一種新舊瀝青接觸面的最佳拉毛工藝參數(shù)確定方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種切割機(jī)打毛瀝青混凝土的方法，尤其涉及一種新舊瀝青接觸面的最佳拉毛工藝參數(shù)確定方法，本試驗(yàn)方法采用等間距、等深度、等槽寬的刀片切割磨削瀝青混凝土板，在單層車轍板開設(shè)深度為0、3mm、6mm、10mm，拉毛槽寬2mm、5mm、9mm、13mm，拉毛間距8mm、12mm、16mm的溝槽，然后在其上攤鋪瀝青面板，得到雙層車轍板，在室內(nèi)對雙層車轍板進(jìn)行抗剪切性能試驗(yàn)和抗拉拔性能試驗(yàn)，經(jīng)過本試驗(yàn)方法得到的雙層車轍板上形成若干溝槽，在增加粘結(jié)層構(gòu)造深度的同時(shí)，溝槽的出現(xiàn)還能夠使得新攤鋪的瀝青面板更好的嵌入單層車轍板內(nèi)，形成齒輪效應(yīng)，以此提高接觸面的抗剪性能和抗拉性能。
【專利說明】一種新舊浙青接觸面的最佳拉毛工藝參數(shù)確定方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種切割機(jī)打毛浙青混凝土的方法，尤其涉及一種新舊浙青接觸面的 最佳拉毛工藝參數(shù)確定方法。

【背景技術(shù)】
[0002] 隨著國內(nèi)外高速公路修筑技術(shù)越來越成熟，現(xiàn)有高速公路結(jié)構(gòu)性能越來越優(yōu)異， 病害多出現(xiàn)在表面功能層，如輕微坑槽、磨光、橫向裂縫，此類早期病害一般占到通車前3 年總破損面積的80%以上，往往這些病害僅僅需要進(jìn)行一次薄層銑刨重鋪就能解決。局部 切割重填和表面銑刨重鋪已經(jīng)成為目前改善路面使用性能、提高路面維修養(yǎng)護(hù)質(zhì)量和降低 維修養(yǎng)護(hù)成本的最常見的方式。但是，舊浙青料的老化以及切割后的光滑界面導(dǎo)致新舊料 間難以形成良好的粘結(jié)面，新鋪材料與舊浙青面層粘結(jié)性較差，限制此類技術(shù)在高速公路 中的應(yīng)用。
[0003] 為提高新舊材料接觸面的粘結(jié)性能，在鋪筑加鋪層或者填料之前，需要在舊的路 面材料上先撒布乳化浙青、HMA、SBS改性浙青等昂貴的高粘材料，工序繁瑣耗資巨大，如殼 牌SBS改性浙青目前的價(jià)格為5800/噸，以灑布量0. 6kg/m2計(jì)算，四車道路面每公里費(fèi)用就 達(dá)到了 78800元，而隨著我國高速公路通車?yán)锍痰牟粩嘣黾樱瑔挝幻娣e上所投入的養(yǎng)護(hù)經(jīng) 費(fèi)勢必會降低，因此，加快對新舊浙青材料的粘結(jié)性問題的研究，提高整體修補(bǔ)的經(jīng)濟(jì)性， 是我國高速公路養(yǎng)護(hù)建設(shè)的客觀需求。
[0004] 為了滿足交通運(yùn)輸發(fā)展的需要，提高道路服務(wù)水平，對浙青混凝土進(jìn)行表面處置， 在減少層間粘結(jié)材料的用量的同時(shí)，提高新舊材料接觸面抗剪切能力、抗拉拔能力己經(jīng)成 為當(dāng)前急需解決的問題。而國內(nèi)外對新舊浙青接觸面的處置除了涂抹粘層油外還有拉毛和 打毛等技術(shù)，但是目前這些工藝由于缺少精確的控制指標(biāo)參數(shù)，而難以廣泛的應(yīng)用。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0005] 本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)缺點(diǎn)，提供一種新舊浙青接觸面的最佳拉毛 工藝參數(shù)確定方法。
[0006] 為解決上述問題，本發(fā)明采取的技術(shù)方案為：包括以下步驟：
[0007] (1)采用標(biāo)號為70的基質(zhì)浙青，按照油118. 9kg/m3,礦粉148. 7kg/m3,0 - 2. 36mm 粒徑細(xì)集料594. 4kg/m3, 2· 36 - 4. 75mm粒徑粗集料569. 6kg/m3,4· 75 - 9. 5mm粒徑粗集料 693. 49kg/m3,9. 5 - 19mm粒徑粗集料470. 58kg/m3的配合比配制，均勻拌和后傾倒入車轍板 模具中成型，得到若干組單層車轍板；
[0008] (2)取N組單層車轍板，在各個(gè)單層車轍板上開設(shè)若干溝槽，每個(gè)單層車轍板上溝 槽的拉毛深度不同，且每個(gè)溝槽的拉毛槽寬及相鄰溝槽的拉毛間距相同，開設(shè)完溝槽后清 洗各個(gè)單層車轍板表面灰漿，即得到N組室內(nèi)拉毛單層車轍板；
[0009] (3)在步驟（2)得到的N組室內(nèi)拉毛單層車轍板上攤鋪浙青面板，得到N組雙層車 轍板；
[0010] (4)在步驟（3)得到的每個(gè)雙層車轍板上鉆取芯樣作為平行試件；
[0011] (5)對步驟⑷得到的平行試件進(jìn)行抗拉拔性能試驗(yàn)和抗剪切性能試驗(yàn)，測得各 個(gè)雙層車轍板具體的拉拔應(yīng)力值、剪切應(yīng)力值；
[0012] (6)對比不同拉毛深度下各個(gè)雙層車轍板的拉拔應(yīng)力值、剪切應(yīng)力值，得到最優(yōu)的 拉毛深度值；
[0013] (7)取Μ組單層車轍板，在各個(gè)單層車轍板上開設(shè)若干溝槽，每個(gè)單層車轍板上溝 槽的拉毛槽寬不同，相鄰溝槽的拉毛間距和拉毛深度相同、溝槽的拉毛深度為步驟6)得到 的最優(yōu)的拉毛深度值，清洗各個(gè)單層車轍板表面灰漿，即得到Μ組室內(nèi)拉毛單層車轍板，在 得到Μ組室內(nèi)單層車轍板上攤鋪浙青面板得到Μ組雙層車轍板；在每個(gè)雙層車轍板上鉆取 芯樣作為平行試件；對得到的平行試件進(jìn)行抗拉拔性能試驗(yàn)和抗剪切性能試驗(yàn)，測得各個(gè) 雙層車轍板具體的拉拔應(yīng)力值、剪切應(yīng)力值，對比不同拉毛槽寬下各個(gè)雙層車轍板的拉拔 應(yīng)力值、剪切應(yīng)力值，得到最優(yōu)的拉毛槽寬值；
[0014] (8)取X組單層車轍板，在各個(gè)單層車轍板上開設(shè)若干溝槽，每個(gè)單層車轍板上溝 槽的拉毛槽寬、拉毛深度均相同，相鄰溝槽的拉毛間距不同，其中拉毛槽寬為步驟7)得到 的最優(yōu)的拉毛槽寬值，拉毛深度為步驟6)得到的最優(yōu)的拉毛深度值，清洗各個(gè)單層車轍板 表面灰漿，即得到X組室內(nèi)拉毛單層車轍板，在得到的X組室內(nèi)拉毛單層車轍板上攤鋪浙青 面板，得到X組雙層車轍板；在每個(gè)雙層車轍板上鉆取芯樣作為平行試件；對得到的平行試 件進(jìn)行抗拉拔性能試驗(yàn)和抗剪切性能試驗(yàn)，測得各個(gè)雙層車轍板具體的拉拔應(yīng)力值、剪切 應(yīng)力值，對比不同拉毛間距下各個(gè)雙層車轍板的拉拔應(yīng)力值、剪切應(yīng)力值，得到最優(yōu)的拉毛 間距值。
[0015] 所述雙層車轍板的制作過程為在室內(nèi)拉毛單層車轍板上按照0. 6kg/m2均勻涂抹 乳化浙青粘層油，待乳化浙青粘層油充分滲入后，將浙青面板攤鋪到已放置好室內(nèi)拉毛單 層車轍板的雙層車轍模具中成型，即得到雙層車轍板。
[0016] 所述成型采用HYCX - 1型車轍試樣成型機(jī)。
[0017] 所述浙青面板采用標(biāo)號70的基質(zhì)浙青，按照油118. 9kg/m3,礦粉148. 7kg/m3, 0 - 2. 36mm 粒徑細(xì)集料 594. 4kg/m3, 2. 36 - 4. 75mm 粒徑粗集料 569. 6kg/m3,4. 75 - 9. 5mm 粒 徑粗集料693. 49kg/m3,9. 5 -19mm粒徑粗集料470. 58kg/m3的配合比配制后均勻拌合得到。
[0018] 5、根據(jù)權(quán)利要求1或4所述的一種新舊浙青接觸面的最佳拉毛工藝參數(shù)確定方 法，其特征在于：所述的粗集料是碎石；
[0019] 所述的細(xì)集料是天然砂或機(jī)制砂。
[0020] 所述車轍板模具尺寸為30cm X 30cm X 5cm ;
[0021] 雙層車轍板的尺寸為30cmX30cmX5cm。
[0022] 使用鉆芯機(jī)在每個(gè)雙層車轍板上鉆取四個(gè)直徑為105mm的芯樣。
[0023] 在進(jìn)行抗拉拔性能試驗(yàn)和抗剪切性能試驗(yàn)前將平行試件置于水浴環(huán)境箱內(nèi) 25°C ±1下保溫2h。
[0024] 在單層車轍板上開設(shè)溝槽的具體步驟為：
[0025] 1)將單層車轍板置于磨削深度控制試驗(yàn)工作臺上，利用擋塊并固定；
[0026] 2)用粉筆在單層車轍板上精確的畫出各條溝槽的位置；
[0027] 3)調(diào)整切割機(jī)升降絲桿，使得刻槽機(jī)刀排嵌入單層車轍板分別達(dá)到設(shè)置的拉毛深 度、拉毛槽寬以及拉毛間距；
[0028] 4)開啟刻槽機(jī)電機(jī)開關(guān)，勻速旋轉(zhuǎn)向前切割，刻槽機(jī)速度為20mm/min。
[0029] 所述抗拉拔性能試驗(yàn)具體步驟為：
[0030] (1)將平行試件兩頭用環(huán)氧樹脂分別固定在LGZ - I型拉拔儀的底面板和拉拔頭 上；
[0031] (2)待完全凝固后，將拉拔設(shè)備放置于平行試件上方，調(diào)節(jié)三個(gè)平衡支架使整個(gè)拉 拔裝置與平行試件成垂直關(guān)系；
[0032] (3)將拉拔力臂下的螺帽與拉拔頭銜接固定好，開啟電機(jī)至破裂后自動停止，直接 讀取破壞應(yīng)力值及破壞位移大??；
[0033] 所述抗剪切性能試驗(yàn)操作方法如下：
[0034] (1)將平行試件固定在JHY - A型剪切儀的固定模具上，使得粘結(jié)層接觸面與固定 模具的接縫處于同一平面；
[0035] (2)將加載力臂復(fù)位后，設(shè)置加載速度30Hz和編號，進(jìn)行剪切；
[0036] (3)剪切結(jié)束后，直接讀取破壞應(yīng)力值及破壞位移大小。
[0037] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果：本發(fā)明通過室內(nèi)試驗(yàn)?zāi)M實(shí)際情況 的應(yīng)用情況，在單層車轍板開設(shè)溝槽，然后在其上攤鋪浙青面板，得到雙層車轍板，在室內(nèi) 對雙層車轍板進(jìn)行抗剪切性能試驗(yàn)和抗拉拔性能試驗(yàn),經(jīng)過本試驗(yàn)方法得到的雙層車轍板 上形成若干溝槽，在增加粘結(jié)層構(gòu)造深度的同時(shí)，溝槽的出現(xiàn)還能夠使得新攤鋪的浙青面 板更好的嵌入單層車轍板內(nèi)，形成齒輪效應(yīng)，以此提高接觸面的抗剪性能和抗拉性能，而不 同的拉毛深度、拉毛槽寬以及拉毛間距，則會影響到材料間粘結(jié)的能力，確定拉毛深度、拉 毛槽寬以及拉毛間距的最優(yōu)值，為浙青層間拉毛的大面積推廣應(yīng)用提供試驗(yàn)數(shù)據(jù)，既提高 生產(chǎn)效率，又保證施工質(zhì)量，是推廣接觸面拉毛技術(shù)的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。對研究提高浙青接觸面粘 結(jié)性能的施工方法具有十分重要的意義。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0038] 圖1為本發(fā)明的工作流程圖；
[0039] 圖2為本發(fā)明最佳拉毛參數(shù)下的溝槽紋理構(gòu)造圖；
[0040] 圖3為本發(fā)明的刻刀排布結(jié)構(gòu)示意圖；
[0041] 圖4為本發(fā)明的試件尺寸及拉毛形式示意圖；
[0042] 圖5不同拉毛參數(shù)下抗剪強(qiáng)度柱狀圖；
[0043] 圖6不同拉毛參數(shù)下抗拉強(qiáng)度柱狀圖。

【具體實(shí)施方式】
[0044] 以下結(jié)合附圖對本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)說明：
[0045] 綜合現(xiàn)有的文獻(xiàn)及施工經(jīng)驗(yàn)拉毛深度選擇0mm、3mm、6mm和10mm四種，拉毛間距則 選擇8mm、12mm和16mm三種，考慮刀片寬度和常規(guī)AC -13粒徑大小的前提下拉毛槽寬則選 擇為 2mm、5mm、9mm 和 13mm 四種，取 N = 4，M = 4，X = 3;
[0046] 參見圖1至圖6,本發(fā)明的一種新舊浙青接觸面的最佳拉毛工藝參數(shù)確定方法包 括以下步驟：
[0047] (1)制備試件：
[0048] 采用標(biāo)號為70的基質(zhì)浙青，按照油118. 9kg/m3,礦粉148. 7kg/m3,0-2. 36mm粒 徑的天然砂594. 4kg/m3, 2. 36_4. 75mm粒徑的碎石569. 6kg/m3,4. 75_9. 5mm粒徑的碎石 693. 49kg/m3以及9. 5_19mm粒徑的碎石470. 58kg/m3的配合比配制后，將其在BH-20型全 自動混合料拌和機(jī)里均勻拌和，拌和后傾倒入30cmX 30cmX 5cm的車轍板模具中，然后采 用HYCX-1型車轍試樣成型機(jī)來回碾壓24次后置于干燥室外放置兩天后拆模，得到11組單 層車轍板；
[0049] (2)調(diào)整拉毛參數(shù)：
[0050] 取四組單層車轍板，在各個(gè)單層車轍板上開設(shè)若干溝槽，每個(gè)單層車轍板上溝槽 的拉毛深度分別為〇mm、3mm、6mm和10_，每個(gè)溝槽的拉毛槽寬及相鄰溝槽的拉毛間距分別 為2mm和8mm，開設(shè)完溝槽后清洗各個(gè)單層車轍板表面灰漿，即得到四組室內(nèi)拉毛單層車轍 板；
[0051] (3)將步驟⑵得到的四組室內(nèi)拉毛單層車轍板制作成四組尺寸為 30cmX30cmX 10cm雙層車轍板；
[0052] (4)使用鉆芯機(jī)在步驟（3)得到的每個(gè)雙層車轍板上鉆取四個(gè)直徑為105mm的芯 樣作為平行試件；
[0053] (5)將平行試件置于水浴環(huán)境箱內(nèi)25°C ± 1下保溫2h，然后對其進(jìn)行抗拉拔性能 試驗(yàn)和抗剪切性能試驗(yàn)，測得各個(gè)雙層車轍板具體的抗拉應(yīng)力值、抗剪應(yīng)力值；
[0054] (6)對比不同拉毛深度下各個(gè)雙層車轍板的抗拉應(yīng)力值、抗剪應(yīng)力值，得到最優(yōu)的 拉毛深度值為l〇mm ;
[0055] (7)取四組單層車轍板，在各個(gè)單層車轍板上開設(shè)若干溝槽，每個(gè)單層車轍板上溝 槽的拉毛槽寬分別為2mm、5mm、9mm和13_，相鄰溝槽的拉毛間距及拉毛深度相同，分別為 8mm和10mm，清洗各個(gè)單層車轍板表面灰漿，即得到四組室內(nèi)拉毛單層車轍板，將得到四組 室內(nèi)拉毛單層車轍板制作成四組雙層車轍板；在每個(gè)雙層車轍板上采用鉆芯機(jī)鉆取芯樣四 個(gè)直徑為105mm的芯樣作為平行試件；將平行試件置于水浴環(huán)境箱內(nèi)25°C ±1下保溫2h， 然后對其進(jìn)行抗拉拔性能試驗(yàn)和抗剪切性能試驗(yàn)，測得各個(gè)雙層車轍板具體的抗拉應(yīng)力 值、抗剪應(yīng)力值，對比不同槽寬下各個(gè)雙層車轍板的抗拉應(yīng)力值、抗剪應(yīng)力值，得到最優(yōu)的 拉毛槽寬值為13mm ;
[0056] (8)取三組單層車轍板，在各個(gè)單層車轍板上開設(shè)若干溝槽，每個(gè)單層車轍板上 溝槽的拉毛槽寬、拉毛深度均相同,分別為13mm和10_，相鄰溝槽的拉毛間距分別為8_、 12mm、16mm，清洗各個(gè)單層車轍板表面灰漿，即得到三組室內(nèi)拉毛單層車轍板，將得到的三 組室內(nèi)拉毛單層車轍板制作成三組雙層車轍板；在每個(gè)雙層車轍板上鉆取芯樣作為平行試 件；將平行試件置于水浴環(huán)境箱內(nèi)25°C ±1下保溫2h，然后對其進(jìn)行抗拉拔性能試驗(yàn)和抗 剪切性能試驗(yàn)，測得各個(gè)雙層車轍板具體的抗拉應(yīng)力值、抗剪應(yīng)力值，對比不同拉毛間距下 各個(gè)雙層車轍板的抗拉、抗剪應(yīng)力值，得到最優(yōu)的拉毛間距值8mm。
[0057] 其中，雙層車轍板制作過程在室內(nèi)拉毛單層車轍板上按照0. 6kg/m2均勻涂抹乳 化浙青粘層油，待乳化浙青粘層油充分滲入后，將上層料攤鋪到已放置好室內(nèi)拉毛單層車 轍板的雙層車轍模具中，采用HYCX-1型車轍試樣成型機(jī)來回碾壓24次后置于干燥室外放 置兩天后、拆模即得到雙層車轍板，上層料為采用標(biāo)號為70的基質(zhì)浙青，按照油118. 9kg/ m3,礦粉 148. 7kg/m3,0_2. 36mm 粒徑機(jī)制砂 594. 4kg/m3,2. 36-4. 75mm 粒徑碎石 569. 6kg/m3， 4. 75_9. 5mm粒徑碎石693. 49kg/m3,9. 5_19mm粒徑碎石470. 58kg/m3的配合比配制后均勻 拌合得到。
[0058] 在水泥混凝土板試件底板上開設(shè)溝槽的具體步驟為：
[0059] 1)將水泥混凝土試件置于磨削深度控制試驗(yàn)工作臺上，利用擋塊并固定；
[0060] 2)用粉筆在水泥混凝土板試件底板上精確的畫出各條溝槽的位置；
[0061] 3)調(diào)整切割機(jī)升降絲桿，使得刻槽機(jī)刀排嵌入水泥混凝土板試件底板分別達(dá)到所 設(shè)置的拉毛深度、拉毛槽寬以及拉毛間距；
[0062] 4)開啟刻槽機(jī)電機(jī)開關(guān)，勻速旋轉(zhuǎn)在向前切割，保持在20mm/min左右。
[0063] 抗剪切性能試驗(yàn)
[0064] 本發(fā)明采用直剪來評價(jià)試件的抗剪性能，直剪試驗(yàn)的主要思想是模擬路面粘結(jié)層 的受剪狀態(tài)，嚴(yán)格來說其試驗(yàn)原理和路面實(shí)際受力狀況有一定差別，但是由于其結(jié)果得到 的是粘結(jié)層平均抗剪強(qiáng)度，并以此來逼近粘結(jié)層的實(shí)際受剪狀態(tài)，且試驗(yàn)方法比較簡單，容 易控制，因此用它來評價(jià)粘結(jié)層的抗剪切性能。
[0065] 抗剪切性能試驗(yàn)選用JHY -A型剪切儀，該儀器主要由固定模具、加載力臂、電機(jī)和 微電腦處理器構(gòu)成。
[0066] 抗剪切性能試驗(yàn)操作方法如下：
[0067] (1)將平行試件固定在如圖1所示的JHY - A型剪切儀左端的固定模具上，保證粘 結(jié)層接觸面于模具的接縫處于同一平面；
[0068] (2)將加載力臂復(fù)位后，設(shè)置加載速度30和編號，即可開始進(jìn)行剪切；
[0069] (3)剪切結(jié)束后，直接讀取破壞應(yīng)力值及破壞位移大小。
[0070] 抗拉拔性能試驗(yàn)
[0071] 粘結(jié)面要保持良好的連續(xù)狀態(tài)，除了在水平方向上能夠具備足夠的抗剪強(qiáng)度之 夕卜，還要在堅(jiān)向方向上能夠提供良好的粘結(jié)強(qiáng)度。層間拉拔試驗(yàn)正是可以反映路面結(jié)構(gòu)層 間粘結(jié)強(qiáng)度的試驗(yàn)，其目的是為了檢驗(yàn)粘層與上、下兩層間的粘結(jié)能力，并且還可以觀察到 粘結(jié)力不足時(shí)的破壞現(xiàn)象。
[0072] 本發(fā)明的抗拉拔性能試驗(yàn)選用LGZ - I型拉拔儀，該儀器主要由固定模具、加載力 臂、平衡支架、電機(jī)和微電腦處理器構(gòu)成。
[0073] 拉拔試驗(yàn)操作方法如下：
[0074] (1)將25± 1°C的平行試件兩頭用環(huán)氧樹脂分別固定在LGZ -1型拉拔儀底面板和 拉拔頭上；
[0075] (2)待完全凝固后（室溫下1 -2天），將拉拔設(shè)備放置于試件上方，調(diào)節(jié)三個(gè)平衡 支架是整個(gè)拉拔裝置與試件成垂直關(guān)系；
[0076] (3)將拉拔力臂下的螺帽與拉拔頭銜接固定好，開啟電機(jī)至破裂后自動停止，直接 讀取破壞應(yīng)力值及破壞位移大小。
[0077] 試驗(yàn)選取不同拉毛參數(shù)下的試件進(jìn)行橫向?qū)Ρ仍囼?yàn)，結(jié)果如表1 - 7所示：
[0078] 3.試驗(yàn)結(jié)果
[0079] 不同拉毛方向下的試件進(jìn)行對比試驗(yàn)，結(jié)果參見表1，
[0080] 表1不同拉毛方向下抗剪切應(yīng)力值
[00811
[0082] 表1為當(dāng)拉毛深度為深度3mm,拉毛槽寬為2mm,拉毛間距8mm時(shí)不同拉毛方向下 的抗剪切應(yīng)力值，該試驗(yàn)數(shù)據(jù)顯示當(dāng)拉毛方向平行于行車方向時(shí)，其抗剪剪切應(yīng)力較大，因 此后續(xù)試驗(yàn)均采用此拉毛方向。
[0083] 表2不同拉毛深度下抗剪切應(yīng)力值
[0084]

【權(quán)利要求】
1. 一種新舊浙青接觸面的最佳拉毛工藝參數(shù)確定方法，其特征在于：包括以下步驟： (1) 采用標(biāo)號為70的基質(zhì)浙青，按照油118. 9kg/m3,礦粉148. 7kg/m3,0-2. 36mm粒徑細(xì) 集料 594. 4kg/m3, 2. 36-4. 75mm 粒徑粗集料 569. 6kg/m3,4. 75-9. 5mm 粒徑粗集料 693. 49kg/ m3,9. 5-19mm粒徑粗集料470. 58kg/m3的配合比配制，均勻拌和后傾倒入車轍板模具中成 型，得到若干組單層車轍板； (2) 取N組單層車轍板，在各個(gè)單層車轍板上開設(shè)若干溝槽，每個(gè)單層車轍板上溝槽的 拉毛深度不同，且每個(gè)溝槽的拉毛槽寬及相鄰溝槽的拉毛間距相同，開設(shè)完溝槽后清洗各 個(gè)單層車轍板表面灰漿，即得到N組室內(nèi)拉毛單層車轍板； (3) 在步驟（2)得到的N組室內(nèi)拉毛單層車轍板上攤鋪浙青面板，得到N組雙層車轍 板； (4) 在步驟（3)得到的每個(gè)雙層車轍板上鉆取芯樣作為平行試件； (5) 對步驟（4)得到的平行試件進(jìn)行抗拉拔性能試驗(yàn)和抗剪切性能試驗(yàn)，測得各個(gè)雙 層車轍板具體的拉拔應(yīng)力值、剪切應(yīng)力值； (6) 對比不同拉毛深度下各個(gè)雙層車轍板的拉拔應(yīng)力值、剪切應(yīng)力值，得到最優(yōu)的拉毛 深度值； (7) 取Μ組單層車轍板，在各個(gè)單層車轍板上開設(shè)若干溝槽，每個(gè)單層車轍板上溝槽的 拉毛槽寬不同，相鄰溝槽的拉毛間距和拉毛深度相同、溝槽的拉毛深度為步驟6)得到的最 優(yōu)的拉毛深度值，清洗各個(gè)單層車轍板表面灰漿，即得到Μ組室內(nèi)拉毛單層車轍板，在得到 Μ組室內(nèi)單層車轍板上攤鋪浙青面板得到Μ組雙層車轍板；在每個(gè)雙層車轍板上鉆取芯樣 作為平行試件；對得到的平行試件進(jìn)行抗拉拔性能試驗(yàn)和抗剪切性能試驗(yàn)，測得各個(gè)雙層 車轍板具體的拉拔應(yīng)力值、剪切應(yīng)力值，對比不同拉毛槽寬下各個(gè)雙層車轍板的拉拔應(yīng)力 值、剪切應(yīng)力值，得到最優(yōu)的拉毛槽寬值； (8) 取X組單層車轍板，在各個(gè)單層車轍板上開設(shè)若干溝槽，每個(gè)單層車轍板上溝槽的 拉毛槽寬、拉毛深度均相同，相鄰溝槽的拉毛間距不同，其中拉毛槽寬為步驟7)得到的最 優(yōu)的拉毛槽寬值，拉毛深度為步驟6)得到的最優(yōu)的拉毛深度值，清洗各個(gè)單層車轍板表面 灰漿，即得到X組室內(nèi)拉毛單層車轍板，在得到的X組室內(nèi)拉毛單層車轍板上攤鋪浙青面 板，得到X組雙層車轍板；在每個(gè)雙層車轍板上鉆取芯樣作為平行試件；對得到的平行試件 進(jìn)行抗拉拔性能試驗(yàn)和抗剪切性能試驗(yàn)，測得各個(gè)雙層車轍板具體的拉拔應(yīng)力值、剪切應(yīng) 力值，對比不同拉毛間距下各個(gè)雙層車轍板的拉拔應(yīng)力值、剪切應(yīng)力值，得到最優(yōu)的拉毛間 距值。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種新舊浙青接觸面的最佳拉毛工藝參數(shù)確定方法，其特征 在于：所述雙層車轍板的制作過程為在室內(nèi)拉毛單層車轍板上按照〇. 6kg/m2均勻涂抹乳化 浙青粘層油，待乳化浙青粘層油充分滲入后，將浙青面板攤鋪到已放置好室內(nèi)拉毛單層車 轍板的雙層車轍模具中成型，即得到雙層車轍板。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種新舊浙青接觸面的最佳拉毛工藝參數(shù)確定方法，其 特征在于：所述成型采用HYCX - 1型車轍試樣成型機(jī)。
4. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種新舊浙青接觸面的最佳拉毛工藝參數(shù)確定方法，其 特征在于：所述浙青面板采用標(biāo)號70的基質(zhì)浙青，按照油118. 9kg/m3,礦粉148. 7kg/m3, 0-2. 36mm 粒徑細(xì)集料 594. 4kg/m3, 2. 36-4. 75mm 粒徑粗集料 569. 6kg/m3,4. 75-9. 5mm 粒徑 粗集料693. 49kg/m3,9. 5-19mm粒徑粗集料470. 58kg/m3的配合比配制后均勻拌合得到。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1或4所述的一種新舊浙青接觸面的最佳拉毛工藝參數(shù)確定方法，其 特征在于：所述的粗集料是碎石； 所述的細(xì)集料是天然砂或機(jī)制砂。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種新舊浙青接觸面的最佳拉毛工藝參數(shù)確定方法，其特征 在于：所述車轍板模具尺寸為30cmX30cmX5cm ; 雙層車轍板的尺寸為30cmX30cmX5cm。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種新舊浙青接觸面的最佳拉毛工藝參數(shù)確定方法，其特征 在于：使用鉆芯機(jī)在每個(gè)雙層車轍板上鉆取四個(gè)直徑為l〇5mm的芯樣。
8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種新舊浙青接觸面的最佳拉毛工藝參數(shù)確定方法，其特征 在于：在進(jìn)行抗拉拔性能試驗(yàn)和抗剪切性能試驗(yàn)前將平行試件置于水浴環(huán)境箱內(nèi)25°C ±1 下保溫2h。
9. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種新舊浙青接觸面的最佳拉毛工藝參數(shù)確定方法，其特征 在于：在單層車轍板上開設(shè)溝槽的具體步驟為： 1) 將單層車轍板置于磨削深度控制試驗(yàn)工作臺上，利用擋塊并固定； 2) 用粉筆在單層車轍板上精確的畫出各條溝槽的位置； 3) 調(diào)整切割機(jī)升降絲桿，使得刻槽機(jī)刀排嵌入單層車轍板分別達(dá)到設(shè)置的拉毛深度、 拉毛槽寬以及拉毛間距； 4) 開啟刻槽機(jī)電機(jī)開關(guān)，勻速旋轉(zhuǎn)向前切割，刻槽機(jī)速度為20mm/min。
10. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種新舊浙青接觸面的最佳拉毛工藝參數(shù)確定方法，其特 征在于：所述抗拉拔性能試驗(yàn)具體步驟為： (1) 將平行試件兩頭用環(huán)氧樹脂分別固定在LGZ - I型拉拔儀的底面板和拉拔頭上； (2) 待完全凝固后，將拉拔設(shè)備放置于平行試件上方，調(diào)節(jié)三個(gè)平衡支架使整個(gè)拉拔裝 置與平行試件成垂直關(guān)系； (3) 將拉拔力臂下的螺帽與拉拔頭銜接固定好，開啟電機(jī)至破裂后自動停止，直接讀取 破壞應(yīng)力值及破壞位移大小； 所述抗剪切性能試驗(yàn)操作方法如下： (1) 將平行試件固定在JHY - A型剪切儀的固定模具上，使得粘結(jié)層接觸面與固定模具 的接縫處于同一平面； (2) 將加載力臂復(fù)位后，設(shè)置加載速度30Hz和編號，進(jìn)行剪切； (3) 剪切結(jié)束后，直接讀取破壞應(yīng)力值及破壞位移大小。
【文檔編號】G01N3/08GK104048877SQ201410243071
【公開日】2014年9月17日 申請日期:2014年6月3日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月3日
【發(fā)明者】惠冰, 周博聞, 丁夢華, 燕姣, 郭鑫鑫, 李甜甜, 王雪 申請人:長安大學(xué)