本發(fā)明屬于地板及其制備方法技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種復(fù)合木地板及其制備方法。

背景技術(shù)：

地板，作為一種建筑材料已被大量推廣在房屋構(gòu)建中。隨著人類環(huán)保意識提高，我國能用于地板生產(chǎn)的珍貴木材越來越少，造成地板價格居高不下。且地板容易變形、收縮、安裝成本高、容易受潮、不耐火、易蟲蛀。 為緩解這種緊張的局面，國內(nèi)生產(chǎn)大量的強(qiáng)化地板和復(fù)合地板來滿足消費(fèi)者需求。

強(qiáng)化地板一般采用在中纖板基材上壓貼木紋紙，在做耐磨和表面油漆處理，另外，與地板相比，變形收縮量小、不易受潮、不易蛀蟲。而強(qiáng)化地板在生產(chǎn)過程中使用膠粘劑，其甲醛的釋放不可避免，而且強(qiáng)化地板不防火，安全系數(shù)低。

復(fù)合地板是近幾年來流行的地面裝飾材料，其生產(chǎn)方式是在原木粉碎后添加膠、防腐劑、添加劑，再經(jīng)熱壓機(jī)高溫高壓壓制處理而成，由于生產(chǎn)過程中所使用的膠粘劑，產(chǎn)生的甲醛含量容易超限，在房屋裝修后繼續(xù)產(chǎn)生刺鼻的氣味；同時熱壓工藝的能量消耗大且在熱壓過程中容易導(dǎo)致地板成品變形。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的缺點，提供一種復(fù)合木地板及其制備方法，解決現(xiàn)有的復(fù)合地板存在的甲醛含量高、易變形、能量消耗大的技術(shù)問題。

本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的：

一種復(fù)合木地板，其特征在于：它包括強(qiáng)化單板層、基材層和底層，所述基材層是由30~50份木屑、10~12份秸稈、1~3份茶粕、8~15份藥材渣、5~9份竹炭顆粒經(jīng)過熱壓制備而成的。

進(jìn)一步，所述藥材渣由2~3份檀香、1~3份艾草葉、1~3份藿香、2~4份薄荷、3~5份香茅、2~3份山羌、1~3份黃樟組成。

進(jìn)一步，所述木屑、秸稈、茶粕、藥材渣和竹炭顆粒的顆粒度均小于12mm。

進(jìn)一步，所述強(qiáng)化單板層的厚度為10~15mm。

進(jìn)一步，所述底層為防潮聚酯材料。

一種制備上述復(fù)合木地板的方法，其特征在于：它由下列步驟組成：

1）基材層的制備：取重量份為30~50份的木屑、重量份為10~12份秸稈、重量份為1~3份茶粕、重量份為8~15份的藥材渣、重量份為5~9份的竹炭顆粒并對其進(jìn)行機(jī)械粉碎、攪拌，使其得到充分混合，然后在溫度為：120~200℃、壓力為：1~6MPa的條件下熱壓40~60min；

2）基材層的處理：將得到的基材層使用10~20%的改性酚醛樹脂浸漬2~3h后淋干并晾曬12h，然后在晾干后的基材層上、下表面開設(shè)網(wǎng)格狀凹槽；

3）冷壓制備：采用非醛類常溫固化膠粘劑將強(qiáng)化單板層和底層分別粘附于基材層上、下表面，放入冷壓機(jī)中壓制，冷壓壓力為：6.8~10MPa，冷壓時間設(shè)置為：12~15h；

4）砂光、淋漆工藝。

進(jìn)一步，所述木屑、秸稈、茶粕、藥材渣和竹炭顆粒的粉碎后的顆粒度均小于12mm。

進(jìn)一步，所述藥材渣由2~3份檀香、1~3份艾草葉、1~3份藿香、2~4份薄荷、3~5份香茅、2~3份山羌、1~3份黃樟組成。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，由于基材層中秸稈、茶粕、藥材渣、竹炭顆粒的添加，在減少甲醛污染、防止蟲蛀的同時實現(xiàn)了對農(nóng)業(yè)剩余物和藥材渣的有效利用；采用浸漬原理、熱壓生產(chǎn)的基材層密度適宜、成本低、易切割；采用非醛類常溫固化膠粘劑實現(xiàn)復(fù)合地板的粘合后通過冷壓形成的地板，無游離甲醛釋放、粘合輕度高、耗能低，具有經(jīng)濟(jì)環(huán)保、耗能少、穩(wěn)定性高的效果。

具體實施方式

下面結(jié)合實施例對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述。

實施例1

本實施例中的復(fù)合木地板，它包括強(qiáng)化單板層、基材層和底層，所述基材層是由30份木屑、10份秸稈、1份茶粕、8份藥材渣、5份竹炭顆粒經(jīng)過熱壓制備而成的。

所述藥材渣由2份檀香、1份艾草葉、1份藿香、2份薄荷、3份香茅、2份山羌、1份黃樟組成。

所述木屑、秸稈、茶粕、藥材渣和竹炭顆粒的顆粒度為5mm。

所述強(qiáng)化單板層的厚度為10mm。

所述底層為防潮聚酯材料。

一種制備上述復(fù)合木地板的方法，其特征在于：它由下列步驟組成：

1）基材層的制備：取重量份為30份的木屑、重量份為10份秸稈、重量份為1份茶粕、重量份為8份的藥材渣、重量份為5份的竹炭顆粒并對其進(jìn)行機(jī)械粉碎、攪拌，使其得到充分混合，然后在溫度為：120℃、壓力為：1MPa的條件下熱壓40min；

2）基材層的處理：將得到的基材層使用10%的改性酚醛樹脂浸漬2h后淋干并晾曬12h，然后在晾干后的基材層上、下表面開設(shè)網(wǎng)格狀凹槽；

3）冷壓制備：采用非醛類常溫固化膠粘劑將強(qiáng)化單板層和底層分別粘附于基材層上、下表面，放入冷壓機(jī)中壓制，冷壓壓力為：6.8MPa，冷壓時間設(shè)置為：12h；

4）砂光、淋漆工藝。

實施例2

本實施例中的復(fù)合木地板，它包括強(qiáng)化單板層、基材層和底層，所述基材層是由50份木屑、12份秸稈、3份茶粕、15份藥材渣、9份竹炭顆粒經(jīng)過熱壓制備而成的。

所述藥材渣由3份檀香、3份艾草葉、3份藿香、4份薄荷、5份香茅、3份山羌、3份黃樟組成。

所述木屑、秸稈、茶粕、藥材渣和竹炭顆粒的顆粒度為11mm。

所述強(qiáng)化單板層的厚度為15mm。

所述底層為防潮聚酯材料。

一種制備上述復(fù)合木地板的方法，其特征在于：它由下列步驟組成：

1）基材層的制備：取重量份為50份的木屑、重量份為12份秸稈、重量份為3份茶粕、重量份為15份的藥材渣、重量份為9份的竹炭顆粒并對其進(jìn)行機(jī)械粉碎、攪拌，使其得到充分混合，然后在溫度為：200℃、壓力為：6MPa的條件下熱壓60min；

2）基材層的處理：將得到的基材層使用20%的改性酚醛樹脂浸漬3h后淋干并晾曬12h，然后在晾干后的基材層上、下表面開設(shè)網(wǎng)格狀凹槽；

3）冷壓制備：采用非醛類常溫固化膠粘劑將強(qiáng)化單板層和底層分別粘附于基材層上、下表面，放入冷壓機(jī)中壓制，冷壓壓力為：10MPa，冷壓時間設(shè)置為： 15h；

4）砂光、淋漆工藝。

實施例3

本實施例中的復(fù)合木地板，它包括強(qiáng)化單板層、基材層和底層，所述基材層是由40份木屑、11份秸稈、2份茶粕、11份藥材渣、7份竹炭顆粒經(jīng)過熱壓制備而成的。

所述藥材渣由2份檀香、2份艾草葉、2份藿香、3份薄荷、4份香茅、2份山羌、2份黃樟組成。

所述木屑、秸稈、茶粕、藥材渣和竹炭顆粒的顆粒度為8mm。

所述強(qiáng)化單板層的厚度為12mm。

所述底層為防潮聚酯材料。

一種制備上述復(fù)合木地板的方法，其特征在于：它由下列步驟組成：

1）基材層的制備：取重量份為40份的木屑、重量份為11份秸稈、重量份為2份茶粕、重量份為11份的藥材渣、重量份為7份的竹炭顆粒并對其進(jìn)行機(jī)械粉碎、攪拌，使其得到充分混合，然后在溫度為：160℃、壓力為：4MPa的條件下熱壓50min；

2）基材層的處理：將得到的基材層使用15%的改性酚醛樹脂浸漬2.5h后淋干并晾曬12h，然后在晾干后的基材層上下表面開設(shè)網(wǎng)格狀凹槽；

3）冷壓制備：采用非醛類常溫固化膠粘劑將強(qiáng)化單板層和底層分別粘附于基材層上、下表面，放入冷壓機(jī)中壓制，冷壓壓力為：8.2MPa，冷壓時間設(shè)置為：13h；

4）砂光、淋漆工藝。

本發(fā)明能夠以多種形式具體實施而不脫離發(fā)明的精神或?qū)嵸|(zhì)，所以應(yīng)當(dāng)理解，上述實施例不限于前述的細(xì)節(jié)，而應(yīng)在權(quán)利要求所限定范圍內(nèi)廣泛地解釋，因此落入權(quán)利要求或其等效范圍內(nèi)的變化和改型都應(yīng)為權(quán)利要求所涵蓋。