專利名稱：實時物流運轉路線控制工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種倉儲活動路線控制方法，特別是一種針對倉儲物流，可立即決定最佳存料及揀料路線的實時物流運轉路線控制工藝。
背景技術：
以往的倉儲或物流中心，在管理上多是采用人工方式，直到近年來多數(shù)廠商導入信息系統(tǒng)，才取代了傳統(tǒng)人工分派的模式。在運轉軌跡(routing)控制方面，傳統(tǒng)多使用人工方式處理，如存料及揀料(picking)的分派和訂單的匯整、建檔等，然而，這種方式出錯率高，且揀料流程并無標準化作業(yè)，較不固定，易造成揀料及理貨作業(yè)時間變異過大，影響貨品及物料出貨時間，或容易造成揀料運動路線混亂，尤其遇到訂單數(shù)量龐大時，人員也不勝負荷。
雖然目前大部分物流中心已導入自動倉儲系統(tǒng)(AutomatedStorage/Retrieval System，AS/RS)，但有關存料及存料及揀料路線的控制，多仍依賴倉儲人員的經驗，以人工分派的方式進行，這種方式，量少時固然應付得來，但在面對面積大且路線復雜的倉儲，或動態(tài)需求變動頻繁，人為派工的方式實在是難以在短時間內完成最佳的揀料路線控制，因此，常常產生前進運動路線糾結，資源無法充分發(fā)揮效用，或是工作無法及時完成的情形。
尤其在揀料作業(yè)方面，由于現(xiàn)在自動倉儲系統(tǒng)多使用射頻(RadioFrequency，RF)終端機，與系統(tǒng)直接聯(lián)機，必須要一個物料揀完后，才會出現(xiàn)下一個待揀物料，因此運動路線會受限于物料在終端機上的出現(xiàn)順序。以往撿料順序皆是依照路線來安排，亦即依照儲存位置編號的大小來決定其先后順序，可能是由小到大，或是由大到小。因為使用終端機的關系，揀料人員無法再像以前使用紙本式揀料單時，可依經驗自動調整揀料順序，所以自動化后的揀料順序的安排更顯重要，一份運動路線不佳的揀料單，往往會造成人員的揀料路線的不順暢，不但浪費時間，也增加揀料人員行走的路程。因此，如何建立一種可實時反應的路線控制方法，以提升資源使用率，實在是一個刻不容緩且急待解決的課題。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是為了解決上述問題而提出一種實時物流運轉路線控制工藝，主要目的在安排倉儲中不同貨品及物料的存取與放回儲存位置的作業(yè)，并配合倉儲原有的信息系統(tǒng)，以便在最短時間內，完成最佳的存料及揀料運轉路線的控制，解決以往人車運動路線不佳，和運送路徑過長的問題。
本發(fā)明的目的可通過如下措施來實現(xiàn)一種實時物流運轉路線控制工藝，基于計算機，且應用于一倉儲系統(tǒng)存料及揀料作業(yè)的安排，該工藝包含下列步驟建立一儲存位置區(qū)塊權重，包含設定一權重參考值；決定一最佳值；及產生該儲存位置區(qū)塊權重；輸入一料單；利用該儲存位置區(qū)塊權重配合該料單控制一運轉路線；輸出該運轉路線；取得該倉儲系統(tǒng)的一移動距離和一揀料時間；及更新該倉儲系統(tǒng)狀態(tài)數(shù)據(jù)，并回饋修正該儲存位置區(qū)塊權重。
上述工藝中的該倉儲系統(tǒng)為一自動倉儲系統(tǒng)。
上述工藝中的該倉儲系統(tǒng)設一射頻終端機傳輸數(shù)據(jù)。
上述工藝中的該揀料時間由該射頻終端機的揀料切換獲取。
上述工藝中的該權重參考值可依據(jù)位置、距離、高度、使用機械設備及需揀料單數(shù)的組合設定。
上述工藝中的該儲存位置區(qū)塊權重可通過該移動距離及該揀料時間的反饋修正。
上述工藝中的該料單為一存料單。
上述工藝中的該料單為一揀料單。
本發(fā)明相比現(xiàn)有技術具有如下優(yōu)點1、本發(fā)明采權重式揀料方式，可依每次揀料狀況回饋調整權重表；
2、本發(fā)明可最小化揀料人員的揀料運動路線，也可依不同時間的儲存位置狀況進行實時更新。


圖1為本發(fā)明的實時物流運轉路線控制工藝的流程圖；及圖2為本發(fā)明的實時物流運轉路線控制工藝的權重建立流程圖。
具體實施例方式
本發(fā)明所提出的實時物流運轉路線控制工藝是在尋找一最佳的揀料及存料運轉路線，使得自動倉儲系統(tǒng)及揀料人員能有效地進行揀料及存料工作。一般而言，運轉路線控制主要是針對動管儲存區(qū)，因此控制策略應配合動管儲存區(qū)的限制，包括各儲存區(qū)域的區(qū)分、各儲存區(qū)的關聯(lián)等，皆為運動路線控制需考慮的因素。
本發(fā)明以一較佳實施例說明本發(fā)明所提出的方法的具體可行性，請參閱圖1，此圖本發(fā)明所提出的實時物流運轉路線控制工藝的流程圖，說明本發(fā)明的控制流程，其說明如下以往的揀料運轉路線多是采用儲存位置號碼的大小排序，且自動倉的揀料順序必需配合先進先出的原則。為了簡化運轉路線的計算法則并提升效能，必需先建立各區(qū)塊權重(步驟100)，本發(fā)明將倉儲儲存位置依照揀取設備所設定的區(qū)塊，賦予各區(qū)塊一個加權值，再配合當時揀料設備與人員的設定，以系統(tǒng)計算一組較佳的揀料運轉路線。待權重建立完成后，系統(tǒng)接收揀料單(步驟110)，輸入待存或待揀數(shù)據(jù)，再利用權重表控制新運轉路線(步驟120)，由于事先已建立好控制規(guī)則，所以，可實時輸出新運轉路線(步驟130)，揀料人員拿到存料或揀料指示后，便可執(zhí)行存取的工作，同時系統(tǒng)也可通過揀料人員的射頻終端機，記錄倉儲移動及各物料揀取的狀況，以取得AS/RS移動距離和人員揀料時間(步驟140)的數(shù)據(jù)，以便利用這些數(shù)據(jù)，更新倉儲狀態(tài)數(shù)據(jù)并回饋修正權重表(步驟150)。
無論是傳統(tǒng)倉儲，或是自動倉儲系統(tǒng)，皆可以利用這種區(qū)塊的觀念，以增加人員工作效率和倉儲的運轉效能。而每個區(qū)塊的屬性設定，亦可會依照倉儲的作業(yè)模式、物流運動路線和使用機械設備的差異而有所不同。
請參閱圖2，此圖為本發(fā)明所提出的實時物流運轉路線控制工藝的權重建立流程圖，說明篩選權重的流程，其說明如下在建立權重之前，首先要設定權重參考值(步驟200)，本方法是先將倉庫儲存位置切割成若干最小區(qū)塊，且每個區(qū)塊都有位置、距離、高度、使用機械設備、需揀料單數(shù)等屬性。對于自動倉而言，也可通過區(qū)塊，更詳細定義各機臺的移動時間，再依據(jù)目前的揀料型態(tài)，決定下一儲存位置的區(qū)塊。由于這些區(qū)塊的參考值會影響到貨品及物料的存放位置、體積、重量及所揀取數(shù)量的差異，所以要再從這些參考值中，決定最佳值(步驟210)，找出一個最合適的方式，等到最佳值產生后，再產生權重(步驟220)，并輸入系統(tǒng)配合揀料單進行控制。因此，當一個揀料單形成時，系統(tǒng)指示的運轉路線就不是僅由小到大，或由大到小，而是可依照各區(qū)塊屬性的權重，參考目前未揀取的區(qū)塊，而決定下一個揀料區(qū)塊，達程運轉路線的最佳化，以妥善安排倉儲中不同貨品及物料的存取與放回儲存位置之作業(yè)，使存取路徑縮短，存料與揀料作業(yè)流暢且更有效率。
雖然本發(fā)明以前述的較佳實施例揭露如上，然其并非用以限定本發(fā)明，任何熟習此技藝者，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍內，當可作些許的更動與潤飾，因此本發(fā)明的保護范圍以權利要求書所界定者為準。
權利要求
1.一種實時物流運轉路線控制工藝，基于計算機，且應用于一倉儲系統(tǒng)存料及揀料作業(yè)的安排，該工藝包含下列步驟建立一儲存位置區(qū)塊權重，包含設定一權重參考值；決定一最佳值；及產生該儲存位置區(qū)塊權重；輸入一料單；利用該儲存位置區(qū)塊權重配合該料單控制一運轉路線；輸出該運轉路線；取得該倉儲系統(tǒng)的一移動距離和一揀料時間；及更新該倉儲系統(tǒng)狀態(tài)數(shù)據(jù)，并回饋修正該儲存位置區(qū)塊權重。
2.如權利要求1所述的實時物流運轉路線控制工藝，其特征在于該倉儲系統(tǒng)為一自動倉儲系統(tǒng)。
3.如權利要求1所述的實時物流運轉路線控制工藝，其特征在于該倉儲系統(tǒng)設一射頻終端機傳輸數(shù)據(jù)。
4.如權利要求3所述的實時物流運轉路線控制工藝，其特征在于該揀料時間由該射頻終端機的揀料切換獲取。
5.如權利要求1所述的實時物流運轉路線控制工藝，其特征在于該權重參考值可依據(jù)位置、距離、高度、使用機械設備及需揀料單數(shù)的組合設定。
6.如權利要求1所述的實時物流運轉路線控制工藝，其特征在于該儲存位置區(qū)塊權重可通過該移動距離及該揀料時間的反饋修正。
7.如權利要求1所述的實時物流運轉路線控制工藝，其特征在于該料單為一存料單。
8.如權利要求1所述的實時物流運轉路線控制工藝，其特征在于該料單為一揀料單。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種可立即安排倉儲中不同貨品及物料的存取與放回儲存位置路線的實時物流運轉路線控制工藝，配合倉儲原有的信息系統(tǒng)，在最快的時間，完成最佳的運轉路線控制，可解決目前因先進先出原則，造成揀料或存放路徑受限的問題。
文檔編號G06F19/00GK1512427SQ02158368
公開日2004年7月14日 申請日期2002年12月30日 優(yōu)先權日2002年12月30日
發(fā)明者簡志宏 申請人:神達電腦股份有限公司