專利名稱：一種灰藍釉的原料配比及其燒制方法
技術領域：
本發(fā)明屬于陶瓷制造領域，涉及一種灰藍釉，尤其是一種灰藍釉的原料配比及 其燒制方法。
背景技術：
進入21世紀以來，中國經(jīng)濟的快速發(fā)展使得用戶對產(chǎn)品的質(zhì)量要求和預期越來 越高，從而造成電瓷制造廠家生產(chǎn)出來的產(chǎn)品外觀質(zhì)量無法滿足用戶的要求，特別是 對灰藍釉的生產(chǎn)質(zhì)量，由于原料配方和燒制工藝上的陳舊，使得燒制出來的灰藍釉表 面不夠光滑，色澤不夠明亮。
電瓷的燒制工藝即電瓷的燒成制度就是對燒成曲線中升溫時不同溫度段的火焰 性質(zhì)的要求，以便順利地完成各溫度段承擔的燒成任務。以往的燒成制度能夠滿足產(chǎn) 品的質(zhì)量性能要求(如電氣性能、機械性能、冷熱性能)，這種燒成制度的技術也較
成熟，具體的燒成制度簡述如下
一、 低溫階段G00。C以前)。此階段升溫速度較慢， 一般在10°C-15°C/h，而且 在個別關鍵進行適當?shù)谋?，以保證坯體內(nèi)的水份(包括機械結(jié)合水、結(jié)晶水、吸附 水)充分排出，減小坯體出現(xiàn)小火開裂、斷裂等現(xiàn)象。
二、 氧化分解階段G0(TC-100(rC)。此階段包括快速升溫階段及中火保溫階段。 其燒成的目的主要是排除結(jié)構(gòu)水，實現(xiàn)有機物、碳的氧化，碳酸鹽及硫化物的分解， 晶型轉(zhuǎn)變。此階段升溫速度一般控制在2(TC-5(TC/h。
三、 高溫燒結(jié)階段(1000。C-止火溫度)。此階段包括強還原期、弱還原期以及高
火保溫期。其燒成的目的主要是實現(xiàn)硫酸鹽的分解，液相形成并溶解固相，形成新晶 相和晶體生長，釉的熔融。整個過程主要采用還原氣氛，即按照不同階段控制窯內(nèi)
co的含量在某一范圍內(nèi)，達到燒成的目的， 一般情況下，此階段氣體分析中只包括 CO與C02,整個過程不能有氧化氣氛，否則低價鐵又變成高價鐵的氧化物，不可避 免地會使瓷坯發(fā)黃。其升溫速度一般控制在10'C-20°C/h。
四、 冷卻階段(止火溫度-室溫)。此階段是從燒成終了開始冷卻到室溫時為止。 這一階段內(nèi)，坯體內(nèi)的液相由塑性狀態(tài)開始凝固成玻璃相，并實現(xiàn)晶型轉(zhuǎn)變，同時伴 隨著重量、體積、氣孔率、顏色、坯體強度、硬度的變化及變形的發(fā)生等。采用上述傳統(tǒng)的燒成工藝，雖然其產(chǎn)品能夠滿足電氣性能、機械性能和冷熱性 能等，但是從外觀上看，電瓷釉面的光澤度不高，不能另人滿意。
為了改善電瓷產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，提高產(chǎn)品合格率、降低損耗、滿足用戶的需求， 占領高端市場就成為制造廠家賴以生存和發(fā)展的頭等大事。因此，從灰藍釉的原料配 比和燒制方法上進行一次改進，是提高灰藍釉質(zhì)量的必要措施。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術的缺點，提供一種灰藍釉的制備工藝，該 制備工藝
本發(fā)明的目的是通過以下技術方案來解決的
這種灰藍釉的原料配比，是由以下各組分按照總重量的百分比組成
石英30% 35%;長石32%~38%;滑石8~11%;粘土 2% 5%;石灰 石6Q/。~9%;氧化鋁3%~5%;硅酸鋯7%~9%;氧化錳0.01%~0.05%;氧化 鐵0.1%~0.4%;氧化鉻0.01%~0.05%;氧化鈷0 0.3%;分散劑0 1%;羧 甲基纖維素鈉0 1%。
上述分散劑為陶瓷分散劑A15;所述硅酸鋯為3微米品級。 按照以上所述灰藍釉的原料配比燒制灰藍釉的方法，具體包括如下步驟 1)烘干根據(jù)以上原料的配比，將各固體原料組分分別放入烘房內(nèi)烘烤， 其中將石英、粘土和長石的水分質(zhì)量百分比含量控制在5%以內(nèi)；其它固體 原料組分的水分質(zhì)量百分比含量控制在1%以內(nèi)；
2) 研磨按照原料配比將以上所有原料組分逐個加入到球磨機中，并加入
水，要求水的質(zhì)量百分比含量控制在32%-36%，球磨12-15小時，形成釉漿；
3) 過篩將上述研磨好的釉漿以200目的篩網(wǎng)進行過篩；
4) 除鐵采用除鐵機對上述過篩后的釉漿進行除鐵，然后再使用140目/吋
的篩網(wǎng)進行査鐵，若鐵點數(shù)多于2個則重回除鐵機再除鐵，直至鐵點數(shù)不多于2 個，則認定釉漿合格；
5) 陳腐將上述合格后的釉漿存入缸內(nèi)，以質(zhì)量百分比加入1%-2%的水， 并蓋上缸蓋進行陳腐，釉漿陳腐時間不少于兩周；
6) 噴釉將陳腐好的釉漿的水分質(zhì)量百分比調(diào)整為32-36%，然后裝入釉漿 攪拌釜內(nèi)，打開噴槍對坯體進行噴釉，其中第一次噴釉厚度為0.1mm-0.2mm，第一次噴釉完成后用熱風機將坯體表面烘干，然后進行第二次噴釉，所述第二次噴 釉厚度為0.3mm-0.5mm，兩次噴釉時旁邊均有熱風機吹熱風；
7)燒成將噴好釉漿的坯體放入烘房中，干燥時間為8小時-24小時；然后 裝車入抽屜窯內(nèi)，進行燒成工藝，所述燒成工藝依次分為小火升溫階段、氧化階
段、中火保溫階段、還原階段、高火保溫階段和冷卻階段，具體如下所述 小火升溫階段由室溫升溫至300'C，此階段升溫速度按10°C/h-15°C/h;
氧化階段即從300。C升溫到98(TC，升溫速度保持在25。C/h-45。C/h;
中火保溫階段即從98(TC升溫到99(TC，此階段在確保溫度穩(wěn)定的情況下， 使窯內(nèi)氧氣的體積含量控制在8%-12%;
還原階段即從990'C升溫到高保溫度，此階段依次分為強還原期、弱還原 期和滲氧期；所述強還原期耗時9-13小時，由990。C升溫到1130°C，將窯內(nèi)CO 的體積含量控制在5%-2%;弱還原期耗時4-6小時，由1130'C升溫到1200°C， 將窯內(nèi)CO的體積含量控制在3%-1%;所述滲氧期耗時4-5小時，由1200'C-止 火溫度，要求在是在弱還原基礎上通入足夠的空氣，同時要保證一定的燃氣流量， 以防窯內(nèi)溫度突降，保證窯內(nèi)含有流離氧氣，將窯內(nèi)CO的體積含量控制在2% 以下，氧氣的體積含量控制在1%-5%;
高火保溫階段在止火溫度點保溫l-2小時，此階段要控制好風與燃氣的量，
保證氧氣的含量在5%左右；
冷卻階段即止火溫度-室溫，整個過程耗時30-45小時。 以上高保溫度為1250-1300°C，止火溫度為1250°C。 當冷卻階段完成后即可燒制成所需的灰藍釉。 上述步驟4)中，可采用強力磁鐵棒代替除鐵機進行釉漿除鐵工序；在步驟5) 中的釉漿陳腐期間，每天對釉漿進行攪拌，每天攪拌時間不少于半小時。 本發(fā)明灰藍釉的原料配比及其燒制方法能夠大幅提高瓷件外觀質(zhì)量和釉面性能， 并且燒制過程中均采用傳統(tǒng)的設備，完全滿足批量生產(chǎn)的要求，保證產(chǎn)品的高合格率， 具有良好的經(jīng)濟效益。
具體實施方式
實施例l
本實施例按照以下步驟進行1) 首先按照總重量百分比準備以下組分
石英32.88%;長石38%;滑石11%;粘土 2%;石灰石6%;氧化鋁 3%;硅酸鋯7%;氧化錳0.01%;氧化鐵0.1%;氧化鉻0.01%,其中硅酸鋯選 用3微米品級；
2) 然后將以上各固體原料組分分別放入烘房內(nèi)烘烤，其中將石英、粘土和長石
的水分質(zhì)量百分比含量控制在5%以內(nèi)；其它固體原料組分的水分質(zhì)量百分比含量控
制在1%以內(nèi)；
3) 按照原料配比將所有原料組分逐個加入到球磨機中，并加入水，要求水的質(zhì) 量百分比含量控制在32%，球磨12小時，形成釉漿；
4) 再將釉漿過200目篩；
5) 采用除鐵機對上述過篩后的釉漿進行除鐵，然后再使用140目/吋的篩網(wǎng)進 行査鐵，若鐵點數(shù)多于2個則重回除鐵機再除鐵，直至鐵點數(shù)不多于2個，則認定釉 漿合格；
6) 將上述合格后的釉漿存入缸內(nèi)，以質(zhì)量百分比加入1%的水，并蓋上缸蓋進
行陳腐，釉漿陳腐時間不少于兩周，陳腐期間，每天對釉漿進行攪拌，每天攪拌時間 不少于半小時；
7) 再將陳腐好的釉漿的水分質(zhì)量百分比調(diào)整為32%，然后裝入釉漿攪拌釜內(nèi)， 打開噴槍對坯體進行噴釉，其中第一次噴釉厚度為O.lmm，第一次噴釉完成后用熱風 機將坯體表面烘干，然后進行第二次噴釉，所述第二次噴釉厚度為0.3mm，兩次噴釉 時旁邊均有熱風機吹熱風；
8) 將噴好釉漿的坯體放入烘房中，干燥時間為8小時；然后裝車入抽屜窯內(nèi)， 燒成主要分為小火升溫階段、氧化階段、中火保溫階段、還原階段、高火保溫階段、 冷卻階段；具體各階段的參數(shù)如下
小火升溫階段由室溫升溫至300°C，此階段升溫速度按10°C/h;氧化階段 即從30(TC升溫到980。C，升溫速度保持在25°C/h;中火保溫階段即從98(TC升溫 到990'C，此階段在確保溫度穩(wěn)定的情況下，使窯內(nèi)氧氣的含量控制在8%;還原階 段即從99(TC升溫到高保溫度，此階段依次分為強還原期、弱還原期和滲氧期；所 述強還原期耗時9小時，由99(TC升溫到1130。C，將窯內(nèi)C0的體積含量控制在5。/o; 弱還原期耗時4小時，由1130'C升溫到1200°C，將窯內(nèi)CO的體積含量控制在1%;所述滲氧期耗時4小時，由120(TC-止火溫度，要求在是在弱還原基礎上通入足夠的 空氣，同時要保證一定的燃氣流量，以防窯內(nèi)溫度突降，保證窯內(nèi)含有流離氧氣，將
窯內(nèi)C0的體積含量控制在2。/。以下，氧氣的體積含量控制在1%;高火保溫階段在 止火溫度點保溫l小時，此階段要控制好風與燃氣的量，保證氧氣的含量在5%左右; 冷卻階段即止火溫度-室溫，整個過程耗時30小時；當冷卻階段完成后即可燒成灰 藍釉。
實施例2
本實施例按照以下步驟進行
1) 首先按照總重量百分比準備以下組分
石英30%;長石32%;滑石9%;粘土 3.2%;石灰石9%;氧化鋁5%; 硅酸鋯9%;氧化錳0.05%;氧化鐵0.4%;氧化鉻0.05%;氧化鈷0.3%;分 散劑1%;羧甲基纖維素鈉1%;其中硅酸鋯選用3微米品級，分散劑選用陶瓷分 散劑A15;
2) 然后將以上各固體原料組分分別放入烘房內(nèi)烘烤，其中將石英、粘土和長石 的水分質(zhì)量百分比含量控制在5%以內(nèi)；其它固體原料組分的水分質(zhì)量百分比含量控 制在1%以內(nèi)；
3) 按照原料配比將所有原料組分逐個加入到球磨機中，并加入水，要求水的質(zhì)
量百分比含量控制在36%，球磨15小時，形成釉漿；
4) 再將釉漿過200目篩；
5) 采用除鐵機對上述過篩后的釉漿進行除鐵，然后再使用140目/吋的篩網(wǎng)進 行査鐵，若鐵點數(shù)多于2個則重回除鐵機再除鐵，直至鐵點數(shù)不多于2個，則認定釉 槳合格；
6) 將上述合格后的釉漿存入缸內(nèi)，以質(zhì)量百分比加入2%的水，并蓋上缸蓋進
行陳腐，釉漿陳腐時間不少于兩周，陳腐期間，每天對釉槳進行攪拌，每天攪拌時間 不少于半小時；
7) 再將陳腐好的釉漿的水分質(zhì)量百分比調(diào)整為36%，然后裝入釉漿攪拌釜內(nèi)， 打開噴槍對坯體進行噴釉，其中第一次噴釉厚度為0.2mm，第一次噴釉完成后用熱風 機將坯體表面烘干，然后進行第二次噴釉，所述第二次噴釉厚度為0.5mm，兩次噴釉 時旁邊均有熱風機吹熱風；
78)將噴好釉漿的坯體放入烘房中，干燥時間為24小時；然后裝車入抽屜窯內(nèi)， 燒成主要分為小火升溫階段、氧化階段、中火保溫階段、還原階段、高火保溫階段、 冷卻階段；具體各階段的參數(shù)如下
小火升溫階段由室溫升溫至300°C，此階段升溫速度按15°C/h;氧化階段
即從300。C升溫到980°C，升溫速度保持在45°C/h;中火保溫階段即從980。C升溫 到99(TC，此階段在確保溫度穩(wěn)定的情況下，使窯內(nèi)氧氣的含量控制在12%;還原階 段即從99(TC升溫到高保溫度，此階段依次分為強還原期、弱還原期和滲氧期；所 述強還原期耗時13小時，由990。C升溫到1130°C，將窯內(nèi)CO的體積含量控制在2%; 弱還原期耗時6小時，由113(TC升溫到1200°C，將窯內(nèi)CO的體積含量控制在3%; 所述滲氧期耗時5小時，由120(TC-止火溫度，要求在是在弱還原基礎上通入足夠的 空氣，同時要保證一定的燃氣流量，以防窯內(nèi)溫度突降，保證窯內(nèi)含有流離氧氣，將 窯內(nèi)(30的體積含量控制在2%以下，氧氣的體積含量控制在5%;高火保溫階段在 止火溫度點保溫2小時，此階段要控制好風與燃氣的量，保證氧氣的含量在5%左右；
冷卻階段即止火溫度-室溫，整個過程耗時45小時；當冷卻階段完成后即可燒成灰藍釉。
實施例3
本實施例按照以下步驟進行
1) 首先按照總重量百分比準備以下組分
石英35%;長石32%;滑石8%;粘土 3%;石灰石7%;氧化鋁5%; 硅酸鋯8%;氧化錳0.05%;氧化鐵0.4%;氧化鉻0.05%;氧化鈷0.3%;分 散劑0.2%;羧甲基纖維素鈉1%;其中硅酸鋯選用3微米品級，分散劑選用陶瓷 分散劑A15;
2) 然后將以上各固體原料組分分別放入烘房內(nèi)烘烤，其中將石英、粘土和長石 的水分質(zhì)量百分比含量控制在5%以內(nèi)；其它固體原料組分的水分質(zhì)量百分比含量控 制在1%以內(nèi)；
3) 按照原料配比將所有原料組分逐個加入到球磨機中，并加入水，要求水的質(zhì)
量百分比含量控制在33%，球磨13小時，形成釉漿；
4) 再將釉漿過200目篩；
5) 采用除鐵機對上述過篩后的釉漿進行除鐵，然后再使用140目/吋的篩網(wǎng)進行查鐵，若鐵點數(shù)多于2個則重回除鐵機再除鐵，直至鐵點數(shù)不多于2個，則認定釉 漿合格；
6) 將上述合格后的釉漿存入缸內(nèi)，以質(zhì)量百分比加入1.5%的水，并蓋上缸蓋
進行陳腐，釉漿陳腐時間不少于兩周，陳腐期間，每天對釉漿進行攪拌，每天攪拌時 間不少于半小時；
7) 再將陳腐好的釉漿的水分質(zhì)量百分比調(diào)整為33%，然后裝入釉漿攪拌釜內(nèi)， 打開噴槍對坯體進行噴釉，其中第一次噴釉厚度為0.15mm，第一次噴釉完成后用熱 風機將坯體表面烘干，然后進行第二次噴釉，所述第二次噴釉厚度為0.35mm，兩次 噴釉時旁邊均有熱風機吹熱風；
8) 將噴好釉漿的坯體放入烘房中，干燥時間為10小時；然后裝車入抽屜窯內(nèi)， 燒成主要分為小火升溫階段、氧化階段、中火保溫階段、還原階段、高火保溫階段、 冷卻階段；具體參數(shù)控制如下
小火升溫階段由室溫升溫至30(TC，此階段升溫速度按12°C/h;氧化階段
即從300'C升溫到98(TC，升溫速度保持在28°C/h;中火保溫階段即從98(TC升溫 到99(TC，此階段在確保溫度穩(wěn)定的情況下，使窯內(nèi)氧氣的含量控制在10%;還原階
段即從99(TC升溫到高保溫度，此階段依次分為強還原期、弱還原期和滲氧期；所
述強還原期耗時10小時，由99(TC升溫到113(TC，將窯內(nèi)CO的體積含量控制在3%; 弱還原期耗時4.5小時，由U3(TC升溫到1200'C，將窯內(nèi)CO的體積含量控制在1.5%; 所述滲氧期耗時4.5小時，由120(TC-止火溫度，要求在是在弱還原基礎上通入足夠 的空氣，同時要保證一定的燃氣流量，以防窯內(nèi)溫度突降，保證窯內(nèi)含有流離氧氣， 將窯內(nèi)CO的體積含量控制在2。/。以下，氧氣的體積含量控制在2%;高火保溫階段 在止火溫度點保溫1.5小時，此階段要控制好風與燃氣的量，保證氧氣的含量在5% 左右；冷卻階段即止火溫度-室溫，整個過程耗時35小時；當冷卻階段完成后即可
燒成灰藍釉。
實施例4
本實施例按照以下步驟進行
1)首先按照總重量百分比準備以下組分
石英32%;長石33%;滑石10%;粘土 5%;石灰石7.5%;氧化鋁 3.95%;硅酸鋯7%;氧化錳0.02%;氧化鐵0.3%;氧化鉻0.03%;氧化鈷0.2%;分散劑0.5%;羧甲基纖維素鈉0.5%;其中硅酸鋯選用3微米品級，分散劑選用 陶瓷分散劑A15。
2) 然后將以上各固體原料組分分別放入烘房內(nèi)烘烤，其中將石英、粘土和長石 的水分質(zhì)量百分比含量控制在5%以內(nèi)；其它固體原料組分的水分質(zhì)量百分比含量控 制在1%以內(nèi)；
3) 按照原料配比將所有原料組分逐個加入到球磨機中，并加入水，要求水的質(zhì)
量百分比含量控制在35%，球磨14小時，形成釉漿；
4) 再將釉漿過200目篩；
5) 采用除鐵機對上述過篩后的釉漿進行除鐵，然后再使用140目/吋的篩網(wǎng)進 行査鐵，若鐵點數(shù)多于2個則重回除鐵機再除鐵，直至鐵點數(shù)不多于2個，則認定釉 漿合格；
6) 將上述合格后的釉漿存入缸內(nèi)，以質(zhì)量百分比加入1%的水，并蓋上缸蓋進 行陳腐，釉漿陳腐時間不少于兩周；
7) 再將陳腐好的釉漿的水分質(zhì)量百分比調(diào)整為35%，釉漿的粘度小于或等于 lmin，然后裝入釉槳攪拌釜內(nèi)，打開噴槍對坯體進行噴釉，其中第一次噴釉厚度為 0.2mm，第一次噴釉完成后用熱風機將坯體表面烘干，然后進行第二次噴釉，所述第 二次噴釉厚度為0.3mm，兩次噴釉時旁邊均有熱風機吹熱風；
8) 將噴好釉漿的坯體放入烘房中，干燥時間為15小時；然后裝車入抽屜窯內(nèi)， 燒成主要分為小火升溫階段、氧化階段、中火保溫階段、還原階段、高火保溫階段、 冷卻階段；其中各階段具體參數(shù)控制如下
小火升溫階段由室溫升溫至30(TC，此階段升溫速度按15°C/h;氧化階段即
從300'C升溫到980°C，升溫速度保持在40°C/h;中火保溫階段即從980'C升溫到 990°C，此階段在確保溫度穩(wěn)定的情況下，使窯內(nèi)氧氣的含量控制在9%;還原階段 即從99(TC升溫到高保溫度，此階段依次分為強還原期、弱還原期和滲氧期；所述強 還原期耗時ll小時，由99(TC升溫到113(TC，將窯內(nèi)C0的體積含量控制在4。/。；弱 還原期耗時5小時，由1130。C升溫到120(TC，將窯內(nèi)C0的體積含量控制在2。/。；所 述滲氧期耗時4小時，由1200'C-止火溫度，要求在是在弱還原基礎上通入足夠的空 氣，同時要保證一定的燃氣流量，以防窯內(nèi)溫度突降，保證窯內(nèi)含有流離氧氣，將窯 內(nèi)C0的體積含量控制在2。/。以下，氧氣的體積含量控制在5%;高火保溫階段在止火溫度點保溫2小時，此階段要控制好風與燃氣的量，保證氧氣的含量在5%左右； 冷卻階段即止火溫度-室溫，整個過程耗時45小時；當冷卻階段完成后即可燒成灰 藍釉。 實施例5
本實施例按照以下步驟進行
1) 首先按照總重量百分比準備以下組分
石英32.6%;長石34%;滑石8%;粘土 4%;石灰石8%;氧化鋁4%; 硅酸鋯8%;氧化錳0.03%;氧化鐵0.2%;氧化鉻0.02%;氧化鈷0.1%; 分散劑0.8%;羧甲基纖維素鈉0.25%;其中硅酸鋯選用3微米品級，分散劑選用 陶瓷分散劑A15;
2) 然后將以上各固體原料組分分別放入烘房內(nèi)烘烤，其中將石英、粘土和長石 的水分質(zhì)量百分比含量控制在5%以內(nèi)；其它固體原料組分的水分質(zhì)量百分比含量控 制在1%以內(nèi)；
3) 按照原料配比將所有原料組分逐個加入到球磨機中，并加入水，要求水的質(zhì)
量百分比含量控制在34%，球磨13小時，形成釉漿；
4) 再將釉漿過200目篩；
5) 采用除鐵機對上述過篩后的釉漿進行除鐵，然后再使用140目/吋的篩網(wǎng)進 行査鐵，若鐵點數(shù)多于2個則重回除鐵機再除鐵，直至鐵點數(shù)不多于2個，則認定釉 漿合格；
6) 將上述合格后的釉漿存入缸內(nèi)，以質(zhì)量百分比加入2%的水，并蓋上缸蓋進 行陳腐，釉漿陳腐時間不少于兩周；
7) 再將陳腐好的釉漿的水分質(zhì)量百分比調(diào)整為36%,然后裝入釉漿攪拌釜內(nèi)， 打開噴槍對坯體進行噴釉，其中第一次噴釉厚度為0.2mm，第一次噴釉完成后用熱風 機將坯體表面烘干，然后進行第二次噴釉，所述第二次噴釉厚度為0.5mm，兩次噴釉 時旁邊均有熱風機吹熱風；
8) 將噴好釉漿的坯體放入烘房中，干燥時間為24小時；然后裝車入抽屜窯內(nèi)， 燒成主要分為小火升溫階段、氧化階段、中火保溫階段、還原階段、高火保溫階段、 冷卻階段；
小火升溫階段由室溫升溫至300°C ，此階段升溫速度按10°C/h;氧化階段即從300°C升溫到980。C，升溫速度保持在25°C/h;中火保溫階段即從980。C升溫到99(TC，
此階段在確保溫度穩(wěn)定的情況下，使窯內(nèi)氧氣的含量控制在12%;還原階段即從 990'C升溫到高保溫度，此階段依次分為強還原期、弱還原期和滲氧期；所述強還原
期耗時13小時，由99(TC升溫到113(TC，將窯內(nèi)CO的體積含量控制在5%;弱還原 期耗時6小時，由113(TC升溫到1200°C，將窯內(nèi)CO的體積含量控制在3%;所述滲 氧期耗時5小時，由120(TC-止火溫度，要求在是在弱還原基礎上通入足夠的空氣， 同時要保證一定的燃氣流量，以防窯內(nèi)溫度突降，保證窯內(nèi)含有流離氧氣，將窯內(nèi) CO的體積含量控制在2M以下，氧氣的體積含量控制在5%;高火保溫階段在止火 溫度點保溫2小時，此階段要控制好風與燃氣的量，保證氧氣的含量在5%左右；冷
卻階段即止火溫度-室溫，整個過程耗時45小時；當冷卻階段完成后即可燒成灰藍釉。
實施例6
本實施例按照以下步驟進行
1) 首先按照總重量百分比準備以下組分
石英31%;長石35.6%;滑石8%;粘土 4%;石灰石8%;氧化鋁4%; 硅酸鋯8%;氧化錳0.03%;氧化鐵0.25%;氧化鉻0.02%;氧化鈷0.1%; 分散劑0.8%;羧甲基纖維素鈉0.2%;其中硅酸鋯選用3微米品級，分散劑選用 陶瓷分散劑A15;
2) 然后將以上各固體原料組分分別放入烘房內(nèi)烘烤，其中將石英、粘土和長石 的水分質(zhì)量百分比含量控制在5%以內(nèi)；其它固體原料組分的水分質(zhì)量百分比含量控 制在1%以內(nèi)；
3) 按照原料配比將所有原料組分逐個加入到球磨機中，并加入水，要求水的質(zhì)
量百分比含量控制在32%-，球磨12小時，形成釉漿；
4) 再將釉漿過200目篩；
5) 采用強力磁鐵棒對上述過篩后的釉漿進行除鐵，然后再使用140目/吋的篩 網(wǎng)進行査鐵，若鐵點數(shù)多于2個則重回除鐵機再除鐵，直至鐵點數(shù)不多于2個，則認 定釉漿合格；
6) 將上述合格后的釉漿存入缸內(nèi)，以質(zhì)量百分比加入1%的水，并蓋上缸蓋進 行陳腐，釉槳陳腐時間不少于兩周；7) 再將陳腐好的釉漿的水分質(zhì)量百分比調(diào)整為32%，釉漿的粘度小于或等于 lmin，然后裝入釉漿攪拌釜內(nèi)，打開噴槍對坯體進行噴釉，其中第一次噴釉厚度為 O.lmm，第一次噴釉完成后用熱風機將坯體表面烘干，然后進行第二次噴釉，所述第 二次噴釉厚度為0.4mm，兩次噴釉時旁邊均有熱風機吹熱風；
8) 將噴好釉漿的坯體放入烘房中，干燥時間為22小時；然后裝車入抽屜窯內(nèi)， 燒成主要分為小火升溫階段、氧化階段、中火保溫階段、還原階段、高火保溫階段、 冷卻階段；其中后各個階段的具體控制參數(shù)如下
小火升溫階段由室溫升溫至300°C，此階段升溫速度按10°C/h;氧化階段
即從30(TC升溫到980°C,升溫速度保持在25°C/h;中火保溫階段即從980。C升溫 到990。C，此階段在確保溫度穩(wěn)定的情況下，使窯內(nèi)氧氣的含量控制在8%;還原階 段即從99(TC升溫到高保溫度，此階段依次分為強還原期、弱還原期和滲氧期；所 述強還原期耗時9小時，由990'C升溫到113(TC，將窯內(nèi)CO的體積含量控制在5%; 弱還原期耗時6小時，由1130'C升溫到1200°C，將窯內(nèi)(:0的體積含量控制在1%; 所述滲氧期耗時4小時，由12ocrc-止火溫度，要求在是在弱還原基礎上通入足夠的 空氣，同時要保證一定的燃氣流量，以防窯內(nèi)溫度突降，保證窯內(nèi)含有流離氧氣，將 窯內(nèi)CO的體積含量控制在2。/。以下，氧氣的體積含量控制在1%;高火保溫階段在 止火溫度點保溫1.5小時，此階段要控制好風與燃氣的量，保證氧氣的含量在5%左
右；冷卻階段即止火溫度-室溫，整個過程耗時30小時；當冷卻階段完成后即可燒
成灰藍釉。
以上的原料配比及其燒制方法在灰藍釉的燒制過程中均采用傳統(tǒng)的設備，完全滿 足批量生產(chǎn)的要求，這種燒制方法不但能夠大幅提高瓷件外觀質(zhì)量和釉面性能，而且 能夠保證產(chǎn)品的高合格率，具有良好的經(jīng)濟效益。
1權利要求
1. 一種灰藍釉的原料配比，其特征在于，由以下各組分按照總重量的百分比組成石英30％～35％；長石32％～38％；滑石8～11％；粘土2％～5％；石灰石6％～9％；氧化鋁3％～5％；硅酸鋯7％～9％；氧化錳0.01％～0.05％；氧化鐵0.1％～0.4％；氧化鉻0.01％～0.05％；氧化鈷0～0.3％；陶瓷分散劑A150～1％；羧甲基纖維素鈉0～1％；所述硅酸鋯為3微米品級。
2. —種根據(jù)權利要求1所述灰藍釉的原料配比燒制灰藍釉的方法，其特征在于，具體包 括如下步驟1) 烘干根據(jù)以上原料的配比，將各固體原料組分分別放入烘房內(nèi)烘烤，其中將 石英、粘土和長石的水分質(zhì)量百分比含量控制在5%以內(nèi)；其它固體原料組分的水分質(zhì) 量百分比含量控制在1%以內(nèi)；2) 研磨按照原料配比將以上所有原料組分逐個加入到球磨機中，并加入水，要 求水的質(zhì)量百分比含量控制在32%-36%，球磨12-15小時，形成釉漿；3) 過篩將上述研磨好的釉漿以200目的篩網(wǎng)進行過篩；4) 除鐵采用除鐵機對上述過篩后的釉漿進行除鐵，然后再使用140目/吋的篩網(wǎng)進行查鐵，若鐵點數(shù)多于2個則重回除鐵機再除鐵，直至鐵點數(shù)不多于2個，則認 定釉漿合格；5) 陳腐將上述合格后的釉漿存入缸內(nèi)，以總質(zhì)量為基準，加入質(zhì)量百分比為 1%-2%的水，并蓋上缸蓋進行陳腐，釉漿陳腐時間不少于兩周；6) 噴釉將陳腐好的釉漿的水分質(zhì)量百分比調(diào)整為32-36%，然后裝入釉漿攪拌 釜內(nèi)，打開噴槍對坯體進行噴釉，其中第一次噴釉厚度為0.1mm-0.2mm，第一次噴釉 完成后用熱風機將坯體表面烘干，然后進行第二次噴釉，所述第二次噴釉厚度為 0.3mm-0.5mm，兩次噴釉時旁邊均有熱風機吹熱風；7) 燒成將噴好釉漿的坯體放入烘房中，干燥時間為8小時-24小時；然后裝車 入抽屜窯內(nèi)，進行燒成工藝，所述燒成工藝依次分為低溫階段、氧化分解階段、高溫 燒結(jié)階段和冷卻階段，當冷卻階段完成后即可燒制成所需的灰藍釉。
3. 根據(jù)權利要求2所述的燒制灰藍釉的方法，其特征在于，在步驟5)中的釉槳陳腐期間， 每天對釉漿進行攪拌，每天攪拌時間不少于半小時。
4. 根據(jù)權利要求2所述的燒制灰藍釉的方法，其特征在于，在步驟4)中，采用強力磁鐵 棒代替除鐵機進行釉漿除鐵工序。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種灰藍釉的原料配比，由以下各組分按照重量百分比組成石英30％～35％；長石32％～38％；滑石8～11％；粘土2％～5％；石灰石6％～9％；氧化鋁3％～5％；硅酸鋯7％～9％；氧化錳0.01％～0.05％；氧化鐵0.1％～0.4％；氧化鉻0.01％～0.05％；氧化鈷0～0.3％；分散劑0～1％；羧甲基纖維素鈉0～1％。然后按照原料配比經(jīng)過烘干、研磨、過篩、除鐵、陳腐、噴釉和燒成步驟，最后燒制得到灰藍釉。本發(fā)明灰藍釉的原料配比及其燒制方法能夠大幅提高瓷件外觀質(zhì)量和釉面性能，并且燒制過程中均采用傳統(tǒng)的設備，完全滿足批量生產(chǎn)的要求，保證產(chǎn)品的高合格率，具有良好的經(jīng)濟效益。
文檔編號C04B41/86GK101439989SQ20081023268
公開日2009年5月27日 申請日期2008年12月9日 優(yōu)先權日2008年12月9日
發(fā)明者鵬 何, 王宜斌, 宏 田, 楓 袁 申請人:中國西電電氣股份有限公司