專利名稱：復混肥及其造粒工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明屬于肥料制造技術領域，涉及一種復混肥及其造粒工藝。
在復混肥造粒工藝中，常用粘土礦物作為粘結劑、載體和調理劑。由于大多數(shù)復混肥廠對所用粘土礦物的種類和比例大多憑經驗來確定，所以其復混肥的有效成粒率常常出現(xiàn)不高不穩(wěn)的現(xiàn)象，致使返料太多，嚴重影響了復混肥的生產成本。
本發(fā)明的目的在于提供一種復混肥及其造粒工藝，采用我國資源豐富、儲量大、分布廣的粘土礦物，從中篩選出優(yōu)佳礦物品種及其優(yōu)佳比例，從而提高復混肥的有效成粒率，降低其生產成本，以克服現(xiàn)有復混肥造粒工藝中所存在的不足之處。
本發(fā)明的任務是以下述方式實現(xiàn)的一種復混肥造粒工藝，利用粘土礦物作為粘結劑，其關鍵是造粒過程中包含有添加表面活性劑的工藝步驟。
為了提高表面活性劑的使用效果，所述添加表面活性劑的工藝步驟可以采用以下幾種具體方案向復混肥和粘土礦物的混合物中噴表面活性劑水溶液；或者，將粘土礦物浸泡于表面活性劑的水溶液中進行改性；或者，先將粘土礦物浸泡于表面活性劑的水溶液中進行改性，再向復混肥和經改性后的粘土礦物的混合物中噴表面活性劑水溶液。
表面活性劑的選擇以及實際用量通常與所添加的粘土礦物的陽離子交換量有比較密切的關系。表面活性劑的用量過小，就不能明顯地提高復混肥的有效成粒率，但用量太大，就會造成不必要的浪費，增加復混肥的生產成本，通常情況下表面活性劑的用量可以控制在復混肥總重量的0.001％～2.7％。
各種粘土礦物因其結構和性質的不同，在生產復混肥中作粘結劑，其使用比例對其有效成粒率有顯著的影響。實驗結果表明在復混肥配方相同，表面活性劑或調理劑使用比例相等的條件下，其有效成粒率都隨粘土礦物使用比例的增加而增加。一般情況下，粘土礦物使用比例可以控制在10～15％，在這一比例范圍內，復混肥有很好的有效成粒率。
為了提高復混肥的有效成粒率，降低返料，上述粘土礦物最好選用蒙脫型凹凸棒石或者膨潤土。
有資料表明，在復混肥造粒過程中，每噸返料僅耗煤一項增加成本10元以上、若每噸返料在系統(tǒng)中循環(huán)一周，電耗、煤耗、設備折舊、工資、管理費等按20元計，對年產5萬噸高濃度復混肥的企業(yè)而言，傳統(tǒng)的造粒工藝，其返料一般在40％左右，即生產10噸復混肥，其中只有6噸產品，另4噸為返料，則每年返料量為3.333萬噸。如果返料量由40％降為10％，也即有效成粒率提高30％，則每年返料量降低至0.556萬噸，每年減少返料3.333-0.556＝2.777萬噸，由降低返料帶來的直接經濟效益為2.777×20＝55.54萬元。同時降低返料還可以相應提高系統(tǒng)的生產能力，增加企業(yè)的經濟效益。
由上面所介紹的造粒工藝能夠得到一種特殊成分的復混肥，它具有植物生長需要的所定營養(yǎng)成分，其關鍵是它含有重量百分比占10～15％的粘土礦物，同時還含有一定量的表面活性劑。
上述表面活性劑的含量可以為復混肥總重量的0.001％～2.7％。
上述粘土礦物最好選用蒙脫型凹凸棒石或者膨潤土。
下面通過具體實施例對本發(fā)明作進一步詳細說明。
實施例一在配制成的復混肥中加入1∶1型的高嶺石，其高嶺石的加入量為復混肥總重量的10％；將上述原料置于造粒設備中，噴濃度為0.01％的聚丙烯酰胺水溶液造粒，聚丙烯酰胺的用量控制在復混肥總重量的0.001％，即按每公斤復混肥噴濃度為0.01％的聚丙烯酰胺水溶液100ml計。
實施例二用十六烷基三甲基溴化銨對2∶1型的膨潤土進行改性處理，具體處理方法是將膨潤土浸泡于濃度為9.1％的十六烷基三甲基溴化銨水溶液中，按每公斤膨潤土浸泡于2000ml濃度為9.1％的十六烷基三甲基溴化銨水溶液計，浸泡兩天后過濾、烘干、粉碎；
在配制成的復混肥中加入事先用十六燒基二甲基溴化銨改性后的2∶1型的膨潤土，其膨潤土的加入量為復混肥總重量的10％，此時相當于十六烷基三甲基溴化銨的用量占復混肥總重量的1.8％；將上述原料置于造粒設備中，噴水造粒。
實施例三用十六烷基三甲基溴化銨對蒙脫型凹凸棒石粘土進行改性處理，具體處理方法是將蒙脫型凹凸棒石粘土浸泡于濃度為5.4％的十六烷基三甲基溴化銨水溶液中，按每公斤蒙脫型凹凸棒石粘土浸泡于2000ml濃度為5.4％的十六烷基三甲基溴化銨水溶液計，浸泡兩天后過濾、烘干、粉碎；在配制成的復混肥中加入事先用十六烷基三甲基溴化銨改性后的蒙脫型凹凸棒石粘土，其蒙脫型凹凸棒石粘土的加入量為復混肥總重量的15％，此時相當于十六烷基三甲基溴化銨的用量占復混肥總重量的1.65％；將上述原料置于造粒設備中，噴濃度為0.01％的聚丙烯酰胺水溶液造粒，聚丙烯酰胺的用量控制在復混肥總重量的0.00l％，即按每公斤復混肥噴濃度為0.01％的聚丙烯酰胺水溶液100ml計。
實施例四用十六烷基三甲基溴化銨對2∶l型的膨潤土進行改性處理，具體處理方法是將膨潤土浸泡于濃度為9.1％的十六烷基三甲基溴化銨水溶液中，按每公斤膨潤土浸泡于2000ml濃度為9.1％的十六烷基三甲基溴化銨水溶液計，浸泡兩天后過濾、烘干、粉碎；在配制成的復混肥中加入事先用十六烷基三甲基溴化銨改性后的2∶l型的膨潤土，其膨潤土的加入量為復混肥總重量的15％，此時相當于十六烷基三甲基溴化銨的用量占復混肥總重量的2.7％；將上述原料置于造粒設備中，噴水造粒。
實施例五用十六烷基三甲基溴化銨對高嶺土進行改性處理，具體處理方法是將高嶺土浸泡于濃度為0.9％的十六烷基三甲基溴化銨水溶液中，按每公斤高嶺石浸泡于2000ml濃度為0.9％的十六烷基三甲基溴化銨水溶液計，浸泡兩天后過濾、烘干、粉碎；在配制成的復混肥中加入事先用十六烷基三甲基溴化銨改性后的高嶺土，其高嶺土的加入量為復混肥總重量的10％，此時相當于十六烷基三甲基溴化銨的用量占復混肥總重量的0.18％；將上述原料置于造粒設備中，噴水造粒。
實施例六用十六烷基三甲基溴化銨對蒙脫型凹凸棒石粘土進行改性處理，具體處理方法是將蒙脫型凹凸棒石粘土浸泡于濃度為5.4％的十六烷基三甲基溴化銨水溶液中，按每公斤蒙脫型凹凸棒石粘土浸泡于2000ml濃度為5.4％的十六烷基三甲基溴化銨水溶液計，浸泡兩天后過濾、烘干、粉碎；在配制成的復混肥中加入事先用十六烷基三甲基溴化銨改性后的蒙脫型凹凸棒石粘土，其蒙脫型凹凸棒石粘土的加入量為復混肥總重量的10％，此時相當于十六烷基三甲基溴化銨的用量占復混肥總重量的1.1％；將上述原料置于造粒設備中，噴水造粒利用本發(fā)明提供的復混肥造粒工藝具有良好的成粒率，特別是當粘土礦物選用蒙脫石型凹凸棒石粘土時，在其用量為復混肥總重量的15％，同時加入適量的調理劑的場合，復混肥的成粒率可高于90％。因此本發(fā)明提供的復混肥造粒工藝能夠有效降低返料，提高了系統(tǒng)的生產能力，可大幅度地降低企業(yè)的生產成本，提高經濟效益。
同時粘土礦物不僅在復混肥中起到了粘結劑的作用，而且它的加入又能使肥料具有緩釋的功能，有利于農作物的良好生長。
權利要求
1.一種復混肥造粒工藝，利用粘土礦物作為粘結劑，其特征是造粒過程中包含有添加表面活性劑的工藝步驟。
2.根據(jù)權利要求1規(guī)定的復混肥造粒工藝，其特征是所述添加表面活性劑的工藝步驟為向復混肥和粘土礦物的混合物中噴表面活性劑水溶液。
3.根據(jù)權利要求1規(guī)定的復混肥造粒工藝，其特征是所述添加表面活性劑的工藝步驟為將粘土礦物浸泡于表面活性劑的水溶液中進行改性。
4.根據(jù)權利要求1規(guī)定的復混肥造粒工藝，其特征是所述添加表面活性劑的工藝步驟為先將粘土礦物浸泡于表面活性劑的水溶液中進行改性，再向復混肥和經改性后的粘土礦物的混合物中噴表面活性劑水溶液。
5.根據(jù)權利要求1或2或3或4規(guī)定的復混肥造粒工藝，其特征是所述表面活性劑的用量為復混肥總重量的0.001％～2.7％。
6.一種復混肥，具有植物生長需要的所定營養(yǎng)成分，其特征是它含有重量百分比占10～15％的粘土礦物，同時還含有一定量的表面活性劑。
7.根據(jù)權利要求6規(guī)定的復混肥，其特征是所述表面活性劑的含量為復混肥總重量的0.001％～2.7％。
8.根據(jù)權利要求6或7規(guī)定的復混肥，其特征是所述粘土礦物選用蒙脫型凹凸棒石或者膨潤土。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種復混肥及其造粒工藝,利用粘土礦物作為粘結劑,粘土礦物選用蒙脫型凹凸棒石和膨潤土,造粒過程中包含有添加表面活性劑的工藝步驟,它既可以是一個向復混肥和粘土礦物的混合物中噴表面活性劑水溶液的工藝步驟;也可以是一個將粘土礦物浸泡于表面活性劑的水溶液中進行改性的工藝步驟;甚至可以同時包括上述兩個工藝步驟。其表面活性劑的用量通常占復混肥總重量的0.001%～2.7%。本發(fā)明提供的復混肥造粒工藝能夠有效降低返料,提高系統(tǒng)的生產能力,可大幅度降低企業(yè)的生產成本,提高經濟效益。
文檔編號C05G3/00GK1262259SQ9911405
公開日2000年8月9日 申請日期1999年2月3日 優(yōu)先權日1999年2月3日
發(fā)明者趙美芝, 馬毅杰, 紹宗臣, 陳捷, 束中立 申請人:中國科學院南京土壤研究所