摻合料b、水和減水劑按照計(jì)量比取料混合攪拌均勻，得到混合料漿y；

(3)將混合料粉x和混合料漿y加入開(kāi)流球磨機(jī)，進(jìn)行濕法粉磨，之后通過(guò)料漿泵輸送至攪拌池中，按照計(jì)量比加入摻合料a，攪拌均勻，得到漿料z；

(4)將漿料z通過(guò)勺式喂料機(jī)計(jì)量加入混凝土攪拌機(jī)，同時(shí)將粗、細(xì)骨料按照計(jì)量比加入該混凝土攪拌機(jī)，經(jīng)過(guò)攪拌得到預(yù)拌混凝土。

其中，各原料的計(jì)量比為：

膠凝材料中，水泥熟料質(zhì)量百分比為：[(100-a)×0.80)]％；

石膏質(zhì)量百分比為：(b2/b1)×5％；

摻合料b質(zhì)量百分比為：[(100-a)×0.15]％；

摻合料a質(zhì)量百分比為：{a-[5×b2/b1-0.05×(100-a)]}％；

其中，其中，a＝20～50,b1＝(2.2～2.4)％，b2＝(2.6～2.8)％。

膠凝材料的總加入量按照每立方混凝土加260～550kg；

水的加入量按照水膠比為0.32-0.60計(jì)量加入，優(yōu)選170～175kg；

減水劑的加入量按照用水量的1.0％-5.0％計(jì)量加入，優(yōu)選1.7～8.75kg；

粗骨料加入量為每立方混凝土加1060-1120kg，細(xì)骨料加入量為每立方混凝土600-850kg。

實(shí)施例2：

結(jié)合圖3，采用脫硫石膏，預(yù)拌混凝土的制備方法為：

(1)首先將水泥熟料按照計(jì)量比取料進(jìn)行預(yù)粉磨，預(yù)粉磨采用干法粉磨，將水泥熟料粒徑磨至不超過(guò)0.2mm下，得到物料m；

(2)將脫硫石膏、摻合料b、水和減水劑按照計(jì)量比取料混合攪拌均勻，得到物料n；

(3)將物料m和物料n加入開(kāi)流球磨機(jī)，進(jìn)行濕法粉磨，之后通過(guò)料漿泵輸送至攪拌池中，按照計(jì)量比加入摻合料a，攪拌均勻，得到漿料z；

(4)將漿料z通過(guò)勺式喂料機(jī)計(jì)量加入混凝土攪拌機(jī)，同時(shí)將粗、細(xì)骨料按照計(jì)量比加入該混凝土攪拌機(jī)，經(jīng)過(guò)攪拌得到預(yù)拌混凝土。

其中，各原料的計(jì)量比為：

膠凝材料中，水泥熟料質(zhì)量百分比為：[(100-a)×0.80)]％；

石膏質(zhì)量百分比為：(b2/b1)×5％；

摻合料b質(zhì)量百分比為：[(100-a)×0.15]％；

摻合料a質(zhì)量百分比為：{a-[5×b2/b1-0.05×(100-a)]}％；

其中，其中，a＝20～50,b1＝(2.2～2.4)％，b2＝(2.6～2.8)％。

膠凝材料的總加入量按照每立方混凝土加260～550kg；

水的加入量按照水膠比為0.32-0.60計(jì)量加入，優(yōu)選170～175kg；

減水劑的加入量按照用水量的1.0％-5.0％計(jì)量加入，優(yōu)選1.7～8.75kg；

粗骨料加入量為每立方混凝土加1060-1120kg，細(xì)骨料加入量為每立方混凝土600-850kg。

以上所述，僅是發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并非對(duì)本發(fā)明做任何形式上的限制，雖然本發(fā)明已以較佳實(shí)施例揭露如上，然而并非用以限定本發(fā)明，任何熟悉本專(zhuān)業(yè)的技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明技術(shù)方案范圍內(nèi)，當(dāng)可利用上述揭示的技術(shù)內(nèi)容做出些許更動(dòng)或修飾為等同變化的等效實(shí)施例，但凡是未脫離本發(fā)明技術(shù)方案的內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所做的任何簡(jiǎn)單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。