專利名稱：鋁合金頂板早拆裝置及其制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種建筑施工中的混凝土模板早拆裝置及其制作方法，特別是一種鋁合金頂板早拆裝置及其制作方法。
背景技術(shù)：
為了減少能源和資源的消耗，減緩對環(huán)境的破壞，我國政府緊跟世界潮流，于2006年初頒布了《綠色建筑評價標(biāo)準(zhǔn)》，緊接著發(fā)布了《綠色施工導(dǎo)則》，積極推行綠色建筑施工。建筑施工在整個建筑生命中時間很短，但其對環(huán)境的影響卻很大，對于資源和能源的消耗也是非常集中。所以，要打造綠色建筑，必須實行綠色施工。綠色施工是指工程建設(shè)中，在保證質(zhì)量、安全等基本要求的前提下，通過科學(xué)管理和技術(shù)進(jìn)步，最大限度地節(jié)約資源與減少對環(huán)境負(fù)面影響的施工活動，實現(xiàn)節(jié)能、節(jié)地、節(jié)水、節(jié)材的四節(jié)和環(huán)境保護(hù)。在建筑施工中，模板、腳手架作為一種可循環(huán)使用的周轉(zhuǎn)材料和機具已被廣泛使用。因此，綠色施工要求下的建筑模板體系必須滿足的基本要求是①盡量消耗能量較少的針對環(huán)境不產(chǎn)生或盡少產(chǎn)生危害的；③實際的產(chǎn)品使用中，可盡量實現(xiàn)更多次數(shù)的重復(fù)性利用的；④當(dāng)期望廢棄時，盡量可合理地?zé)o害化處理、資源化循環(huán)利用的；⑤在目前階段，生產(chǎn)廠家必須有可保證上述要求實現(xiàn)的可靠的回收制度，或保證產(chǎn)品在自然界內(nèi)可實現(xiàn)完全的無害化降解。在《綠色施工導(dǎo)則》中，模板、腳手架作為周轉(zhuǎn)材料和機具，著重強調(diào)了 ①應(yīng)選用耐用、維護(hù)與拆卸方便的周轉(zhuǎn)材料和機具；②優(yōu)先選用制作、安裝、拆除一體化的專業(yè)隊伍進(jìn)行模板工程施工；③模板應(yīng)以節(jié)約自然資源為原則，推廣使用定型鋼模、鋼框竹模、竹膠板；④施工前應(yīng)對模板工程的方案進(jìn)行優(yōu)化。多層、高層建筑使用可重復(fù)利用的模板體系，模板支撐宜采用工具式支撐；⑤優(yōu)化高層建筑的外腳手架方案，采用整體提升、分段懸挑等方案推廣采用外墻保溫板替代混凝土施工模板的技術(shù)采取有效的技術(shù)和管理的節(jié)材措施，提高模板、腳手架等的周轉(zhuǎn)次數(shù)；⑧要大力發(fā)展清水混凝土施工技術(shù)和新型模板及腳手架技術(shù)的研究與應(yīng)用。如果能夠通過采取合理的支撐結(jié)構(gòu)在混凝土具有一定強度還未完全達(dá)到拆模條件的時候，拆除模板和部分支撐件，提前實現(xiàn)周轉(zhuǎn)，將大大提高模板的利用率，降低施工成本，能更好的貫徹執(zhí)行國家在《綠色施工導(dǎo)則》中對于模板工程提出的指導(dǎo)意見。實際實施過程中，如何簡單便捷的實現(xiàn)對部分支撐件的拆除，而保持對未完全達(dá)到拆模條件的混凝土頂板有效支撐，成為早拆施工過程中的難點。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種鋁合金頂板早拆裝置及其制作方法，要解決在混凝土強度未完全達(dá)到拆模條件時，通過設(shè)置特殊的微調(diào)機構(gòu)將模板下落拆除而保持支撐架體不動，確保對為完全達(dá)到拆模條件混凝土頂板的持續(xù)支撐作用的技術(shù)問題；并解決微調(diào)機構(gòu)操作方便，構(gòu)造簡單的問題。、
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案
一種鋁合金頂板早拆裝置，由支撐立柱、限位件、橫梁支撐件、狀態(tài)控制件、狀態(tài)控制桿、頂板和連接底板組成，所述支撐立柱上焊接設(shè)置有限位件，并開設(shè)有通孔，所述限位件和通孔間隔設(shè)置，且限位件的位置更靠近支撐立柱頂端，所述通孔內(nèi)插有狀態(tài)控制桿，所述狀態(tài)控制桿與支撐立柱焊接連接，所述狀態(tài)控制件的中心開有單軸對稱十字形孔，且其底面切削有自板體邊緣至單軸對稱十字形孔邊緣的斜坡，所述橫梁支撐件的中心開有雙軸對稱十字形孔，所述雙軸對稱十字形孔和單軸對稱十字形孔重疊時兩者中心重合，所述橫梁支撐件和狀態(tài)控制件依次穿支撐立柱至限位件和狀態(tài)控制桿之間區(qū)段，且使?fàn)顟B(tài)控制件的底面朝向狀態(tài)控制桿，同時使?fàn)顟B(tài)控制件支撐在狀態(tài)控制桿上，與其形成可實現(xiàn)放松和楔緊狀態(tài)的工作副，所述支撐頂板和連接底板分別焊接在支撐立柱的頂面和底面，所述連接底板上開有與底部支撐連接的連接孔。所述狀態(tài)控制件由長方形板體和鑄在其一邊的凸塊形成，其底面切削的斜坡的寬度與單軸對稱十字形孔的短邊等寬，其端部至單軸對稱十字形孔的長邊邊緣。
所述橫梁支撐件由支撐板體和設(shè)置在支撐板體兩長邊中部的擋頭組成，所述擋頭與支撐板體鑄為一體且兩者之間呈45度夾角，所述支撐板體為長方形鋼板。所述雙軸對稱十字形孔和單軸對稱十字形孔的長邊均不小于狀態(tài)控制桿的長度，兩者的短邊與支撐立柱等寬。所述限位件為U型鋼卡、回形鋼箍，或平行焊接在支撐立柱側(cè)面的鋼條。所述斜坡的坡度為6 15度。所述狀態(tài)控制桿為冷拔圓鋼。所述支撐立柱為方鋼管。所述頂板和連接底板為大小相等的方形鋼板。所述的鋁合金頂板早拆裝置的制作方法，制作步驟如下
步驟一，在支撐立柱的中下部沖直徑較狀態(tài)控制桿直徑略大的通孔；
步驟二，將狀態(tài)控制桿插入支撐立柱上的通孔內(nèi)，并與支撐立柱焊接連接；
步驟三，將頂板焊接在支撐立柱的上端面上；
步驟四，將限位件卡套在支撐立柱的狀態(tài)控制桿以上區(qū)段并與支撐立柱焊接連接，所述限位件與狀態(tài)控制桿之間預(yù)留一段距離；
步驟五，將橫梁支撐件、狀態(tài)控制件依次從底部套入支撐立柱，使?fàn)顟B(tài)控制件支撐在狀態(tài)控制桿上，套入時使橫梁支撐件上的雙軸對稱十字形孔和狀態(tài)控制件上的單軸對稱十字形孔對應(yīng)并使兩者的長邊方向與狀態(tài)控制桿方向一致，；
步驟六，將連接底板焊接在支撐立柱的下端面上。與現(xiàn)有技術(shù)相比本發(fā)明具有以下特點和有益效果
本發(fā)明所述橫梁支撐件的中心開有雙軸對稱十字形孔，所述雙軸對稱十字形孔和單軸對稱十字形孔重疊時兩者中心重合，并使雙軸對稱十字形孔和單軸對稱十字形孔的長邊均不小于狀態(tài)控制桿的長度，可實現(xiàn)在模板支設(shè)時的便捷的安裝和拆除時順利的整體下落。在所述狀態(tài)控制件的中心開有單軸對稱十字形孔，且其底面切削有自板體邊緣至單軸對稱十字形孔邊緣的斜坡，安裝時使?fàn)顟B(tài)控制件的底面朝向狀態(tài)控制桿，同時使?fàn)顟B(tài)控制件支撐在狀態(tài)控制桿上，使與狀態(tài)控制件和狀態(tài)控制桿形成可實現(xiàn)放松和楔緊狀態(tài)的工作副，在安裝和拆除過程中，只需用榔頭輕敲狀態(tài)控制件上凸塊，使?fàn)顟B(tài)控制件實現(xiàn)平行于連接底板的水平運動，快速高效。本發(fā)明所述早拆裝置結(jié)構(gòu)簡單，重量輕，安拆方便，同時可與其他支撐件配合使用，使用范圍廣。本發(fā)明所述支撐裝置，巧妙的實現(xiàn)了對支撐橫梁和鋁合金模板的拆除，而支撐立柱依然支頂未完全達(dá)到強度的混凝土頂板，可在確保施工質(zhì)量的同時，加快頂板施工的模板及配件周轉(zhuǎn)使用，減低施工成本，提高施工效率。
本發(fā)明可廣泛應(yīng)用于混凝土頂板模板的早拆。


下面結(jié)合附圖對本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)的說明。圖I是本發(fā)明主視圖。圖2是圖I的右視圖。圖3是圖I的左視圖。圖4是圖I的仰視圖。圖5是上限位件詳圖。圖6是圖5的俯視圖。圖7是圖5的左視圖。圖8是橫梁支撐件詳圖。圖9是圖8的俯視圖。圖10是圖8的左視圖。圖11是狀態(tài)控制件詳圖。圖12是圖11的俯視圖。圖13是圖11的左視圖。圖14是圖11的軸測圖。圖15是連接底板詳圖。圖16是頂板詳圖。圖17是鋼管詳圖。圖18是圖17的俯視圖。附圖標(biāo)記1 一頂板、2 —支撐立柱、3 —上限位件、4 一橫梁支撐件、4. I 一支撐板體、4. 2 一擋頭、5 —狀態(tài)控制件、5. I 一長方形板體、5. 2 一凸塊、6 —狀態(tài)控制桿、7 —連接底板、8 —連接孔、9 一單軸對稱十字形孔、10 —通孔、11 一雙軸對稱十字形孔。
具體實施例方式 實施例參見圖I至圖18所示，一種鋁合金頂板早拆裝置，用于混凝土頂板模板為鋁合金板的模板早拆，由支撐立柱2、限位件3、橫梁支撐件4、狀態(tài)控制件5、狀態(tài)控制桿6、頂板I和連接底板7組成，所述支撐立柱2上焊接設(shè)置有限位件3，并開設(shè)有通孔10，所述限位件3和通孔10間隔設(shè)置，且限位件3的位置更靠近支撐立柱2頂端，所述通孔10內(nèi)插有狀態(tài)控制桿6，所述狀態(tài)控制桿6與支撐立柱2焊接連接，所述狀態(tài)控制件5的中心開有單軸對稱十字形孔9，且其底面切削有自板體邊緣至單軸對稱十字形孔9邊緣的斜坡，所述橫梁支撐件4的中心開有雙軸對稱十字形孔11，所述雙軸對稱十字形孔11和單軸對稱十字形孔9重疊時兩者中心重合，所述橫梁支撐件4和狀態(tài)控制件5依次穿支撐立柱2至限位件3和狀態(tài)控 制桿6之間區(qū)段，且使?fàn)顟B(tài)控制件5的底面朝向狀態(tài)控制桿6，同時使?fàn)顟B(tài)控制件5支撐在狀態(tài)控制桿6上，與其形成可實現(xiàn)放松和楔緊狀態(tài)的工作副，所述支撐頂板I和連接底板7分別焊接在支撐立柱2的頂面和底面，所述連接底板7上開有與底部支撐連接的連接孔8。所述狀態(tài)控制件5由長方形板體5. I和鑄在其一邊的凸塊5. I形成，其底面切削的斜坡的寬度與單軸對稱十字形孔9的短邊等寬，其端部至單軸對稱十字形孔9的長邊邊緣。所述橫梁支撐件4由支撐板體4. I和設(shè)置在支撐板體4. I兩長邊中部的擋頭4. 2組成，所述擋頭4. 2與支撐板體4. I鑄為一體且兩者之間呈45度夾角，所述支撐板體4. I為長方形鋼板。所述雙軸對稱十字形孔11和單軸對稱十字形孔9的長邊均不小于狀態(tài)控制桿6的長度，兩者的短邊與支撐立柱2等寬。所述限位件3為U型鋼卡、回形鋼箍，或平行焊接在支撐立柱2側(cè)面的鋼條。所述斜坡的坡度為6 15度。所述狀態(tài)控制桿6為冷拔圓鋼。所述支撐立柱2為方鋼管。所述頂板I和連接底板7為大小相等的方形鋼板。所述支撐立柱的方鋼管的型號為40*40*4mm,長度332. 5mm。連接底板和頂板均為120*120*6mm。所述通孔中心至支撐立柱2下表面的距離為89. 5mm。所述限位件3中心至頂板I的中心的垂直距離為201mm。所述狀態(tài)控制桿6的直徑為18mm,長度為63mm,其中心距支撐立柱底面為89. 5mm。所述通孔的直徑為19mm。所述連接孔8分布在支撐立柱2與連接底板7的接觸面外，呈均勻分布，其分布間距為100mm,個數(shù)為至少四個。所述長方形板體5. I的尺寸為160*100*20mm ;所述支撐板體
4.I的尺寸為150*170*10mm ;所述擋頭4. 2的尺寸為152*25*6mm。所述的鋁合金頂板早拆裝置的制作方法，制作步驟如下
步驟一，在支撐立柱2的中下部沖直徑比狀態(tài)控制桿6直徑略大的的通孔10 ；
步驟二，將狀態(tài)控制桿6插入支撐立柱2上的通孔10內(nèi)，并與支撐立柱2焊接連接； 步驟三，將頂板I焊接在支撐立柱2的上端面上；
步驟四，將限位件3卡套在支撐立柱2的狀態(tài)控制桿6以上區(qū)段并與支撐立柱2焊接連接，所述限位件3與狀態(tài)控制桿6之間預(yù)留一段距離；
步驟五，將橫梁支撐件4、狀態(tài)控制件5依次從底部套入支撐立柱2，使?fàn)顟B(tài)控制件5支撐在狀態(tài)控制桿6上，套入時使橫梁支撐件4上的雙軸對稱十字形孔11和狀態(tài)控制件5上的單軸對稱十字形孔9對應(yīng)并使兩者的長邊方向與狀態(tài)控制桿6方向一致，；
步驟六，將連接底板7焊接在支撐立柱2的下端面上。安裝完畢，對所有構(gòu)件按設(shè)置要求鍍鋅。
使用方法本發(fā)明與可調(diào)節(jié)高度的底部鋼支撐配合使用。模板頂板支設(shè)過程，首先，在將本發(fā)明所述裝置放置在底部鋼支撐頂面，并將本發(fā)明裝置中的下連接板和底部鋼支撐的頂板通過螺栓連接，然后調(diào)整好底部鋼支撐的高度，然后將已安裝的底部鋼支撐用連接件連接起來，形成一個矩形支撐架，將早拆橫梁放在本發(fā)明所述裝置的橫梁支撐件上。然后將兩塊模板放在早拆橫梁上，將模板過渡板放置在本發(fā)明所述裝置的支撐頂板 ，然后按照上述步驟繼續(xù)安裝下一個早拆單元，至整層頂板安裝完畢。模板頂板早拆過程
待混凝土達(dá)到一定強度，用錘子敲擊本發(fā)明所述裝置中的狀態(tài)控制件，使?fàn)顟B(tài)控制件發(fā)生與連接底板平行的運動，狀態(tài)控制桿6自狀態(tài)控制件5上的單軸對稱十字形孔9的短邊和橫梁支撐件4上的雙軸對稱十字形孔11長邊依次穿過，實現(xiàn)放松，狀態(tài)控制件和橫梁支撐件沿著支撐立柱向下滑移，早拆橫梁也隨之向下滑移，模板頂板也隨之下移至連接底板位置；將模板頂板和橫梁拆下，安裝至下一個施工層實現(xiàn)一個拆卸循環(huán)。
權(quán)利要求
1.一種鋁合金頂板早拆裝置，其特征在于由支撐立柱(2)、限位件(3)、橫梁支撐件(4 )、狀態(tài)控制件(5 )、狀態(tài)控制桿(6 )、頂板(I)和連接底板(7 )組成，所述支撐立柱(2 )上焊接設(shè)置有限位件(3)，并開設(shè)有通孔(10)，所述限位件(3)和通孔(10)間隔設(shè)置，且限位件(3)的位置更靠近支撐立柱(2)頂端，所述通孔(10)內(nèi)插有狀態(tài)控制桿(6)，所述狀態(tài)控制桿(6 )與支撐立柱(2 )焊接連接，所述狀態(tài)控制件(5 )的中心開有單軸對稱十字形孔(9 )，且其底面切削有自板體邊緣至單軸對稱十字形孔(9)邊緣的斜坡，所述橫梁支撐件(4)的中心開有雙軸對稱十字形孔(11)，所述雙軸對稱十字形孔(11)和單軸對稱十字形孔(9)重疊時兩者中心重合，所述橫梁支撐件(4 )和狀態(tài)控制件(5 )位于支撐立柱(2 )的限位件(3 )和狀態(tài)控制桿(6 )之間區(qū)段，且狀態(tài)控制件(5 )的底面支撐在狀態(tài)控制桿(6 )上，兩者形成可實現(xiàn)放松和楔緊狀態(tài)的工作副，所述支撐頂板(I)和連接底板(7 )分別焊接在支撐立柱(2 )的頂面和底面，所述連接底板(7 )上開有與底部支撐連接的連接孔(8 )。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鋁合金頂板早拆裝置，其特征在于所述狀態(tài)控制件(5)由長方形板體(5. I)和鑄在其一邊的凸塊(5. I)形成，其底面切削的斜坡的寬度與單軸對稱十字形孔(9)的短邊等寬，其端部至單軸對稱十字形孔(9)的長邊邊緣。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鋁合金頂板早拆裝置，其特征在于所述橫梁支撐件(4)由支撐板體(4.1)和設(shè)置在支撐板體(4. I)兩長邊中部的擋頭(4. 2 )組成，所述擋頭(4. 2 )與支撐板體(4. I)鑄為一體且兩者之間呈45度夾角，所述支撐板體(4. I)為長方形鋼板。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鋁合金頂板早拆裝置，其特征在于所述雙軸對稱十字形孔(11)和單軸對稱十字形孔(9)的長邊均不小于狀態(tài)控制桿(6)的長度，兩者的短邊與支撐立柱(2)等寬。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鋁合金頂板早拆裝置，其特征在于所述限位件(3)為U型鋼卡、回形鋼箍，或平行焊接在支撐立柱(2)側(cè)面的鋼條。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鋁合金頂板早拆裝置，其特征在于所述斜坡的坡度為6 15度。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鋁合金頂板早拆裝置，其特征在于所述狀態(tài)控制桿(6)為冷拔圓鋼。
8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鋁合金頂板早拆裝置，其特征在于所述支撐立柱(2)為方鋼管。
9.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鋁合金頂板早拆裝置，其特征在于所述頂板(I)和連接底板(7)為大小相等的方形鋼板。
10.根據(jù)權(quán)利要求I至9任意一項所述的鋁合金頂板早拆裝置的制作方法，其特征在于制作步驟如下 步驟一，在支撐立柱(2)的中下部沖直徑比狀態(tài)控制桿(6)直徑略大的的通孔(10)； 步驟二，將狀態(tài)控制桿(6 )插入支撐立柱(2 )上的通孔(10 )內(nèi)，并與支撐立柱(2 )焊接連接； 步驟三，將頂板(I)焊接在支撐立柱(2)的上端面上； 步驟四，將限位件(3)卡套在支撐立柱(2)的狀態(tài)控制桿(6)以上區(qū)段并與支撐立柱(2 )焊接連接，所述限位件(3 )與狀態(tài)控制桿(6 )之間預(yù)留一段距離； 步驟五，將橫梁支撐件(4)、狀態(tài)控制件(5)依次從底部套入支撐立柱(2)，使?fàn)顟B(tài)控制件(5)支撐在狀態(tài)控制桿(6)上，套入時使橫梁支撐件(4)上的雙軸對稱十字形孔(11)和狀態(tài)控制件(5)上的單軸對稱十字形孔(9)對應(yīng)并使兩者的長邊方向與狀態(tài)控制桿(6)方向一致，； 步驟六，將連接底板(7)焊接在支撐立柱(2)的下端 面上。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種鋁合金頂板早拆裝置及其制作方法，所述裝置由支撐立柱、限位件、橫梁支撐件、狀態(tài)控制件、狀態(tài)控制桿、頂板和連接底板組成，所述支撐立柱上焊接設(shè)置有限位件和插入其內(nèi)的狀態(tài)控制桿，所述狀態(tài)控制件的中心開有單軸對稱十字形孔，且其底面切削有自板體邊緣至單軸對稱十字形孔邊緣的斜坡，所述橫梁支撐件的中心開有雙軸對稱十字形孔，所述橫梁支撐件和狀態(tài)控制件位于支撐立桿限位件和狀態(tài)控制桿之間區(qū)段，狀態(tài)控制件的底面支撐在狀態(tài)控制桿上，兩者形成可實現(xiàn)放松和楔緊狀態(tài)的工作副，本發(fā)明具有可方便拆除模板頂板和部分支撐，實現(xiàn)模板和支撐件的有效周轉(zhuǎn)，提高施工效率，可用于頂板模板的早拆。
文檔編號E04G19/00GK102720359SQ20121022683
公開日2012年10月10日 申請日期2012年7月3日 優(yōu)先權(quán)日2012年7月3日
發(fā)明者陳曉東 申請人:中國建筑股份有限公司, 北京中建柏利工程技術(shù)發(fā)展有限公司