專利名稱：一種毛皮無(wú)鹽復(fù)合鞣制加工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于毛皮加工工藝。更詳細(xì)地說(shuō)是一種不使用中性鹽(食鹽、芒硝)的復(fù)合毛皮鞣制方法。
目前常用的和文獻(xiàn)報(bào)道的毛皮鞣制方法主要有以下四種一、鉻鞣法鉻鞣法是一種常見(jiàn)的傳統(tǒng)鞣法，大部分毛皮加工廠仍然沿用此法。它是在含有中性鹽(食鹽、芒硝)的溶液中，通過(guò)鉻鞣劑同毛皮皮纖維作用、結(jié)合，從而改變生毛皮的性質(zhì)，使皮板具有一定物理化學(xué)性能，達(dá)到皮板柔軟、易貯藏、有可塑性的目的。該法的缺點(diǎn)是出皮率小，皮板較厚，毛被特別是皮板常帶有顏色。鉻鞣廢液中含有大量的中性鹽和鉻離子，將造成較嚴(yán)重的污染。
二、鋁鞣法鋁鞣法也是較早開(kāi)發(fā)出的一種鞣法，用它加工出的毛皮重量輕、板面潔白、出皮率大。此法雖避免了廢液中的鉻的污染，但仍使用了大量的中性鹽，仍有較嚴(yán)重的污染。還存在著鋁鹽與膠原纖維結(jié)合不牢固、穩(wěn)定性差，不耐水洗，同時(shí)損害毛被的缺點(diǎn);
三、其他鞣法包括有機(jī)鞣法、油鞣、合成鞣法等。它們都使用中性鹽，有較嚴(yán)重的污染。
四、結(jié)合鞣法結(jié)合鞣法是國(guó)內(nèi)外普遍應(yīng)用的主要方法之一，它是彌補(bǔ)鋁鞣法、鉻鞣法等單一鞣法的不足，已知的結(jié)合鞣法有鋁鉻結(jié)合鞣法、醛鋁結(jié)合鞣法等。雖毛皮的皮板質(zhì)量有了顯著的提高，但仍然存在流沙、脫毛等缺點(diǎn)，尤其對(duì)環(huán)境的污染問(wèn)題，仍較嚴(yán)重。
為減少毛皮工業(yè)對(duì)環(huán)境的污染，克服當(dāng)前結(jié)合鞣法仍然存在的缺點(diǎn)，本發(fā)明提出了一種在毛皮鞣制加工中不使用中性鹽的醛、鋁、鉻復(fù)合鞣制工藝。該工藝可以根除毛皮生產(chǎn)中食鹽、芒硝對(duì)環(huán)境的污染，降低鉻的污染，同時(shí)還可以提高出皮率和毛皮成品質(zhì)量。
本發(fā)明所述的無(wú)鹽復(fù)合鞣制工藝的流程詳見(jiàn)附圖
一，其主要特點(diǎn)如下一、在整個(gè)鞣制過(guò)程中，自始至終不添加中性鹽。
中性鹽的作用是促進(jìn)皮板的回鮮，防止由于酸的作用而造成的皮板腫脹。本工藝在去除中性鹽后改用增加浸醛工序和減少酸用量，增加加酸次數(shù)，降低液溫等方式來(lái)代替。
二、在傳統(tǒng)鞣制工藝的“酶軟化”工序之后增加“浸醛”工序。
浸醛的目的是迅速終止由于蛋白酶的繼續(xù)作用而造成的流沙、脫毛現(xiàn)象，避免由于在無(wú)中性鹽作用的情況下所造成的皮板腫脹。同時(shí)，對(duì)毛皮皮板進(jìn)行醛予鞣還有利于鞣制加工過(guò)程中對(duì)毛皮的保護(hù)，促進(jìn)和提供適宜的后加工條件。
三、在“浸醛”工序之后的“浸酸”工序中不使用中性鹽，減少酸的用量并加入一定量的硫酸鋁。
加入硫酸鋁一方面可以避免“酸腫”，另一方面可對(duì)皮板起到一定的填充和予鞣作用。
四、在“浸酸”工序之后的“鞣制”工序中添加鄰苯二甲酸鈉和二水揚(yáng)酸甲烷作助劑。
添加鄰苯二甲酸鈉作掩蔽劑的鋁鞣劑可以部分代替鉻鞣劑，從而減少了三氧化二鉻的用量，添加二水揚(yáng)酸甲烷可以與三價(jià)鉻形成鉻合物，增加了光穩(wěn)定性。
現(xiàn)將本發(fā)明所述的無(wú)鹽復(fù)合鞣制工藝的具體工藝條件介紹如下本發(fā)明所述的“浸醛”工序所使用的“浸醛液”的配方為甲醛3～8g/L平平加或其他同類滲透劑0.5～1g/L工藝條件為液比系數(shù)14～20;液溫常溫;時(shí)間20±4小時(shí)。
本發(fā)明所述的“浸酸”工序所使用的“浸酸液”的配方為硫酸鋁1～3g/L，硫酸0.5～2.5g/L，平平加或其他同類滲透劑0.5～1g/L。
工藝條件為浸酸溫度30～35℃，時(shí)間20～24小時(shí)。
本發(fā)明所述的“鞣制”工序所使用的“鞣制液”的配方為三氧化二鉻0.2～0.4g/L硫酸鋁2～5g/L，滑石粉10～20g/L鄰苯二甲酸鈉1.5～4g/L，平平加0.5～1g/L二水揚(yáng)酸甲烷0.5～2g/L，硫酸1～2.5g/L，小蘇打1～3g/L堿面1.5～2g/L工藝條件為液比系數(shù)14～18，溫度(下皮時(shí))35℃，時(shí)間70小時(shí)其具體操作條件為開(kāi)始控制溫度為35℃，pH、3.0～3.3 12小時(shí)后，升溫至39℃;24小時(shí)后升溫至41℃并用小蘇打調(diào)pH至3.8;36小時(shí)后升溫至42℃;48小時(shí)后升溫至43℃，并用堿面調(diào)pH至3.8;70小時(shí)后出皮。
本發(fā)明所述無(wú)鹽復(fù)合鞣制工藝的優(yōu)點(diǎn)是1、根除中性鹽對(duì)環(huán)境的污染，2、減少了鉻的用量和污染，本工藝中所使用三氧化二鉻的量?jī)H為一般鉻鞣法的1/2至1/3，大大減輕了鉻鹽對(duì)環(huán)境的污染。
3、提高了毛皮成品質(zhì)量。
使用本工藝方法鞣制的毛皮皮板柔軟豐滿，耐水洗，收縮溫度高達(dá)90℃以上，同時(shí)解決了流沙和脫毛等問(wèn)題。
4、提高了產(chǎn)品合格率使用本發(fā)明所述工藝鞣制的產(chǎn)品合格率達(dá)98%以上，而鋁鞣法合格率為90%左右，鉻鋁鞣法合格率為93%左右。
毛皮成品特征對(duì)比序號(hào) 鞣制方法 皮板特征 毛被特征1 鉻鞣 板厚、柔軟 微帶蘭色、不靈活微呈蘭色 不松散、無(wú)光澤2 鋁鞣 色白、疏松 帶污點(diǎn)可塑性差 無(wú)光澤3 其他鞣 色白、耐水 不易染色耐汗4 結(jié)合鞣 柔軟、很疏松 易流沙、脫毛可塑性差 帶污點(diǎn)5 本鞣法 柔軟、豐滿、重量輕 潔凈、松散耐水、可塑性好 靈活、有光亮不流沙各種鞣法中鉻及中性鹽對(duì)環(huán)境污染情況序號(hào) 鞣制方法 鉻污染 中性鹽污染1 鉻鞣 較嚴(yán)重 較嚴(yán)重2 鋁鞣 / 較嚴(yán)重3 其他鞣 / 較嚴(yán)重4 結(jié)合鞣 較輕 較嚴(yán)重5 本鞣法 輕 無(wú)實(shí)施例(一)1、將“生皮分路”后的皮，稱取中號(hào)皮100kg2、將“稱重”來(lái)的皮投入2200升水的浸水槽中，浸水液按焦亞硫酸鈉2.6kg、平平加1.1kg、洗滌劑2.2kg、硫酸1.2kg配制。液溫25℃。
3、將“浸水”20小時(shí)后的皮放到毛皮去肉機(jī)上去肉。
4、將“去肉”后的裸皮，放入2000升的脫脂槽內(nèi)脫脂。脫脂液按堿面1kg，洗滌劑4kg配制。液溫35℃，時(shí)間60分鐘。
5、將“脫脂”好的裸皮投入2000升水的軟化槽內(nèi)進(jìn)行“酶軟化”。軟化液按堿面2kg、3942蛋白酶0.6kg，平平加1kg配制。軟化時(shí)間2小時(shí)，溫度40℃。
6、將“酶軟化”轉(zhuǎn)來(lái)的皮，投入2000升的浸醛液中。配方甲醛10kg，平平加1kg，時(shí)間20小時(shí)，溫度常溫。
7、將經(jīng)“浸醛”后的皮，投入2000升水的浸酸槽中。浸酸液配方硫酸鋁6kg，硫酸4.4kg，平平加2kg，液溫35℃，時(shí)間24小時(shí)。
8、將經(jīng)“浸酸”轉(zhuǎn)來(lái)的皮，放入1800升鞣制液中，配方三氧化二鉻5kg，硫酸鋁9kg。
鄰苯二甲酸鈉5.4kg，二水揚(yáng)酸甲烷3.6kg，硫酸3.2kg，平平加0.9kg，滑石粉36kg，液溫35℃，時(shí)間70小時(shí)。
9、將“鞣制”轉(zhuǎn)來(lái)的皮用清水沖洗干凈，控干后加脂。加脂液按水50kg，合成加脂劑2.5kg，平平加0.5kg，氨水0.5kg，水溫45℃。
10、將“水洗”“加脂”的皮進(jìn)行“干燥”、“回潮”。
11、將“干燥”、“回潮”后的皮放到鏟干機(jī)上凈面鏟軟。
12、將整理好的皮，按“毛皮檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)”進(jìn)行檢驗(yàn)，檢驗(yàn)合格后后的皮為本發(fā)明所需制作的毛皮成品。
實(shí)施例(二)1、將“生皮分路”后的皮，稱取小號(hào)皮100kg。
2、將“稱重”來(lái)的皮投入2200升水的浸水槽中，浸水液按焦亞硫酸鈉2.2kg，平平加1.1kg。洗滌劑1.8kg，硫酸0.9kg配制，液溫25～30℃。
3、將“浸水”20小時(shí)后的皮放到毛皮去肉機(jī)上去肉。
4、將“去肉”后的皮放入2000升的脫脂液中脫脂，脫脂液按堿面1kg，洗滌劑4kg配制，液溫33℃，時(shí)間30～60分鐘。
5、將“脫脂”好的裸皮投入2000升水的軟化槽內(nèi)進(jìn)行酶軟化，軟化液按堿面1.6kg、3942蛋白酶0.5kg，平平加0.8kg配制，時(shí)間1.5～2小時(shí)，溫度40～42℃。
6、將“酶軟化”轉(zhuǎn)來(lái)的皮投入2000升的浸醛液中配方甲醛6kg，平平加1kg，時(shí)間20小時(shí)，溫度常溫。
7、將經(jīng)“浸醛”后的皮，投入2000升水的浸酸槽中，浸酸液配方硫酸鋁3kg、硫酸2.2kg、平平加1kg，液溫35℃，時(shí)間24小時(shí)。
8、將“浸酸”轉(zhuǎn)來(lái)的皮，放入1800升鞣制液中，配方三氧化二鉻4kg，硫酸鋁5.4kg。鄰苯二甲酸鈉3.6kg，二水揚(yáng)酸甲烷1.8kg，硫酸2kg，平平加0.9kg，滑石粉27kg，液溫35℃，時(shí)間70小時(shí)。
9、10、11、12同實(shí)施例(一)。
權(quán)利要求
1.一種毛皮無(wú)鹽復(fù)合鞣制加工工藝，其特征是1·1在整個(gè)鞣制過(guò)程中，自始至終不添加中性鹽；1·2在“酶軟化”工序之后增加“浸醛”工序；1·3在“浸醛”工序之后的“浸酸”工序中不使用中性鹽，減少酸用量并添加硫酸鋁；1·4在“鞣制”工序中添加鄰苯二甲酸鈉和二水揚(yáng)酸甲烷作助劑。
2.如權(quán)利要求1所述的鞣制加工工藝，其特征在于所說(shuō)的“浸醛”工序中“浸醛液”的配方如下甲醛3～8g/L平平加或其他同類滲透劑0.5～1g/L工藝條件為液比系數(shù)14～20液溫常溫時(shí)間20±4小時(shí)
3.如權(quán)利要求1所述的鞣制加工工藝，其特征在于所說(shuō)的“浸酸”工序中所使用的“浸酸液”的配方如下硫酸0.5～2g/L硫酸鋁1～3g/L平平加或其他同類滲透劑0.5～1g/L工藝條件為浸酸溫度30～35℃時(shí)間20～24小時(shí)
4.如權(quán)利要求1所述的鞣制加工工藝，其特征在于所說(shuō)的“鞣制”工序所使用的“鞣制液”的配方如下三氧化二鉻0.2～0.4g/L硫酸鋁2～5g/L滑石粉10～20g/L鄰苯二甲酸鈉1.5～4g/L平平加0.5～1g/L二水揚(yáng)酸甲烷0.5～2g/L硫酸1～2.5g/L小蘇打1～3g/L堿面1.5～2g/L工藝條件為液比系數(shù)14～18溫度(下皮時(shí))35℃時(shí)間70小時(shí)
5.如權(quán)利要求1和所述的鞣制加工工藝，其特征在于“鞣制”工序的具體操作條件為開(kāi)始控制溫度為35℃，PH，3.0～3.3;12小時(shí)后升溫至39℃;24小時(shí)后升溫至41℃，并用小蘇打調(diào)PH至3.8;36小時(shí)后升溫至42℃;48小時(shí)后升溫至43℃，并用堿面調(diào)pH至3.8;70小時(shí)后出皮。
全文摘要
一種毛皮無(wú)鹽復(fù)合鞣制加工工藝，其特點(diǎn)是在整個(gè)鞣制過(guò)程中不使用中性鹽；增加“浸醛”工序；在“浸酸”工序中添加硫酸鋁；在“鞣制”過(guò)程中添加鄰苯二甲酸鈉和二水楊酸甲烷作助劑。按上述復(fù)合鞣制工藝加工的毛皮成品柔軟豐滿、重量輕、耐水洗、不脫毛、不流沙、有利于染色，出皮率大，同時(shí)本工藝還減輕了中性鹽和鉻鞣液對(duì)環(huán)境的污染，是一種較先進(jìn)的復(fù)合鞣制工藝。
文檔編號(hào)C14C3/00GK1059936SQ9010625
公開(kāi)日1992年4月1日 申請(qǐng)日期1990年9月19日 優(yōu)先權(quán)日1990年9月19日
發(fā)明者林泳俊 申請(qǐng)人:諸城市皮毛廠