專利名稱：一種濃縮雞汁調(diào)味料的制備方法及用該方法制得的調(diào)味料的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種餐飲業(yè)及家庭用食品調(diào)味料，更具體地說，是涉 及一種濃縮雞汁調(diào)味料的制備方法及用該方法制得的調(diào)味料。
背景技術(shù)：
我國鮮味調(diào)味品的發(fā)展先后主要經(jīng)歷了味精、特鮮味精、雞精雞 粉調(diào)味料和雞汁四個(gè)階段。味精是谷氨酸的一種鈉鹽，為有鮮味的物 質(zhì)，學(xué)名叫谷氨酸鈉，亦稱味素。味精是世界和消費(fèi)品領(lǐng)域公認(rèn)的鮮 味調(diào)味料，最早的味精工業(yè)化起源于二十世紀(jì)初的日本，并于二十世 紀(jì)二十年代進(jìn)入中國。特鮮味精(又稱超鮮味精或強(qiáng)力味精)，就是在 味精中添加肌苷酸、鳥苷酸等呈味核苷酸，從而提高味精的鮮度，并 在消費(fèi)品領(lǐng)域應(yīng)用，尤其是在餐飲業(yè)和家庭廚房以外的食品加工業(yè)中 廣泛使用。隨著科技的發(fā)展，人們將氨基酸鮮味劑與核苷酸鮮味劑廣 泛地使用在各種鮮美的調(diào)味品中，與此同時(shí)雞的抽提物與雞味香精逐
步問世。將MSG， I+G，雞的抽提物、雞味香精復(fù)配產(chǎn)生了第三代鮮味 劑——雞味調(diào)味粉。
隨著人們生活水平的提高，調(diào)味品的營養(yǎng)價(jià)值也日益受到關(guān)注， 出現(xiàn)了液體調(diào)味劑雞汁。但是，目前市場(chǎng)上的雞汁產(chǎn)品大多為復(fù)配型， 普遍采用水、增稠劑、乳化劑與一定量的雞味香精或雞油勾兌復(fù)配而 成，其本質(zhì)并不能達(dá)到天然、原汁原味以及營養(yǎng)豐富的要求。
題為"濃縮雞汁的制備方法及其應(yīng)用"的中國專利ZL 200510014901. 7公開了 一種濃縮雞汁的制備方法及其在火鍋底料中 的應(yīng)用。該發(fā)明的制備過程包括挑選雞骨、高溫蒸煮、固液分離、濃 縮乳化、加熱灌裝等步驟，其主要是通過蒸煮得到骨膠和油脂，因此利用效率不高，而且主要應(yīng)用于火鍋底料，因此忽略了濃縮雞汁的營 養(yǎng)豐富的要求。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)現(xiàn)有雞味調(diào)味品味道、品質(zhì)與營養(yǎng)方面的不足，本發(fā)明要解 決的技術(shù)問題是提供一種能充分含有雞天然成分、鮮度高、營養(yǎng)搭配
為了實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，按照本發(fā)明的一個(gè)方面，本發(fā)明提供了
一種制備濃縮雞汁調(diào)味料的方法，該方法包括如下步驟
(i)將雞架洗凈，放入高壓蒸煮罐，然后按照1 : 2~ 3的固液重
量配比加入適量水；
(ii )將上述主料在0. 15 ~ 0. 16MPa下蒸煮30~ 60min(分鐘);
(iii) 將蒸煮后的雞架破碎成雞骨泥漿，并加入適量的蛋白酶 進(jìn)行酶解；
(iv) 將酶解液進(jìn)行過濾；
(v) 將上述酶解液倒入配料缸中，然后升溫至85。C并過膠體磨 均質(zhì)10min;以及
(vi )在膠磨后將成品料液加熱至100°C并進(jìn)行1 Omin的熱殺菌， 然后進(jìn)行熱灌裝。
本發(fā)明選用廉價(jià)的雞架為原料，該雞架又可稱為老雞殼，是一種 低價(jià)的不含雞翅、雞胸肉、雞腿、雞頭、雞爪的殼，可以充分利用老 雞殼達(dá)到"變廢為寶"的目的。另外，高壓蒸煮可用臥式高壓蒸煮罐， 其可充分殺滅沙門氏菌及其他其他雜菌，以保證老雞殼的安全性。高 壓蒸煮中加水的固液配比為l : 2~ 3，至此在后續(xù)工藝中不用再添加 任何水，由此保證了工藝的簡便性和衛(wèi)生性。此外，雞架在蒸煮后被 破碎成雞骨泥漿，由此可以更多地抽提出營養(yǎng)性水溶物質(zhì)，并以備后 續(xù)酶解工藝所用，而且選用高效專一的蛋白酶制劑，在適合溫度下經(jīng) 過長時(shí)間的均勻酶解，可以得到更多的營養(yǎng)物質(zhì)與鮮味物質(zhì)。
優(yōu)選地，步驟(iii)中所述的蛋白酶為復(fù)合蛋白酶，包括內(nèi)切酶與肽鏈端解酶。
優(yōu)選地，所述內(nèi)切酶與肽鏈端解酶的用量重量比為3 : 1。
優(yōu)選地，復(fù)合蛋白酶的用量為0. 0. 3°/。，為重量比例。 優(yōu)選地，酶解溫度為54 ~ 58°C，酶解時(shí)間為2. 5 ~ 3. 5h, PH為6 ~
7
優(yōu)選地，步驟(iv)中所述過濾為分級(jí)過濾，即60目篩、80目篩、 100目篩三次過濾。
優(yōu)選地，步驟(v )中在升溫前于酶解液中加入食鹽作為輔料調(diào)配， 食鹽的量優(yōu)選為酶解液的10°/。，為重量百分比。
按照本發(fā)明的另 一 個(gè)方面，本發(fā)明還提供了 一種由上述方法制備 出的濃縮雞汁調(diào)味料。
具有以下幾方面的優(yōu)點(diǎn)
(1) 真正做到了源自天然，原汁原味。本發(fā)明突破了復(fù)配型雞 汁這一瓶頸，采用科學(xué)的抽提方法，真正^L到以雞肉雞骨的抽提液為 基料，并經(jīng)過生物酶解工藝，由此制得可直接用來調(diào)味的天然濃縮雞 汁調(diào)味料。
(2) 可以有效提高原料利用率，實(shí)現(xiàn)"變廢為寶，，。在實(shí)際操 作中，雞架一般用于制備飼料用雞骨粉，通常lkg的雞架只能制作 0. 19kg左右的伺料用雞骨粉。而本發(fā)明就選用價(jià)格低廉的雞架作為原 料制備濃縮型雞汁調(diào)味料，lkg的雞架最多能制備出3. 5kg左右的濃 縮雞汁，這樣不僅變廢為寶，也提高了原料利用率，可實(shí)現(xiàn)循環(huán)經(jīng)濟(jì)。
(3) 營養(yǎng)豐富。經(jīng)酶解得到的濃縮雞汁調(diào)味料濃縮雞汁，其中 富含游離氨基酸及多肽類營養(yǎng)物質(zhì)，與復(fù)配型雞汁相比，每公斤成本 可降低30%。目前本發(fā)明批量生產(chǎn)的酶解濃縮雞汁總氮與游離氨基態(tài) 氮指標(biāo)均高于國家標(biāo)準(zhǔn)，且口感好，是質(zhì)優(yōu)價(jià)廉富含營養(yǎng)的雞汁調(diào)味 料。


下面將結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式
對(duì)本發(fā)明的上述和其他目的、特 征和優(yōu)點(diǎn)作出進(jìn)一步詳細(xì)的說明。
圖1為根據(jù)本發(fā)明的濃縮雞汁調(diào)味料的制作工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例1
挑選17kg新鮮優(yōu)質(zhì)的雞架，洗凈放入臥式高壓蒸煮罐，加入35kg 的水，在0. 15MPa下高壓蒸煮30min，然后使用粉碎打漿機(jī)設(shè)備將蒸 煮后的雞架破碎成為雞骨泥漿；將雞骨泥漿倒入具有可刮邊刮底、可 攪拌、可顯示溫度及控溫、可傾倒的夾層鍋，加入52g的高效專一的 復(fù)合蛋白酶，其中內(nèi)切酶39g與肽鍵端解酶13g,接著在54°C、 PH 為6的條件下對(duì)泥漿進(jìn)行酶解2. 5h,酶液質(zhì)量控制Brix值(可溶性 固形物)為8%~ 10%;將經(jīng)酶解的泥漿分別過60目、80目、100目篩 進(jìn)行分級(jí)過濾除去骨粒，再得到的濾液倒入可攪拌可控溫配料缸中， 加入10°/。重量的食鹽為輔料調(diào)配，升溫至85。C保持10min過膠體磨均 質(zhì)；最后，將膠磨后的成本料液加熱至IO(TC進(jìn)行10min的高溫滅菌， 并趁熱灌裝，制得濃縮雞汁調(diào)味料46kg。
實(shí)施例2
挑選18kg新鮮優(yōu)質(zhì)的雞架，洗凈放入臥式高壓蒸煮罐，加入54kg 的水，在0. 16MPa下高壓蒸煮60min，然后使用粉碎打漿機(jī)設(shè)備將蒸 煮后的雞架破碎成為雞骨泥漿；將雞骨泥漿倒入具有可刮邊刮底、可 攪拌、可顯示溫度及控溫、可傾倒的夾層鍋，加入210g的高效專一 的復(fù)合蛋白酶，其中內(nèi)切酶與肽鍵端解酶比例同上，接著在58。C、 pH 為7的條件下對(duì)泥漿進(jìn)行酶解3. 5h，酶液質(zhì)量控制Brix值(可溶性 固形物)為8°/。~10%;將經(jīng)酶解的泥漿分別過60目、80目、100目篩 進(jìn)行分級(jí)過濾除去骨粒，再得到的濾液倒入可攪拌可控溫配料缸中，
7加入10%食鹽為輔料調(diào)配，升溫至85。C保持10min過膠體磨均質(zhì)；最 后，將膠磨后的成本料液加熱至IO(TC進(jìn)行10min的高溫滅菌，并趁 熱灌裝，制得濃縮雞汁調(diào)味料64kg。
實(shí)施例3
挑選20kg新鮮優(yōu)質(zhì)的雞架，洗凈放入臥式高壓蒸煮罐，加入50kg 的水，在0. 15MPa下高壓蒸煮50min，然后使用粉碎打漿機(jī)設(shè)備將蒸 煮后的雞架破碎成為雞骨泥漿；將雞骨泥漿倒入具有可刮邊刮底、可 攪拌、可顯示溫度及控溫、可傾倒的夾層鍋，加入140g的高效專一 的復(fù)合蛋白酶，其中內(nèi)切酶與肽鍵端解酶比例同上，接著在54。C、 pH 為6的條件下對(duì)泥漿進(jìn)行酶解3h,酶液質(zhì)量控制Brix值(可溶性固 形物)為8°/。~ 10%;將經(jīng)酶解的泥漿分別過60目、80目、100目篩進(jìn) 行分級(jí)過濾除去骨粒，再得到的濾液倒入可攪拌可控溫配料缸中，加 入10%食鹽為輔料調(diào)配，升溫至85。C保持10min過膠體磨均質(zhì)；最后， 將膠磨后的成本料液加熱至IO(TC進(jìn)行10min的高溫滅菌，并趁熱灌 裝，制得濃縮雞汁調(diào)味料62kg。
實(shí)施例4
挑選17kg新鮮優(yōu)質(zhì)的雞架，洗凈放入臥式高壓蒸煮罐，加入38kg 的水，在0. 15MPa下高壓蒸煮40min,然后使用粉碎打漿機(jī)設(shè)備將蒸 煮后的雞架破碎成為雞骨泥漿；將雞骨泥漿倒入具有可刮邊刮底、可 攪拌、可顯示溫度及控溫、可傾倒的夾層鍋，加入65g的高效專一的 復(fù)合蛋白酶，其中內(nèi)切酶與肽鍵端解酶比例同上，接著在56°C、 pH 為6. 5的條件下對(duì)泥漿進(jìn)行酶解3h，酶液質(zhì)量控制Brix值(可溶性 固形物)為8%~ 10%;將經(jīng)酶解的泥漿分別過60目、80目、100目篩 進(jìn)行分級(jí)過濾除去骨粒，再得到的濾液倒入可攪拌可控溫配料缸中， 加入10°/。食鹽為輔料調(diào)配，升溫至85。C保持10min過膠體磨均質(zhì)；最 后，將膠磨后的成本料液加熱至10(TC進(jìn)4于10min的高溫滅菌，并趁 熱灌裝，制得濃縮雞汁調(diào)味料49kg。對(duì)上述各實(shí)施例中制備的成品進(jìn)行測(cè)定，測(cè)得制得的濃縮雞汁總
氮平均為1. 32g/100g，游離氨基態(tài)氮0. 6g/100g,均高出國家標(biāo)準(zhǔn)， 測(cè)定及比較的表4各見下
總氮氨基酸態(tài)氮總固形物
國家標(biāo)準(zhǔn)值> 0. 5%> 30%
濃縮雞汁實(shí)測(cè)值1. 32%0. 6%40%
比較高32%高20%高33. 33%
9
權(quán)利要求
1. 一種制備濃縮雞汁調(diào)味料的方法，其特征在于，該方法包括如下步驟(i)將雞架洗凈，放入高壓蒸煮罐，然后按照1∶2～3的固液重量配比加入適量水；(ii)將上述主料在0.15～0.16MPa下蒸煮30～60min；(iii)將蒸煮后的雞架破碎成雞骨泥漿，并加入適量的蛋白酶進(jìn)行酶解；(iv)將酶解液進(jìn)行過濾；(v)將上述酶解液倒入配料缸中，然后升溫至85℃并過膠體磨均質(zhì)10min；(vi)將膠磨后的成品料液加熱至100℃并進(jìn)行10min的熱殺菌，然后進(jìn)行熱灌裝。
2. 如權(quán)利要求l所述的方法，其特征在于，所述步驟(iii)中 所述的蛋白酶為復(fù)合蛋白酶，包括內(nèi)切酶與肽鏈端解酶。
3. 如權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，所述內(nèi)切酶與肽鏈 端解酶的重量比為3 : 1。
4. 如權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，所述步驟(iii)中 所述的蛋白酶的用量重量百分比為0. 1%~0. 3%。
5. 如權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，所述步驟(iii)中 的酶解溫度為54 58。C,酶解時(shí)間為2.5~3. 5h，pH為6~7。
6. 如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟(iv)中 所述過濾為分級(jí)過濾，即60目篩、80目篩、100目篩三次過濾。
7. 如權(quán)利要求l所述的方法，其特征在于，所述步驟(v)中在 升溫前于所述酶解液中加入食鹽調(diào)配。
8. 如權(quán)利要求7所述的方法，其特征在于，所述食鹽的重量百 分比量為所述酶解液的10°/。。
9. 一種濃縮雞汁調(diào)味料，其特征在于，該調(diào)味料由如權(quán)利要求l所述的方法制得。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種濃縮雞汁調(diào)味料的制備方法及該方法制得的調(diào)味料，包括通過高壓蒸煮雞架，將雞架破碎為雞骨泥漿后加入一定量的蛋白酶進(jìn)行酶解，然后將酶解液進(jìn)行膠體磨勻，最后將膠磨后的料液經(jīng)高溫滅菌并灌裝得到。本發(fā)明通過上述制作工藝得到的濃縮雞汁調(diào)味料，原汁原味，口感鮮美并含有豐富的營養(yǎng)。而且，原料利用率高，能有效降低成本，其總體制備成本符合現(xiàn)有市場(chǎng)價(jià)格要求，完全可以工業(yè)生產(chǎn)應(yīng)用。
文檔編號(hào)A23L1/221GK101507487SQ20091013150
公開日2009年8月19日 申請(qǐng)日期2009年4月3日 優(yōu)先權(quán)日2009年4月3日
發(fā)明者陳志雄 申請(qǐng)人:廣東嘉豪食品股份有限公司