本發(fā)明涉及服裝加工管理，具體的是一種基于模塊化服裝加工模板智能管理系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

1、傳統(tǒng)的服裝加工行業(yè)依賴(lài)于人工經(jīng)驗(yàn)和直觀(guān)判斷，質(zhì)量管理往往基于主觀(guān)標(biāo)準(zhǔn)，缺乏定量分析和實(shí)時(shí)反饋機(jī)制。隨著制造業(yè)向智能化轉(zhuǎn)型，服裝行業(yè)也開(kāi)始探索利用大數(shù)據(jù)、人工智能等技術(shù)手段，提升生產(chǎn)管理水平。然而，由于服裝加工的復(fù)雜性和多樣性，如何有效集成這些先進(jìn)技術(shù)，構(gòu)建適應(yīng)行業(yè)特點(diǎn)的智能管理系統(tǒng)，成為了亟待解決的關(guān)鍵問(wèn)題。

2、如中國(guó)專(zhuān)利公開(kāi)號(hào)cn115715609a公開(kāi)了及一種成衣服裝生產(chǎn)方法、系統(tǒng)、存儲(chǔ)介質(zhì)及智能終端，涉及服裝的領(lǐng)域，其包括：若放置圖像檢測(cè)信息與服裝片圖像信息一致，則控制預(yù)設(shè)的吊裝裝置對(duì)服裝片夾持起吊；若重量檢測(cè)信息落入服裝片重量信息，則控制吊裝裝移動(dòng)至對(duì)應(yīng)的縫紉工位上；從縫紉圖像檢測(cè)信息所對(duì)應(yīng)的圖像中確定抓取點(diǎn)，控制預(yù)設(shè)的吊裝裝置從檢測(cè)區(qū)域中抓取服裝的抓取點(diǎn)以完成起吊；若縫紉圖像檢測(cè)信息所對(duì)應(yīng)的圖像與服裝吊裝姿態(tài)圖像信息所對(duì)應(yīng)的圖像一致，則控制吊裝裝置移動(dòng)至下一縫紉工位，直至吊裝裝置移動(dòng)至預(yù)設(shè)的成品工位進(jìn)行服裝放料，于放料后控制吊裝裝置移動(dòng)至發(fā)料庫(kù)。

3、但是，現(xiàn)有技術(shù)在對(duì)服裝進(jìn)行生產(chǎn)時(shí)，不能確定服裝生產(chǎn)時(shí)對(duì)應(yīng)的缺陷，導(dǎo)致不能根據(jù)生產(chǎn)的工序流程及時(shí)發(fā)現(xiàn)服裝生產(chǎn)的缺陷原因，使得生產(chǎn)質(zhì)量下降。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：

2、一種基于模塊化服裝加工模板智能管理系統(tǒng)，包括：

3、服裝獲取模塊，用于獲取各個(gè)工序流程時(shí)服裝加工前后的服裝圖像和加工參數(shù)，作為樣本數(shù)據(jù)集；加工參數(shù)包括縫合質(zhì)量、面料疵點(diǎn)、色差問(wèn)題對(duì)應(yīng)的參數(shù)。

4、服裝匹配模塊，用于根據(jù)樣本數(shù)據(jù)集，將獲取的服裝與預(yù)設(shè)圖像集進(jìn)行比對(duì)，確定服裝在各個(gè)工序流程出現(xiàn)的缺陷區(qū)域，并識(shí)別缺陷區(qū)域?qū)?yīng)的缺陷標(biāo)簽。

5、服裝識(shí)別模塊，用于根據(jù)缺陷區(qū)域?qū)?yīng)的缺陷標(biāo)簽，對(duì)服裝加工時(shí)的缺陷進(jìn)行識(shí)別，確定缺陷參數(shù)集合。

6、質(zhì)量評(píng)估模塊，用于根據(jù)獲取的缺陷參數(shù)集合，對(duì)服裝質(zhì)量進(jìn)行評(píng)估，確定服裝的缺陷原因。

7、本發(fā)明的有益效果在于：本發(fā)明通過(guò)服裝匹配模塊和服裝識(shí)別模塊，利用圖像識(shí)別和分類(lèi)技術(shù)，能夠準(zhǔn)確地識(shí)別服裝加工過(guò)程中的各種缺陷，如縫合質(zhì)量、面料疵點(diǎn)、色差問(wèn)題等，大大提高了缺陷識(shí)別的準(zhǔn)確性和效率；能夠根據(jù)識(shí)別的缺陷參數(shù)集合，對(duì)服裝質(zhì)量進(jìn)行評(píng)估，并確定缺陷原因，為后續(xù)的工藝改進(jìn)和質(zhì)量控制提供了有力的數(shù)據(jù)支持；通過(guò)對(duì)各個(gè)工序流程的監(jiān)控和缺陷識(shí)別，可以及時(shí)發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過(guò)程中的問(wèn)題，并對(duì)生產(chǎn)流程進(jìn)行優(yōu)化，減少次品率，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量；系統(tǒng)通過(guò)模塊化的設(shè)計(jì)，使得管理人員可以直觀(guān)地了解各個(gè)工序流程的生產(chǎn)情況和缺陷分布，為生產(chǎn)管理提供了便捷的工具；系統(tǒng)采用模塊化設(shè)計(jì)，可以根據(jù)不同的生產(chǎn)需求和工藝流程進(jìn)行定制和調(diào)整，同時(shí)，系統(tǒng)還支持對(duì)新的缺陷類(lèi)型和加工參數(shù)進(jìn)行學(xué)習(xí)和識(shí)別，增強(qiáng)了系統(tǒng)的適應(yīng)性和可擴(kuò)展性。

技術(shù)特征：

1.一種基于模塊化服裝加工模板智能管理系統(tǒng)，其特征在于，包括：

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種基于模塊化服裝加工模板智能管理系統(tǒng)，其特征在于，在服裝匹配模塊中確定各個(gè)工序流程出現(xiàn)的缺陷區(qū)域的方式包括：

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種基于模塊化服裝加工模板智能管理系統(tǒng)，其特征在于，對(duì)于分類(lèi)模型的處理方式包括：

4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種基于模塊化服裝加工模板智能管理系統(tǒng)，其特征在于，對(duì)于第一相似度和第二相似度的比較結(jié)果的實(shí)現(xiàn)方式包括：

5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種基于模塊化服裝加工模板智能管理系統(tǒng)，其特征在于，服裝圖像按照工序流程依次與預(yù)設(shè)圖像集進(jìn)行比對(duì)的方式包括：

6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種基于模塊化服裝加工模板智能管理系統(tǒng)，其特征在于，第一相似度表示為，獲取目標(biāo)特征集的特征向量和第一樣本圖像的特征向量，來(lái)確定第一相似度：

7.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種基于模塊化服裝加工模板智能管理系統(tǒng)，其特征在于，第二相似度的分析內(nèi)容如下：基于獲取第二樣本圖像的特征向量、目標(biāo)特征集的特征向量和工序特征向量，來(lái)獲取第二相似度；

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種基于模塊化服裝加工模板智能管理系統(tǒng)，其特征在于，所述服裝識(shí)別模塊中缺陷參數(shù)集合的實(shí)現(xiàn)方式為：將當(dāng)前缺陷區(qū)域中缺陷標(biāo)簽對(duì)應(yīng)的的參數(shù)集合輸入到損失函數(shù)，確定缺陷標(biāo)簽的損失率；根據(jù)缺陷標(biāo)簽的損失率，將損失率小于預(yù)設(shè)損失率的參數(shù)集合，輸出為缺陷參數(shù)集合；

9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的一種基于模塊化服裝加工模板智能管理系統(tǒng)，其特征在于，所述對(duì)應(yīng)的損失函數(shù)表示為，獲取缺陷標(biāo)簽對(duì)應(yīng)的參數(shù)集合的值和缺陷標(biāo)簽的預(yù)測(cè)概率，確定缺陷標(biāo)簽的損失率：

10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種基于模塊化服裝加工模板智能管理系統(tǒng)，其特征在于，對(duì)于服裝的缺陷原因的確定方式包括：

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明涉及服裝加工管理技術(shù)領(lǐng)域，具體的是一種基于模塊化服裝加工模板智能管理系統(tǒng)，包括：服裝獲取模塊，用于獲取各個(gè)工序流程時(shí)服裝加工前后的服裝圖像和加工參數(shù)，作為樣本數(shù)據(jù)集；加工參數(shù)包括縫合質(zhì)量、面料疵點(diǎn)、色差問(wèn)題對(duì)應(yīng)的參數(shù)；服裝匹配模塊，用于根據(jù)樣本數(shù)據(jù)集，將獲取的服裝與預(yù)設(shè)圖像集進(jìn)行比對(duì)，確定服裝在各個(gè)工序流程出現(xiàn)的缺陷區(qū)域，并識(shí)別缺陷區(qū)域?qū)?yīng)的缺陷標(biāo)簽；服裝識(shí)別模塊，用于根據(jù)缺陷區(qū)域?qū)?yīng)的缺陷標(biāo)簽，對(duì)服裝加工時(shí)的缺陷進(jìn)行識(shí)別，確定缺陷參數(shù)集合；質(zhì)量評(píng)估模塊，用于根據(jù)獲取的缺陷參數(shù)集合，對(duì)服裝質(zhì)量進(jìn)行評(píng)估，確定服裝的缺陷原因；提高了缺陷識(shí)別的準(zhǔn)確性和效率。

技術(shù)研發(fā)人員：蔣桂華,蔣園,王佐婷,李衛(wèi)
受保護(hù)的技術(shù)使用者：江陰科奇服飾有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2025/1/6