專(zhuān)利名稱(chēng)：一種無(wú)需固色處理的粘膠纖維活性染色后處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于印染行業(yè)中纖維染整加工技術(shù)領(lǐng)域。特別適用于活性染料染色后處
理，本發(fā)明具體涉及無(wú)須固色處理的粘膠纖維活性染色后處理方法。
背景技術(shù)：
粘膠纖維屬纖維素纖維，通常采用活性染料染色。活性染料染色具有色譜齊全，色 澤鮮艷的優(yōu)點(diǎn)，但活性染料易水解，染色后的產(chǎn)品上存在部分水解和未與纖維結(jié)合的染料， 這部分染料在洗滌過(guò)程中容易脫落，影響染色牢度和色澤的鮮艷度，特別是耐洗色牢度。為 提高染物的耐洗色牢度，必須進(jìn)行染色后處理。 傳統(tǒng)的后處理包括水洗一中和一水洗一皂洗一水洗一固色一水洗一上油等步驟。
染色后處理時(shí)間占整個(gè)染色工藝的40% _50%，制約著染色效率的提升，同時(shí)，由于工藝時(shí)
間的延長(zhǎng)，容易造成巻裝染色織物后續(xù)退繞困難。另外，由于水資源越來(lái)越匱乏，通過(guò)增加
水洗處理的工藝實(shí)際上是不可取的，且此工藝還存在增加污水量的弊病。 在固色處理中，固色劑可按化學(xué)結(jié)構(gòu)及固色機(jī)理分為以下幾類(lèi) 金屬鹽類(lèi)固色劑，此類(lèi)固色劑適用于具有能與金屬離子絡(luò)合結(jié)構(gòu)的染料，如含有
水楊酸結(jié)構(gòu)、鄰二羥基偶氮結(jié)構(gòu)等。染料與金屬離子反應(yīng)后能在纖維上生成水溶性很小的
穩(wěn)定的絡(luò)合物，從而降低染料的水溶性，提高染色織物的耐洗牢度及日曬牢度。 陽(yáng)離子固色劑，用陽(yáng)離子固色劑處理活性染料染色織物時(shí)，固色劑與染料陰離子
結(jié)合，水溶性基團(tuán)封閉，生成較大的難溶性化合物而沉積在纖維上，從而提高了染色織物的
耐洗牢度。 反應(yīng)型固色劑，近年來(lái)，研究較多的是一類(lèi)含活性基的交聯(lián)固色劑，它實(shí)際上是一 些無(wú)色的多活性基化合物，具有交聯(lián)作用，既可以在纖維素分子鏈間形成交聯(lián)，也可以將水 解染料交聯(lián)固著在纖維上，因?yàn)樗馊玖隙季哂辛u基。因而，使用這種類(lèi)型的交聯(lián)固色劑， 可提高活性染料與纖維的鍵合比例、水解染料對(duì)纖維的結(jié)合力等，從而達(dá)到提高染色織物 濕牢度的目的。另一類(lèi)是帶有活性基團(tuán)的聚陽(yáng)離子，它以環(huán)氧氯丙烷為反應(yīng)性基團(tuán)，與胺、 醚、羧酸、酰胺等反應(yīng)而制得，它們既能與纖維素發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成共價(jià)鍵結(jié)合，同時(shí)染料 分子的親水性陰離子也能和固色劑陽(yáng)離子生成不溶性鹽，所以可以明顯提高濕牢度。
染色織物經(jīng)以上固色劑固色處理后，通常會(huì)引起染色織物色光不同程度的變化， 不利于生產(chǎn)過(guò)程中色光的控制；另外，還會(huì)導(dǎo)致織物手感發(fā)硬，需后續(xù)上油工序增加上油量 來(lái)改善染色織物的柔軟性及滑爽度。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明旨在解決粘膠纖維活性染色后處理中洗滌次數(shù)多，耗水量大，能耗高，織物
手感不佳，后續(xù)退繞困難的技術(shù)問(wèn)題，提供一種無(wú)須固色處理的粘膠纖維活性染色后處理
方法，達(dá)到節(jié)能降耗，提升效率，改進(jìn)質(zhì)量的目的。 為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下
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無(wú)須固色處理的粘膠纖維活性染色后處理方法，其特征在于步驟如下一次水洗 —皂洗一二次水洗一上油。 所述皂洗工序所選用皂洗劑為XC-W皂洗劑或DL-EZC皂洗劑。
所述兩次水洗工序用常溫水洗5-20分鐘。 所述一次水洗工序完成后排水進(jìn)行皂洗，皂洗過(guò)程是配制濃度為0. 5g/L-3g/L的 皂洗液，在70°C -IO(TC溫度下洗滌5-20分鐘，然后排水。
本發(fā)明的有益效果表現(xiàn)在 與原工藝比較，減少皂洗前水洗1次，減少1次固色處理及固色處理后的水洗。縮 短時(shí)間20% (約60分鐘)；設(shè)備及生產(chǎn)效率提升約20%;每噸產(chǎn)品節(jié)約用水約36噸；減少
污水排放36噸；節(jié)約用電102度；節(jié)約蒸汽0. 31噸；還可減少固色劑助劑成本。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明旨在解決粘膠纖維活性染色后處理中洗滌次數(shù)多，耗水量大，能耗高的技
術(shù)問(wèn)題，達(dá)到節(jié)能降耗，提升效率，改進(jìn)質(zhì)量的目的。通過(guò)復(fù)配助劑xc-w在粘膠纖維活性染
色后處理中的應(yīng)用，將后處理染色后處理工序改為水洗、皂洗、水洗、上油，使得后處理中可
以省掉固色劑固色處理，減少水洗次數(shù)，縮短工藝時(shí)間，有效去除染色纖維表面的浮色，提
高染色織物的耐洗色牢度，利于絞裝染色織物的退繞，減輕了印染污水處理的負(fù)擔(dān)，有利于
生態(tài)環(huán)境保護(hù)。 —、工藝原理 后處理的目的是去除染色后殘余的鹽、堿、未反應(yīng)染料及水解染料，改善染色纖維 的牢度及手感。 通常，活性染料與粘膠纖維形成的共價(jià)鍵是相當(dāng)堅(jiān)牢的，水洗時(shí)不可能解析、褪色 或滲色。但若殘余堿劑及未固著染料(水解染料和未反應(yīng)染料)去除不盡，則會(huì)影響到產(chǎn)品 色牢度?；钚匀玖系哪拖瓷味群脡臎Q定于未固著染料數(shù)量的多少，因此，只要充分去除堿 劑及未固著染料，即可提高水洗色牢度，無(wú)需再進(jìn)行固色處理，從而可以縮短后處理流程。
要想通過(guò)單純的皂洗就滿(mǎn)足染色織物的耐洗色牢度要求，這就對(duì)皂洗劑的性能提 出了新的要求①耐鹽堿、耐硬水，對(duì)ra值不敏感，則可以減少皂洗前水洗次數(shù)。 ②對(duì)染料具有親和力，能形成以染料為內(nèi)核的膠束并穩(wěn)定的分散在水中，防止洗 下的染料重新上染。 ③具有良好分散能力可使水解染料分散在水中，從而防止回沾。
低泡沫，易洗滌，減少皂洗后的水洗次數(shù)。
二、工藝方案 通過(guò)對(duì)染色后處理工藝的分析，認(rèn)為可以從以下幾方面對(duì)后處理工藝加以?xún)?yōu)化， 以縮短工藝流程。 ①選用耐鹽堿，對(duì)PH值不敏感的皂洗劑，即使皂洗前水洗不充分，少量的鹽堿
也不會(huì)影響到皂洗效果。因此皂洗前只需簡(jiǎn)單的一次水洗就足夠。
②選用低泡、易洗滌皂洗劑，減少皂洗后的水洗次數(shù)；
③通過(guò)皂洗，有效去除未固著染料，省掉固色。
④改進(jìn)后的染色后處理工藝流程為水洗一皂洗一水洗一上油。 皂洗劑選用通過(guò)篩選，認(rèn)為BASF公司生產(chǎn)的XC-W、 DL-EZC等復(fù)配皂洗劑，在酸、
堿性條件下均具有活性，對(duì)鹽，硬水不敏感，因此，在染色之后皂洗之前，只要一個(gè)簡(jiǎn)單的水
洗浴就足夠，可以節(jié)約用水；對(duì)水解染料的親和性極強(qiáng)，分散性能好，使水解染料分散在水
中，從而防止回沾，給予染物一個(gè)高的牢度一致性和重現(xiàn)性。
三、具體工藝 染色后處理工藝流程水洗一皂洗一水洗一上油。
—次水洗工藝進(jìn)水，常溫水洗5-10分鐘，排水。 皂洗工藝進(jìn)水，按濃度為0. 5g/L-3g/L配制皂洗液，在70°C -10(TC溫度下洗滌 5-20分鐘，排水。 二次水洗工藝進(jìn)水，常溫水洗5-10分鐘，排水。 上油工藝進(jìn)水，配制0. 5g/L-3g/L的油劑，在35°C -45t:溫度下洗滌10-20分鐘， 排水。 四、耐洗色牢度檢測(cè)按GB/T 3921. 2進(jìn)行。
本發(fā)明所稱(chēng)常溫是指20°C -35°C 。
實(shí)施例1 : 皂洗工序所選用皂洗劑為BASF公司生產(chǎn)的XC-W皂洗劑。
—次水洗工序用常溫水洗5分鐘。 水洗工序完成后排水進(jìn)行皂洗，皂洗過(guò)程是配制0. 5g/L的皂洗液，升溫至7(TC洗 滌5分鐘，排水。 二次水洗工序用常溫水5分鐘。 上油工序是先配制0. 5g/L的油劑，在35t:洗滌10分鐘，排水。
實(shí)施例2 皂洗工序所選用皂洗劑為BASF公司生產(chǎn)的XC-W皂洗劑。
—次水洗工序用常溫水洗20分鐘。 水洗工序完成后排水進(jìn)行皂洗，皂洗過(guò)程是加入常溫水和3. Og/L上述皂洗劑，加 熱至IO(TC，水洗20分鐘，然后排水。
二次水洗工序用常溫水20分鐘。 上油工序是先配制3. Og/L的油劑，在45。C洗滌20分鐘，排水。
實(shí)施例3 皂洗工序所選用皂洗劑為DL-EZC皂洗劑。
—次水洗工序用常溫水洗12分鐘。 —次水洗工序完成后排水進(jìn)行皂洗，皂洗過(guò)程是加入常溫水和1. 8g/L上述皂洗 劑，加熱至85t:，水洗13分鐘，然后排水。
二次水洗工序用常溫水15分鐘。 上油工序是先配制1. 5g/L的油劑，在3『C洗滌15分鐘，排水。
實(shí)施例4 皂洗工序所選用皂洗劑為DL-EZC皂洗劑。
—次水洗工序用常溫水洗17分鐘。
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—次水洗工序完成后排水進(jìn)行皂洗，皂洗過(guò)程是加入常溫水和2. 0g/L上述皂洗 劑，加熱至90°C ，水洗16分鐘，然后排水。
二次水洗工序用常溫水18分鐘。 上油工序是先配制2. Og/L的油劑，在4(TC洗滌18分鐘，排水。
權(quán)利要求
無(wú)須固色處理的粘膠纖維活性染色后處理方法，其特征在于步驟如下一次水洗→皂洗→二次水洗→上油。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的須固色處理的粘膠纖維活性染色后處理方法，其特征在于所述皂洗工序所選用皂洗劑為XC-W皂洗劑或DL-EZC皂洗劑。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的須固色處理的粘膠纖維活性染色后處理方法，其特征在 于所述兩次水洗工序用常溫水洗5-20分鐘。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的須固色處理的粘膠纖維活性染色后處理方法，其特征在 于所述一次水洗工序完成后排水進(jìn)行皂洗，皂洗過(guò)程是配制濃度為0. 5g/L-3g/L的皂洗 液，在70°C -IO(TC溫度下洗滌5-20分鐘，然后排水。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種無(wú)需固色處理的粘膠纖維活性染色后處理方法，解決粘膠纖維活性染色后處理中洗滌次數(shù)多，耗水量大，能耗高的技術(shù)問(wèn)題，達(dá)到節(jié)能降耗，提升效率，改進(jìn)質(zhì)量的目的。本發(fā)明通過(guò)復(fù)配皂洗劑XC-W在粘膠纖維活性染色后處理中的應(yīng)用，將后處理染色后處理工序改為水洗、皂洗、水洗、上油，使得后處理中可以省掉固色劑固色處理，減少水洗次數(shù)，縮短工藝時(shí)間，有效去除染色纖維表面的浮色，提高染色織物的耐洗色牢度，利于絞裝染色織物的退繞，減輕了印染污水處理的負(fù)擔(dān)，有利于生態(tài)環(huán)境保護(hù)。
文檔編號(hào)D06L1/00GK101736617SQ20091026349
公開(kāi)日2010年6月16日 申請(qǐng)日期2009年12月18日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月18日
發(fā)明者何大雄, 廖周榮, 楊林, 段太剛, 石朝軒 申請(qǐng)人:四川省宜賓惠美線(xiàn)業(yè)有限責(zé)任公司