專利名稱：軸承裝置的制造方法和軸承裝置及使用該裝置的電動(dòng)機(jī)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及信息設(shè)備、影像·音響設(shè)備等所使用的軸承裝置及使用該裝置的電動(dòng)機(jī)。
近年來，隨著信息設(shè)備、影像·音響設(shè)備如以DVD(數(shù)碼視頻光盤)為代表的設(shè)備的高密度記錄化不斷發(fā)展，對(duì)于這些設(shè)備所使用的電動(dòng)機(jī)也要求更高的旋轉(zhuǎn)精度。因此，對(duì)于支承電動(dòng)機(jī)旋轉(zhuǎn)軸的軸承裝置也要求更高的旋轉(zhuǎn)精度。
以往使用燒結(jié)含油軸承的軸承裝置，大部分是內(nèi)徑加工成正圓的軸承和正圓的軸進(jìn)行旋轉(zhuǎn)滑動(dòng)的、所謂構(gòu)成軸頸軸承的軸承。當(dāng)以偏心的狀態(tài)使軸旋轉(zhuǎn)時(shí)，燒結(jié)含油軸承雖然因稱作泵作用的油的循環(huán)作用和油的楔子效果而顯示了良好的滑動(dòng)特性，但是，當(dāng)軸不是偏心的狀態(tài)時(shí)，因軸頸軸承不產(chǎn)生徑向壓力的這種結(jié)構(gòu)上的問題，故有著軸的振擺回轉(zhuǎn)變大、難以確保旋轉(zhuǎn)精度的缺點(diǎn)。
作為改進(jìn)這種燒結(jié)含油軸承缺點(diǎn)的軸承，有一種如日本實(shí)用新型專利公開1986年第101124號(hào)公報(bào)所述的軸承，在軸承內(nèi)徑部形成螺旋狀的槽，通過隨著軸旋轉(zhuǎn)而將潤(rùn)滑劑導(dǎo)向內(nèi)側(cè)來達(dá)到較高的旋轉(zhuǎn)精度，降低能量損失，并且，因軸承是燒結(jié)金屬，故槽的形狀容易加工且價(jià)格低廉。此外，在日本發(fā)明專利公開1987年第167921號(hào)公報(bào)及日本發(fā)明專利公開1987年第167922號(hào)公報(bào)上，記載了一種在軸承內(nèi)周面使曲率大于以軸芯為中心的圓弧面的3個(gè)圓弧面以上予以組合、及其圓弧面具有作為平面狀的內(nèi)徑面的軸承，因與軸的接觸為線接觸，故可降低摩擦損失。又，日本發(fā)明專利公開1993年第115146號(hào)公報(bào)所述的軸承，是一種在內(nèi)徑面實(shí)際上有多個(gè)矩形狀的槽部的燒結(jié)含油軸承，且是一種利用簡(jiǎn)單的結(jié)構(gòu)來達(dá)到動(dòng)壓功能的提高和低噪聲及低磨損化的軸承。
如上所述，已公開的技術(shù)是，對(duì)于流體潤(rùn)滑劑的流體阻力隨著間隙的減小和轉(zhuǎn)速的增大而增大的情況，均形成軸承內(nèi)徑槽，不用增大軸支承用的間隙而可減少流體阻力。另外，欲利用隨其產(chǎn)生的在槽部的動(dòng)壓效果，來提高軸支承部的軸承剛性、及提高旋轉(zhuǎn)精度。
但是，上述的結(jié)構(gòu)，雖然可利用軸承的動(dòng)壓機(jī)構(gòu)而可獲得欲將軸控制在中心的效果，但在抑制軸的振擺回轉(zhuǎn)方面，成為重要的軸承兩端附近的壓力，因潤(rùn)滑油向軸承滑動(dòng)面外漏出，故產(chǎn)生的壓力降低、軸的振擺回轉(zhuǎn)的抑制效果不明顯而有著難以確保旋轉(zhuǎn)精度的缺點(diǎn)。
另外，在以往的軸承中，由于軸承兩端附近的潤(rùn)滑油向軸承滑動(dòng)面外漏出，故欲將軸控制在中心的效果也減少，隨著設(shè)備小型化的發(fā)展，更要求電動(dòng)機(jī)小型化、薄型化，而當(dāng)軸承的長(zhǎng)度變短時(shí)，其影響特別顯著。在對(duì)軸頸軸承的特性進(jìn)行詳細(xì)研究的例子中，也有如下的研究結(jié)果當(dāng)軸承長(zhǎng)度相對(duì)軸承直徑之比為1時(shí)，與軸承長(zhǎng)度相當(dāng)長(zhǎng)的情況相比，軸承的動(dòng)壓效果減少到約二分之一。這種情況當(dāng)然難以抑制軸的振擺回轉(zhuǎn)，在軸承的可靠性方面也往往難以維持必要的性能。
為解決上述那樣的已有缺點(diǎn)，本發(fā)明的目的是，提供一種旋轉(zhuǎn)精度高且價(jià)廉的軸承裝置。
為解決上述的缺點(diǎn)，本發(fā)明的軸承，在燒結(jié)合金的壓粉成型時(shí)將所述內(nèi)徑部的局部或全部形成錐狀或類似形狀，在后道工序中通過壓入設(shè)置突起的芯桿，在所述軸承內(nèi)徑的錐部復(fù)制多個(gè)凹部，再在精壓加工時(shí)通過對(duì)所述錐部精壓加工成直管狀，而在軸的滑動(dòng)面形成兩端封住的凹部。由于以簡(jiǎn)單的工序可制成產(chǎn)生優(yōu)良動(dòng)壓效果的凹部，故可提供旋轉(zhuǎn)精度高且價(jià)廉的軸承裝置。
此外，本發(fā)明的軸承，對(duì)在后道工序中壓入設(shè)置突起的芯桿而在軸承內(nèi)徑的錐部復(fù)制多個(gè)凹部的上述方法用如下的方法進(jìn)行取而代之在前道工序的壓粉成型時(shí)在模具的內(nèi)徑芯桿上設(shè)置突起而一次形成具有多個(gè)凹部的錐狀的燒結(jié)合金，其后同樣進(jìn)行精壓加工。由于不需壓入芯桿的工序，故可提供更價(jià)廉的軸承裝置。
技術(shù)方案1的發(fā)明，系軸承裝置的制造方法，在由多孔質(zhì)狀的燒結(jié)合金形成的軸承本體上形成與軸滑動(dòng)的內(nèi)徑部的燒結(jié)含油軸承的制造方法中，其特點(diǎn)在于，在燒結(jié)合金的壓粉成型時(shí)將所述內(nèi)徑部的局部或全部形成錐狀或類似形狀，在后道工序中通過壓入設(shè)置突起的芯桿，在所述軸承內(nèi)徑的錐部復(fù)制多個(gè)凹部，再在精壓加工時(shí)通過對(duì)所述錐部精壓加工成直管狀，而在軸的滑動(dòng)面形成兩端封住的凹部，由此用簡(jiǎn)單的工序可制成產(chǎn)生優(yōu)良動(dòng)壓效果的凹部，提供一種旋轉(zhuǎn)精度高且價(jià)廉的軸承裝置。
技術(shù)方案2的發(fā)明，系軸承裝置的制造方法，在由多孔質(zhì)狀的燒結(jié)合金形成的軸承本體上形成與軸滑動(dòng)的內(nèi)徑部的燒結(jié)含油軸承的制造方法中，其特點(diǎn)在于，在燒結(jié)合金的壓粉成型時(shí)將所述內(nèi)徑部的局部或全部形成錐狀或類似形狀，并在所述錐部的局部或全周形成凸?fàn)盥∑鸬牟糠郑诤蟮拦ば蛑型ㄟ^壓入設(shè)置突起的芯桿，在所述軸承內(nèi)徑的錐部復(fù)制多個(gè)凹部，再在精壓加工時(shí)通過對(duì)所述錐部精壓加工成直管狀，而在軸的滑動(dòng)面形成兩端封住的多個(gè)凹部，并通過復(fù)制加工或在精壓加工時(shí)把形成所述凸?fàn)畹牟糠謮簼?，來降低該部分的表面的空穴率，由此用?jiǎn)單的工序可制成產(chǎn)生優(yōu)良動(dòng)壓效果的凹部，提供一種旋轉(zhuǎn)精度高且價(jià)廉的軸承裝置。
技術(shù)方案3的發(fā)明，系軸承裝置的制造方法，在由多孔質(zhì)狀的燒結(jié)合金形成的軸承本體上形成與軸滑動(dòng)的內(nèi)徑部的燒結(jié)含油軸承的制造方法中，其特點(diǎn)在于，在燒結(jié)合金的壓粉成型時(shí)將所述內(nèi)徑部的局部或全部形成錐狀或類似形狀，并在所述錐部的局部或全周形成凹狀的洼陷部分，在后道工序中通過壓入設(shè)置突起的芯桿，在所述軸承內(nèi)徑的錐部復(fù)制多個(gè)凹部，再在精壓加工時(shí)通過對(duì)所述錐部精壓加工成直管狀，而在軸的滑動(dòng)面形成兩端封住的多個(gè)凹部，并通過復(fù)制加工或在精壓加工時(shí)把形成所述凹狀的部分與其周邊壓潰，來提高該部分的表面比周邊高的空穴率，由此用簡(jiǎn)單的工序可制成產(chǎn)生優(yōu)良動(dòng)壓效果的凹部，提供一種旋轉(zhuǎn)精度高且價(jià)廉的軸承裝置。
技術(shù)方案4的發(fā)明，是如由技術(shù)方案1至3中任一項(xiàng)所述的軸承裝置的制造方法所制成的軸承裝置，可提供一種旋轉(zhuǎn)精度高且價(jià)廉的軸承裝置。
技術(shù)方案5的發(fā)明，是如技術(shù)方案4所述的軸承裝置，其特點(diǎn)在于，將軸承內(nèi)徑形成的凹部?jī)?nèi)的空穴分布做成使正壓側(cè)的表面空穴率小于負(fù)壓側(cè)的表面空穴率，具有進(jìn)一步提高軸承的動(dòng)壓效果的作用。
技術(shù)方案6的發(fā)明，是如技術(shù)方案4至5中任一項(xiàng)所述的軸承裝置，其特點(diǎn)在于，在壓粉成型時(shí)在軸承的外周部設(shè)置槽，具有在后道工序中可用于定位的、或在裝入設(shè)備后起到放空氣作用、提高可靠性的效果。
技術(shù)方案7的發(fā)明，是如技術(shù)方案6所述的軸承裝置，其特點(diǎn)在于，在軸承外周部設(shè)置的槽，使其寬度及深度或其中的任一方朝高負(fù)荷側(cè)端面的方向逐漸變小，具有提高軸承可靠性的作用。
技術(shù)方案8的發(fā)明，是如技術(shù)方案4至7中任一項(xiàng)所述的軸承裝置，其特點(diǎn)在于，在軸承內(nèi)徑部，通過設(shè)置內(nèi)徑比滑動(dòng)面大一圈的中槽部，使2個(gè)以上的滑動(dòng)面一體形成單個(gè)軸承，與使用2個(gè)以上軸承的情況相比，可獲得穩(wěn)定的性能，且具有還可提高可靠性的效果。
技術(shù)方案9的發(fā)明，是如技術(shù)方案8所述的軸承裝置，其特點(diǎn)在于，在軸承內(nèi)徑部形成的多個(gè)滑動(dòng)面，各個(gè)滑動(dòng)面的軸向長(zhǎng)度不相同，可高水準(zhǔn)地提供兼有高可靠性、高旋轉(zhuǎn)精度和低的軸損失扭矩等的軸承裝置。
技術(shù)方案10的發(fā)明，是如技術(shù)方案4至9中任一項(xiàng)所述的軸承裝置，其特點(diǎn)在于，具有在軸承內(nèi)徑形成的多個(gè)凹部，所述凹部形狀根據(jù)使用場(chǎng)合而不相同，可高水準(zhǔn)地提供兼有高旋轉(zhuǎn)精度和低的軸損失扭矩等的軸承裝置。
技術(shù)方案11的發(fā)明，是如技術(shù)方案4至10中任一項(xiàng)所述的軸承裝置，其特點(diǎn)在于，在軸承內(nèi)徑形成的多個(gè)凹部，在旋轉(zhuǎn)方向排列的凹部的個(gè)數(shù)根據(jù)使用場(chǎng)合而不相同，可提供高水準(zhǔn)具有高旋轉(zhuǎn)精度和低的軸損失扭矩等的軸承裝置。
技術(shù)方案12的發(fā)明，是如技術(shù)方案4至11中任一項(xiàng)所述的軸承裝置，其特點(diǎn)在于，在軸承內(nèi)徑形成的多個(gè)凹部，在旋轉(zhuǎn)方向排列的凹部的個(gè)數(shù)設(shè)成3個(gè)以上的素?cái)?shù)，可抑制軸的共振，提高旋轉(zhuǎn)精度。
技術(shù)方案13的發(fā)明，是如技術(shù)方案4至12中任一項(xiàng)所述的軸承裝置，其特點(diǎn)在于，將在軸承內(nèi)徑形成的凹部?jī)?nèi)的空穴分布調(diào)整在表面空穴率2～30％之間，有效發(fā)揮軸承的動(dòng)壓效果。
技術(shù)方案14的發(fā)明，是如技術(shù)方案4至13中任一項(xiàng)所述的軸承裝置，其特點(diǎn)在于，使在軸承內(nèi)徑形成的凹部的深度做成在2～100μm之間，有效發(fā)揮軸承的動(dòng)壓效果。
技術(shù)方案15的發(fā)明，是一種軸承裝置，在由多孔質(zhì)狀的燒結(jié)合金形成的軸承本體上形成與軸滑動(dòng)的內(nèi)徑部的燒結(jié)含油軸承中，其特點(diǎn)在于，在燒結(jié)合金的壓粉成型時(shí)將所述內(nèi)徑部的局部或全部形成錐狀或類似形狀，并在所述錐部設(shè)置多個(gè)凹部，在精壓加工時(shí)通過對(duì)所述錐部精壓加工成直管狀而在軸的滑動(dòng)面形成兩端封住的凹部，由于根本不需增加特別的工序就可制成產(chǎn)生優(yōu)良動(dòng)壓效果的凹部，故可提供旋轉(zhuǎn)精度高且價(jià)廉的軸承裝置。
技術(shù)方案16的發(fā)明，是如技術(shù)方案15所述的軸承裝置，壓粉成型時(shí)的軸承內(nèi)徑的凹部，通過將壓粉成型模具的內(nèi)徑芯桿的局部形成錐狀或類似形狀，并通過做成在所述錐部以不超過錐部較大一方外徑的范圍的高度設(shè)置多個(gè)突起的形狀，而在軸承本體上復(fù)制形成所述內(nèi)徑芯桿的形狀，并示出了形成所述凹部的方法。
技術(shù)方案17的發(fā)明，是一種具有如技術(shù)方案4至16中任一項(xiàng)所述的軸承裝置的電動(dòng)機(jī)，可提供一種旋轉(zhuǎn)精度高且價(jià)廉的電動(dòng)機(jī)。
附圖的簡(jiǎn)單說明

圖1a-1c是表示本發(fā)明實(shí)施例1的軸承裝置的剖視立體圖。
圖2是本發(fā)明實(shí)施例1的作壓粉成型的模具的內(nèi)徑芯桿的示圖。
圖3是本發(fā)明實(shí)施例1的復(fù)制芯桿的示圖。
圖4a-4b是表示本發(fā)明實(shí)施例1的軸承裝置的潤(rùn)滑機(jī)構(gòu)的示圖。
圖5a-5b是表示本發(fā)明實(shí)施例1的又一例子的軸承裝置的半剖立體圖。
圖6a-6c是表示本發(fā)明實(shí)施例2的軸承裝置的剖視立體圖。
圖7是本發(fā)明實(shí)施例2的作壓粉成型的模具的內(nèi)徑芯桿的示圖。
圖8a-8c是表示本發(fā)明實(shí)施例2的內(nèi)徑空穴控制過程的示圖。
圖9a-9c是表示本發(fā)明實(shí)施例2的另一例子的軸承裝置的半剖立體圖。
圖10a-10c是表示本發(fā)明實(shí)施例2的又一例子的軸承裝置的半剖立體圖。
圖11是表示本發(fā)明實(shí)施例3的軸承裝置的剖視立體圖。
圖12是表示本發(fā)明實(shí)施例4的軸承裝置的剖視立體圖。
圖13a-13c是表示本發(fā)明實(shí)施例5的軸承裝置的剖視立體圖。
圖14是本發(fā)明實(shí)施例5的作壓粉成型的模具的內(nèi)徑芯桿的示圖。
圖15是本發(fā)明實(shí)施例5的復(fù)制芯桿的示圖。
圖16是表示本發(fā)明實(shí)施例5的軸承裝置的制造工序的示圖。
圖17是表示本發(fā)明實(shí)施例6的軸承裝置的剖視立體圖。
圖18a-18b是表示本發(fā)明實(shí)施例7的軸承裝置的剖視立體圖。
圖19是本發(fā)明實(shí)施例7的作壓粉成型的模具的內(nèi)徑芯桿的示圖。
圖20a-20b是實(shí)施例7的另一例子的作壓粉成型的模具的內(nèi)徑芯桿的立體圖。
圖21a-21b是表示本發(fā)明實(shí)施例7的又一例子的軸承裝置的半剖立體圖。
下面就本發(fā)明的實(shí)施例結(jié)合附圖進(jìn)行說明。
實(shí)施例1圖1a-1c表示本實(shí)施例的軸承裝置的結(jié)構(gòu)。
圖1a表示壓粉成型后經(jīng)燒結(jié)處理的軸承1。在圖1a中，軸承1用模具把銅等的金屬粉末進(jìn)行壓粉成型而成。在軸承1上形成有與電動(dòng)機(jī)的軸滑動(dòng)的內(nèi)徑部2，再在內(nèi)徑部2的上端側(cè)，內(nèi)徑逐漸變小地形成錐狀。這里，所述內(nèi)徑部2的形狀，如圖2所示的將軸承1壓粉成型的模具的內(nèi)徑芯桿3，通過把上側(cè)的外徑做得小于下側(cè)的外徑，并將中間部形成錐狀，從而將該形狀復(fù)制形成軸承1本體。
圖1b表示在內(nèi)徑錐部復(fù)制凹部4后的軸承1。在圖1b中，在軸承1上通過壓入圖3所示的復(fù)制芯桿5而在內(nèi)徑錐部上復(fù)制凹部4。
此時(shí)，復(fù)制凹部4的復(fù)制芯桿5的形狀可通過較簡(jiǎn)單的加工來制成。在本實(shí)施例中，如圖3所示，復(fù)制芯桿5的形狀做成在頂端為錐狀的芯桿的頂端上設(shè)置螺旋狀突起6的形狀，在加工該復(fù)制芯桿5時(shí)，雖然對(duì)突起6要求較高的加工精度，但在進(jìn)行其他的復(fù)制加工時(shí)，對(duì)于不與軸承1接觸的部分，用精度、形狀均任意的加工是無關(guān)緊要的。
圖1c表示精壓加工后的軸承1。在圖1c中，軸承1的外徑被精壓加工成直管狀，并且，內(nèi)徑部2通過壓入直管狀的芯桿而使內(nèi)徑塑性變形，精壓加工成直管狀。通過這種加工，最后在內(nèi)徑部2上，形成螺旋狀槽在上端部被堵住形狀(以下稱作擠壓形狀)的凹部7。此時(shí)，軸承內(nèi)徑部2上端側(cè)與軸承內(nèi)徑部2下端側(cè)相比，因精壓量變大而使材質(zhì)的密度變高，成為空穴較小的狀態(tài)。
對(duì)于精壓加工后的軸承1，用真空浸注等方法浸注潤(rùn)滑油，該潤(rùn)滑油在軸旋轉(zhuǎn)時(shí)通過供給于軸與內(nèi)徑面之間而確保良好的潤(rùn)滑狀態(tài)。
下面就該軸承裝置的潤(rùn)滑機(jī)構(gòu)結(jié)合附圖進(jìn)行說明。
圖4a-4b是表示這種軸承裝置的潤(rùn)滑機(jī)構(gòu)的模式圖。
圖4a表示擠壓形狀的凹部7的軸向剖視。凹部7如圖所示，在旋轉(zhuǎn)方向，凹部的深度慢慢變淺地形成錐狀，在各部的精壓量的關(guān)系中，凹部的較淺的部分變成空穴較小的狀態(tài)。當(dāng)軸8旋轉(zhuǎn)時(shí)，產(chǎn)生圖4a所示那樣的壓力9。凹部7的最深部以前(從最深部向反旋轉(zhuǎn)方向部分)壓力比其他部分低，潤(rùn)滑油成為滲出的狀態(tài)。而且，滲出的潤(rùn)滑油隨著軸8的旋轉(zhuǎn)而慢慢向凹部7變淺的方向輸送，產(chǎn)生所謂的楔子作用的壓力9。
圖4b表示從內(nèi)徑側(cè)看到擠壓形狀凹部7的展開圖。
在上述中，雖然說明了因潤(rùn)滑油的旋轉(zhuǎn)方向的流動(dòng)而產(chǎn)生壓力的機(jī)構(gòu)，但在本實(shí)施例的軸承中，還產(chǎn)生軸向的流動(dòng)和流動(dòng)所產(chǎn)生的壓力。當(dāng)潤(rùn)滑油向旋轉(zhuǎn)方向流動(dòng)時(shí)，如圖4b所示，一部分沿?cái)D壓形狀而向軸承1的上端方向流動(dòng)。該潤(rùn)滑油的流動(dòng)集中在擠壓形狀上端附近，在該部分產(chǎn)生壓力。要產(chǎn)生高壓力，擠壓形狀的上端附近的空穴最好是較小的狀態(tài)，軸承上端附近在精壓量的關(guān)系中其空穴成為較小的狀態(tài)，由于在可提高壓力的同時(shí)，可在軸承上端附近產(chǎn)生壓力，故可提高上端側(cè)輸出軸的振擺回轉(zhuǎn)的抑制效果。
本實(shí)施例的軸承裝置，是一種通過因所述旋轉(zhuǎn)方向的流動(dòng)所產(chǎn)生的壓力和在軸承上端附近所產(chǎn)生的壓力的相乘效果而成為動(dòng)壓效果好、旋轉(zhuǎn)精度高的軸承裝置。
另外，上述實(shí)施例的軸承1的制造方法，與在后面說明的實(shí)施例7的方法等相比，雖然增加了一個(gè)工序，但增加的工序是一種僅壓入復(fù)制芯桿5的簡(jiǎn)單工序，且仍然保持了燒結(jié)含油軸承的生產(chǎn)成本低廉的一貫特點(diǎn)。
另外，上述實(shí)施例，是在軸承1內(nèi)徑形成有擠壓形狀的凹部7，但若象圖5a所示那樣，做成將軸承10上端側(cè)設(shè)成一邊的三角狀的凹部11，或如圖5b所示那樣，做成在旋轉(zhuǎn)方向排列多個(gè)く字狀槽的所謂人字狀的凹部13等在另一內(nèi)徑可復(fù)制的形狀，則可以任意的形狀、任意的深度分布來形成。通過使所述的形狀與用途、使用條件等相配合并選擇適當(dāng)?shù)男螤?，從而可獲得最佳特性的軸承裝置。
此外，上述實(shí)施例，表示以1次的復(fù)制加工來復(fù)制凹部的結(jié)構(gòu)，但通過使用多個(gè)復(fù)制芯桿而分幾次復(fù)制，或使復(fù)制芯桿與軸承相對(duì)地旋轉(zhuǎn)而分幾次加工，在軸承上復(fù)制比在復(fù)制芯桿上設(shè)置的突起的個(gè)數(shù)多的凹部，這種加工也是可以的。
實(shí)施例2圖6a-6b表示本實(shí)施例的軸承裝置的結(jié)構(gòu)。
圖6a表示壓粉成型后經(jīng)燒結(jié)處理的軸承14。在圖6a中，軸承14的內(nèi)徑部15在上端側(cè)內(nèi)徑逐漸變小地形成錐狀是與上述實(shí)施例1相同的，而在本實(shí)施例中，在所述錐部設(shè)置有多個(gè)凸部16，并在外徑部幾個(gè)部位形成有使上下連接的槽17。
這里，所述內(nèi)徑部15的形狀，如圖7所示的將軸承壓粉成型的模具的內(nèi)徑芯桿18，通過把上側(cè)的外徑做得小于下側(cè)的外徑，并將中間部形成錐狀，再在所述錐部設(shè)置多個(gè)凹部19，從而將該形狀復(fù)制形成軸承14本體。圖6b表示在內(nèi)徑錐部復(fù)制凹部20后的軸承14。在圖6b中，在軸承14上通過壓入圖3所示的復(fù)制芯桿5而在內(nèi)徑錐部上復(fù)制凹部20。此時(shí)，通過以在壓粉時(shí)設(shè)置的外徑部的槽17為基準(zhǔn)進(jìn)行定位來加工軸承14，則凹部20以與在壓粉成型時(shí)設(shè)置的凸部16同步的狀態(tài)被復(fù)制加工。在本實(shí)施例中，由于凹部20以與壓粉成型時(shí)設(shè)置的凸部16同步的狀態(tài)被復(fù)制加工，故對(duì)于凹部20內(nèi)的空穴分布也可控制。
圖6c表示精壓加工后的軸承14。在圖6c中，軸承14的外徑被精壓加工成直管狀，并且，內(nèi)徑部15通過壓入直管狀的芯桿而使內(nèi)徑塑性變形，精壓加工成直管狀。通過這種加工，最后在內(nèi)徑部15上，形成螺旋狀槽在上端部被堵住形狀的所謂擠壓狀的凹部20。此時(shí)，軸承內(nèi)徑部15上端側(cè)與軸承內(nèi)徑部15下端側(cè)相比，因精壓量變大而使材質(zhì)的密度變高，成為空穴非常少的狀態(tài)。
圖8a-8c是表示空穴控制過程的示圖。
圖8a是表示壓粉成型后經(jīng)燒結(jié)處理的軸承14的軸向剖視的模式圖。在圖8a中，在軸承內(nèi)徑上形成有凸部16。在此時(shí)，軸承14任一部分密度都大致一定。
圖8b是表示復(fù)制加工凹部20后的軸承14的軸向剖視的模式圖。在圖8b中，在軸承內(nèi)徑所復(fù)制的凹部20，因在壓粉時(shí)所設(shè)置的凸部16的影響而使傾斜面21側(cè)成為密度增大且空穴較小的狀態(tài)。
圖8c是表示經(jīng)精壓加工的軸承14的軸向剖視的模式圖。在圖8c中，軸承14的滑動(dòng)面附近，通過內(nèi)徑的精壓加工而成為密度增大且空穴較小的狀態(tài)。通過這種加工，最后在軸旋轉(zhuǎn)時(shí)，壓力比周圍低的凹部20最深部附近的空穴保持原狀，而壓力變大的凹部?jī)A斜面21側(cè)的空穴變小。
采用這種結(jié)構(gòu)，本實(shí)施例的軸承裝置如上所述，由于因凹部20較深的部分空穴較大而易滲出潤(rùn)滑油，因壓力變大的傾斜面21側(cè)的空穴較小而難以滲透潤(rùn)滑油，故可較理想地實(shí)現(xiàn)容易提高壓力的楔子作用，滿足可有效產(chǎn)生最高壓力的條件。
此外，本實(shí)施例的在軸承14外徑部所設(shè)置的槽17，做成為在軸承14上端側(cè)其深度及寬度逐漸變小的狀態(tài)。在將軸承14裝入電動(dòng)機(jī)的狀態(tài)下，軸承14內(nèi)的潤(rùn)滑油因重力而容易集中在下側(cè)，但槽17下端附近的潤(rùn)滑油，通過因所謂的毛細(xì)管力而從槽17下端側(cè)吸到槽17上端側(cè)，將潤(rùn)滑油供給到潤(rùn)滑油易產(chǎn)生不足的軸承14上端部，提高可靠性。并且，該槽17在將軸承14裝入電動(dòng)機(jī)后，當(dāng)因溫度上升等而軸承14下端側(cè)的空氣與上端側(cè)的空氣產(chǎn)生壓力差時(shí)起到放空氣的作用，防止軸承14內(nèi)的油向外部漏出的所謂的冒油，還起到因軸承14的表面積增加等而冷卻軸承14及潤(rùn)滑油的作用。
采用如上結(jié)構(gòu)，本實(shí)施例的軸承14可進(jìn)一步提高軸承的動(dòng)壓效果，旋轉(zhuǎn)精度更高，可提供可靠性方面也很優(yōu)異的軸承裝置。
另外，上述實(shí)施例，是在后道工序?qū)悍鄢尚蜁r(shí)設(shè)置的凸部16做成與復(fù)制的凹部20一致的形狀，而如圖9a-9c所示，在把壓粉成型時(shí)在后道工序復(fù)制的凹部的上端附近在全周做成凸?fàn)畹膱?chǎng)合，也具有對(duì)產(chǎn)生壓力的凹部上端附近的空穴予以減少的效果，且可控制同樣的空穴分布。
或相反，如圖10a-10c所示，在把壓粉成型時(shí)在后道工序復(fù)制的凹部的下端附近在全周做成凹狀的場(chǎng)合，也具有對(duì)滲出潤(rùn)滑油的凹部的下端附近的空穴予以增大的效果，且可控制同樣的空穴分布。
另外，上述實(shí)施例是在軸承外徑部形成貫通上下端的槽，而在形成一端被封住的槽的場(chǎng)合，雖不能期望上述的放空氣等的效果，但通過用于凹部復(fù)制時(shí)的定位，可作同樣的加工。
實(shí)施例3上述實(shí)施例，雖然顯示了單個(gè)軸承，但通過多個(gè)組合上述實(shí)施例的軸承，可提供旋轉(zhuǎn)精度更高的軸承裝置。
圖11表示本實(shí)施例的軸承裝置。本實(shí)施例的軸承裝置，成為在軸承殼體28內(nèi)壓入固定2個(gè)軸承29、30的狀態(tài)。把軸承29、30的各自的空穴較小的一側(cè)朝上安裝。此時(shí)，內(nèi)徑的凹部31、32配置成軸朝一方旋轉(zhuǎn)時(shí)適于產(chǎn)生動(dòng)壓的方向。采用這種結(jié)構(gòu)，通過在上下2個(gè)軸承29、30中產(chǎn)生壓力，比軸承僅為1個(gè)的場(chǎng)合可有效地抑制軸的振擺回轉(zhuǎn)。
實(shí)施例4圖12表示本實(shí)施例的軸承裝置。本實(shí)施例的軸承裝置與上述實(shí)施例3相同之處是，在軸承殼體33內(nèi)壓入固定1組軸承34、35，但把軸承34、35的各自的空穴較小的一側(cè)安裝成上下端，并且在內(nèi)徑設(shè)置的凹部36、37的形狀呈當(dāng)軸朝一方旋轉(zhuǎn)時(shí)適于產(chǎn)生動(dòng)壓的方向，具體地說，上下的軸承34、35的形狀形成上下對(duì)稱。采用該結(jié)構(gòu)，由于凹部36、37的形狀不同，故必需2個(gè)復(fù)制凹部的復(fù)制芯桿，但通過在上下軸承34、35的兩端面附近使壓力產(chǎn)生，可更有效地抑制軸的振擺回轉(zhuǎn)。
實(shí)施例5上述實(shí)施例3、4表示將上述實(shí)施例1的軸承進(jìn)行多個(gè)組合后的情況。下面敘述用單個(gè)軸承來進(jìn)一步提高旋轉(zhuǎn)精度的方法。
圖13a-13c表示本實(shí)施例的軸承裝置的結(jié)構(gòu)。
圖13a表示壓粉成型后經(jīng)燒結(jié)處理的軸承38。
圖13a中，在軸承38上形成具有與電動(dòng)機(jī)軸之間的滑動(dòng)部和中槽部的內(nèi)徑部39，再在內(nèi)徑部39上的上端部40設(shè)置直徑更小的部分，并且上端部40及下端部41的2個(gè)部位形成錐狀。
這里，所述內(nèi)徑部39的形狀，如圖14所示的將軸承38壓粉成型的模具的內(nèi)徑芯桿43，通過將外徑做成3層，在第1層與第2層之間設(shè)置階梯再形成錐狀，并將第2層與第3層之間形成錐狀，從而將該形狀復(fù)制形成軸承38本體。
圖13b表示在內(nèi)徑部39上復(fù)制加工多個(gè)凹部44的軸承38。圖13b中，通過在軸承38內(nèi)壓入圖15所示的復(fù)制芯桿45，而在內(nèi)徑部上復(fù)制凹部44。該復(fù)制芯桿45，通過把在外徑形成螺旋狀槽的芯桿的外徑做成在頂端帶有階梯的錐狀而形成。
圖13c表示經(jīng)精壓加工后的軸承38。圖13c中，軸承38如圖16所示的工序那樣，通過把壓粉成型時(shí)所設(shè)置的外徑形狀精壓加工成直管狀，而把下端部41的內(nèi)徑加工成小一圈，再通過壓入直管狀的芯桿，使內(nèi)徑塑性變形，將內(nèi)徑部39精壓加工成直管狀。由該工序?qū)⑸舷?個(gè)部位的滑動(dòng)部與設(shè)置在各滑動(dòng)部上的凹部44一體形成單個(gè)的軸承38。
裝入電動(dòng)機(jī)內(nèi)時(shí)，上下的滑動(dòng)部的凹部44，顯示了與各自實(shí)施例1、2所顯示的效果相同的動(dòng)壓效果，通過在上下2層使動(dòng)壓產(chǎn)生，可構(gòu)成能有效抑制軸的振擺回轉(zhuǎn)的軸承裝置。
另外，在本實(shí)施例中，由于在單個(gè)的軸承38上一體形成上下滑動(dòng)面，且上下滑動(dòng)面的軸心呈一致狀態(tài)，故與使2個(gè)以上軸承組合的場(chǎng)合相比，用不著擔(dān)心軸的不同心等，可獲得穩(wěn)定的性能。
此外，在本實(shí)施例中在內(nèi)徑部39上設(shè)置的中槽部，發(fā)揮著潤(rùn)滑油的保油機(jī)構(gòu)的作用，潤(rùn)滑油向滑動(dòng)面補(bǔ)償供給的作用，更具有抑制潤(rùn)滑油向軸承端面泄漏的作用，是用來提高可靠性的有效的技術(shù)手段。
此外，在上述實(shí)施例中，是在內(nèi)徑部39上設(shè)置中槽部而形成上下2個(gè)滑動(dòng)面的，但在不設(shè)置中槽部而在壓粉成型時(shí)將整體形成錐狀、在后道工序上下分別復(fù)制凹部的場(chǎng)合，雖然不能期望所述中槽部的效果，但在上下2層使動(dòng)壓產(chǎn)生，可構(gòu)成能有效抑制軸的振擺回轉(zhuǎn)的軸承裝置。
上述實(shí)施例是做成上下2層的結(jié)構(gòu)，而3層以上的結(jié)構(gòu)用同樣的方法也是可以做成的。
實(shí)施例6上述實(shí)施例5是對(duì)軸承上端部與下端部作大致相同的加工，而在本實(shí)施例中，通過有目的地改變軸承上下的狀態(tài)，可提供更具良好特性的軸承裝置。
圖17表示本實(shí)施例的軸承46。本實(shí)施例的軸承，使軸承上端部47的滑動(dòng)面的長(zhǎng)度與軸承下端部48的滑動(dòng)面的長(zhǎng)度有所不同，再使設(shè)于上下滑動(dòng)面的凹部的形狀及個(gè)數(shù)在上下不相同。
用于電動(dòng)機(jī)的軸承裝置，在連接負(fù)荷的輸出側(cè)，雖然較強(qiáng)地作用了不平衡等的負(fù)荷，但在輸出相反側(cè)，一般不作用較大的負(fù)荷。在本實(shí)施例中，通過把作為輸出側(cè)的上端部47的滑動(dòng)面積做得大于作為輸出相反側(cè)的下端部48的滑動(dòng)面的面積，可增大高負(fù)荷側(cè)的滑動(dòng)面的負(fù)荷容量，提高可靠性，并通過將上端部47的凹部49形狀做成注重動(dòng)壓效果的形狀，將下端部48的凹部50形狀做成注重減輕軸損失扭矩的形狀，再在上下使凹部49、50的個(gè)數(shù)也不同，通過在上端部47抑制軸的振擺回轉(zhuǎn)，在下端部48以必需的最低限度的軸損失支承軸，可提供高水平地兼顧軸的旋轉(zhuǎn)精度和低軸損失扭矩的軸承裝置。
實(shí)施例7在到此為止的實(shí)施例中，是在軸承內(nèi)徑部設(shè)置的凹部壓粉成型后均通過壓入具有突起的芯桿來復(fù)制所述突起形狀的，而本實(shí)施例是，在使用具有突起的模具內(nèi)徑芯桿而進(jìn)行壓粉成型時(shí)，將多個(gè)凹部設(shè)置在軸承內(nèi)徑部上。
圖18a表示壓粉成型后經(jīng)燒結(jié)處理的軸承51。
圖18a中，軸承51是將鐵、銅等的金屬粉末用模具壓粉成型而成。在軸承51上形成有與電動(dòng)機(jī)的軸作滑動(dòng)的內(nèi)徑部52，而內(nèi)徑部52在上端側(cè)內(nèi)徑逐漸變小地形成錐狀，同時(shí)，在錐部53形成有凹部54。這里所述內(nèi)徑部的形狀，如圖19所示的對(duì)軸承51進(jìn)行壓粉成型的模具的內(nèi)徑芯桿55，將上側(cè)的外徑做得小于下側(cè)的外徑，并通過在把中間部做成錐狀的同時(shí)設(shè)置突起56，而將該形狀復(fù)制形成軸承51本體。在本實(shí)施例中，突起56表示為三角形，截面形狀也為三角形。
此時(shí)，當(dāng)在內(nèi)徑芯桿55上設(shè)置的突起56高度做得高于下側(cè)的外徑時(shí)，由于模具的分型性惡化，故最好象圖19那樣使突起56的高度等于下側(cè)的外徑，或低于下側(cè)的外徑。
圖18b表示經(jīng)精壓加工后的軸承51。
圖18b中，軸承51的外徑精壓加工成直管狀，并通過內(nèi)徑部52壓入直管狀的芯桿，而使內(nèi)徑塑性變形，精壓加工成直管狀。此時(shí)，軸承內(nèi)徑部52上端側(cè)與軸承內(nèi)徑部52下端側(cè)相比，因精壓量增大而使材質(zhì)的密度變高，成為空穴非常少的狀態(tài)。此外，壓粉成型時(shí)設(shè)置的內(nèi)徑部52的凹部54從內(nèi)徑側(cè)看剩下了三角形的凹部57，所述凹部57的周邊內(nèi)徑面如前所述，軸承上端側(cè)成為空穴較少的狀態(tài)。
對(duì)于精壓加工后的軸承51，用真空浸注等方法浸注潤(rùn)滑油，該潤(rùn)滑油在軸旋轉(zhuǎn)時(shí)通過供給于軸與內(nèi)徑面之間而確保良好的潤(rùn)滑狀態(tài)。
關(guān)于該軸承裝置的潤(rùn)滑機(jī)構(gòu)，雖然凹部的形狀和處于凹部的空穴的狀態(tài)多少有所不同，但理論上與實(shí)施例1圖4a所說明的潤(rùn)滑機(jī)構(gòu)相同，故說明省略。
另外，上述實(shí)施例的軸承51的制造方法，除了壓粉成型的模具的內(nèi)徑芯桿55形狀為特殊的形狀外，與現(xiàn)有的內(nèi)徑形狀為正圓的燒結(jié)含油軸承的制造方法無任何變化之處，仍繼承了燒結(jié)含油軸承的生產(chǎn)成本較低廉的以往的特點(diǎn)。
另外，上述實(shí)施例，如圖19所示的內(nèi)徑芯桿，是通過做成在錐部上設(shè)置截面為三角形的突起56的形狀而構(gòu)成的，但也可通過如下的形狀來構(gòu)成，作大致相同的加工，即如圖20a所示，做成在內(nèi)徑芯桿60的錐部上使截面形狀與圓弧面的曲率小于以軸芯為中心的圓弧面的3個(gè)圓弧面以上作組合的形狀；或如圖20b所示，做成在內(nèi)徑芯桿62的錐部上設(shè)置小坡度橢圓狀的突起的形狀。
上述實(shí)施例是將內(nèi)徑部52的凹部57做成左右非對(duì)稱的三角形，但若做成用圖20a的內(nèi)徑芯桿60做成圖21a那樣左右對(duì)稱的三角形、或用圖20b的內(nèi)徑芯桿62做成圖21b那樣左右對(duì)稱的橢圓狀等的左右對(duì)稱的形狀時(shí)，雖然動(dòng)壓效果有所降低，但由于不依靠軸的旋轉(zhuǎn)方向就可獲得一定的動(dòng)壓效果，故通過在以左右兩方向旋轉(zhuǎn)為必要的軸承裝置中應(yīng)用，可提供與現(xiàn)有相比旋轉(zhuǎn)精度較高的軸承裝置。
在壓粉成型時(shí)同時(shí)形成多個(gè)凹部的上述實(shí)施例7，示出了單個(gè)的軸承，而在本實(shí)施例的場(chǎng)合，也與在壓粉成型后形成凹部的實(shí)施例3及4所說明的相同，可提供使軸承多個(gè)組合后(圖11、12)的軸承裝置。另外，當(dāng)然也可提供仿效實(shí)施例5那樣用單個(gè)軸承可發(fā)揮多個(gè)軸承功能(圖13c)的軸承裝置。
在上述實(shí)施例1～7，未詳細(xì)敘述凹部的個(gè)數(shù)，當(dāng)把在旋轉(zhuǎn)方向排列的凹部的個(gè)數(shù)設(shè)定成非素?cái)?shù)時(shí)，容易產(chǎn)生共振等而成為惡化旋轉(zhuǎn)精度的主要因素，因此，設(shè)定成3個(gè)以上的素?cái)?shù)，難以產(chǎn)生共振等且旋轉(zhuǎn)精度高。
另外，為獲取軸承的動(dòng)壓效果，上述凹部?jī)?nèi)的空穴分布的標(biāo)準(zhǔn)是必須在表面空穴率2～30％范圍內(nèi)調(diào)整。在2％以下，不能充分發(fā)揮在凹部最深部附近的潤(rùn)滑油的供給作用，而若超過30％，則空穴過大，潤(rùn)滑油滲透到軸承內(nèi)部，不能獲得充分的壓力產(chǎn)生。此外，為達(dá)到所述動(dòng)壓效果，凹部的深度必須為2～100μm。深度在2μm以下，則產(chǎn)生的壓力整體性變小，不能期望充分的動(dòng)壓效果，而在100μm以上，則在凹部?jī)?nèi)難以獲得潤(rùn)滑油的充分供給，動(dòng)壓效果反而降低，軸承的旋轉(zhuǎn)精度仍然下降。
另外，上述實(shí)施例1～7就軸承單件作了敘述，對(duì)于信息設(shè)備、影像-音響設(shè)備等所使用的電動(dòng)機(jī)的軸承裝置，通過使用上述實(shí)施例敘述的軸承裝置，可提供旋轉(zhuǎn)精度高、價(jià)廉且可靠性也高的電動(dòng)機(jī)。
由上述實(shí)施例得知，采用技術(shù)方案1的發(fā)明，在由多孔質(zhì)狀的燒結(jié)合金形成的軸承本體上形成與軸滑動(dòng)的內(nèi)徑部的燒結(jié)含油軸承中，其特點(diǎn)在于，在燒結(jié)合金的壓粉成型時(shí)將所述內(nèi)徑部的局部或全部形成錐狀或類似形狀，在后道工序中通過壓入設(shè)置突起的芯桿，在所述軸承內(nèi)徑的錐部復(fù)制多個(gè)凹部，再在精壓加工時(shí)通過對(duì)所述錐部精壓加工成直管狀，而在軸的滑動(dòng)面形成兩端封住的凹部，由于可用簡(jiǎn)單的工序制成產(chǎn)生優(yōu)良動(dòng)壓效果的凹部，故可提供一種旋轉(zhuǎn)精度高、價(jià)廉且可靠性也高的軸承裝置。
另外，在壓粉成型時(shí)同時(shí)在軸承內(nèi)徑部形成凹部，省略后道工序的芯桿的壓入，可提供更價(jià)廉的軸承裝置。
此外，通過把所述軸承裝置用作為電動(dòng)機(jī)的軸承裝置，可提供旋轉(zhuǎn)精度高、價(jià)廉且可靠性也高的電動(dòng)機(jī)。
權(quán)利要求
1.一種軸承裝置的制造方法，在由多孔質(zhì)狀的燒結(jié)合金形成的軸承本體上形成與軸滑動(dòng)的內(nèi)徑部的燒結(jié)含油軸承的制造方法中，其特征在于，在燒結(jié)合金的壓粉成型時(shí)將所述內(nèi)徑部的局部或全部形成錐狀或類似形狀，在后道工序中通過壓入設(shè)置突起的芯桿，在所述軸承內(nèi)徑的錐部復(fù)制多個(gè)凹部，再在精壓加工時(shí)通過對(duì)所述錐部精壓加工成直管狀，而在軸的滑動(dòng)面形成兩端封住的多個(gè)凹部。
2.一種軸承裝置的制造方法，在由多孔質(zhì)狀的燒結(jié)合金形成的軸承本體上形成與軸滑動(dòng)的內(nèi)徑部的燒結(jié)含油軸承的制造方法中，其特征在于，在燒結(jié)合金的壓粉成型時(shí)將所述內(nèi)徑部的局部或全部形成錐狀或類似形狀，并在所述錐部的局部或全周形成凸?fàn)畹穆∑鸩糠?，在后道工序中通過壓入設(shè)置突起的芯桿，在所述軸承內(nèi)徑的錐部復(fù)制多個(gè)凹部，再在精壓加工時(shí)通過對(duì)所述錐部精壓加工成直管狀，而在軸的滑動(dòng)面形成兩端封住的多個(gè)凹部，并通過復(fù)制加工或在精壓加工時(shí)把形成所述凸?fàn)畹牟糠謮簼?，來降低該部分的表面的空穴率?br> 3.一種軸承裝置的制造方法，在由多孔質(zhì)狀的燒結(jié)合金形成的軸承本體上形成與軸滑動(dòng)的內(nèi)徑部的燒結(jié)含油軸承的制造方法中，其特征在于，在燒結(jié)合金的壓粉成型時(shí)將所述內(nèi)徑部的局部或全部形成錐狀或類似形狀，并在所述錐部的局部或全周形成凹狀的洼陷部分，在后道工序中通過壓入設(shè)置突起的芯桿，在所述軸承內(nèi)徑的錐部復(fù)制多個(gè)凹部，再在精壓加工時(shí)通過對(duì)所述錐部精壓加工成直管狀，而在軸的滑動(dòng)面形成兩端封住的多個(gè)凹部，并通過復(fù)制加工或在精壓加工時(shí)把形成所述凹狀的部分與其周邊壓潰，來提高該部分的表面比周邊高的空穴率。
4.一種軸承裝置，其特征在于，用如權(quán)利要求1至3中任一項(xiàng)所述的軸承裝置的制造方法所構(gòu)成。
5.如權(quán)利要求4所述的軸承裝置，其特征在于，將軸承內(nèi)徑形成的凹部?jī)?nèi)的空穴分布做成使正壓側(cè)的表面空穴率小于負(fù)壓側(cè)的表面空穴率。
6.如權(quán)利要求4至5中任一項(xiàng)所述的軸承裝置，其特征在于，在壓粉成型時(shí)在軸承的外周部設(shè)置槽。
7.如權(quán)利要求6所述的軸承裝置，其特征在于，在軸承外周部設(shè)置的槽，使其寬度及深度或其中的任一方朝高負(fù)荷側(cè)端面的方向逐漸變小。
8.如權(quán)利要求4至7中任一項(xiàng)所述的軸承裝置，其特征在于，在軸承內(nèi)徑部，通過設(shè)置內(nèi)徑比滑動(dòng)面大一圈的中槽部，使2個(gè)以上的滑動(dòng)面一體形成單個(gè)軸承。
9.如權(quán)利要求8所述的軸承裝置，其特征在于，在軸承內(nèi)徑部形成的多個(gè)滑動(dòng)面，各個(gè)滑動(dòng)面的軸向長(zhǎng)度不相同。
10.如權(quán)利要求4至9中任一項(xiàng)所述的軸承裝置，其特征在于，具有在軸承內(nèi)徑形成的多個(gè)凹部，所述凹部形狀根據(jù)使用場(chǎng)合而不相同。
11.如權(quán)利要求4至10中任一項(xiàng)所述的軸承裝置，其特征在于，在軸承內(nèi)徑形成的多個(gè)凹部，在旋轉(zhuǎn)方向排列的凹部的個(gè)數(shù)根據(jù)使用場(chǎng)合而不相同。
12.如權(quán)利要求4至11中任一項(xiàng)所述的軸承裝置，其特征在于，在軸承內(nèi)徑形成的多個(gè)凹部，在旋轉(zhuǎn)方向排列的凹部的個(gè)數(shù)設(shè)成3個(gè)以上的素?cái)?shù)。
13.如權(quán)利要求4至12中任一項(xiàng)所述的軸承裝置，其特征在于，將在軸承內(nèi)徑形成的凹部?jī)?nèi)的空穴分布調(diào)整在表面空穴率2～30％之間。
14.如權(quán)利要求4至13中任一項(xiàng)所述的軸承裝置，其特征在于，使在軸承內(nèi)徑形成的凹部的深度做成在2～100μm之間。
15.一種軸承裝置，在由多孔質(zhì)狀的燒結(jié)合金形成的軸承本體上形成與軸滑動(dòng)的內(nèi)徑部的燒結(jié)含油軸承中，其特征在于，在燒結(jié)合金的壓粉成型時(shí)將所述內(nèi)徑部的局部或全部形成錐狀或類似形狀，并在所述錐部設(shè)置多個(gè)凹部，在精壓加工時(shí)通過對(duì)所述錐部精壓加工成直管狀而在軸的滑動(dòng)面形成兩端封住的凹部。
16.如權(quán)利要求15所述的軸承裝置，其特征在于，壓粉成型時(shí)的軸承內(nèi)徑的凹部，通過將壓粉成型模具的內(nèi)徑芯桿的局部形成錐狀或類似形狀，并通過做成在所述錐部以不超過錐部較大一方外徑的范圍的高度設(shè)置多個(gè)突起的形狀，而在軸承本體上復(fù)制形成所述內(nèi)徑芯桿的形狀。
17.一種電動(dòng)機(jī)，其特征在于，具有如權(quán)利要求4至16中任一項(xiàng)所述的軸承裝置。
全文摘要
一種信息、音響設(shè)備等所使用的軸承裝置,在由燒結(jié)合金形成的軸承本體(1)上形成與軸滑動(dòng)的內(nèi)徑部(2)的燒結(jié)含油軸承中,在壓粉成型時(shí)將內(nèi)徑部(2)的局部或全部形成錐狀,在后道工序通過壓入設(shè)有突起(6)的芯桿(5),在軸承內(nèi)徑(2)的錐部復(fù)制多個(gè)凹部(4),再通過對(duì)錐部精壓加工成直管狀而在軸的滑動(dòng)面形成兩端封住的多個(gè)凹部(7),用簡(jiǎn)單的工序制作動(dòng)壓效果優(yōu)異的凹部(7),提供旋轉(zhuǎn)精度高、價(jià)廉且可靠性高的軸承裝置。
文檔編號(hào)F16C33/12GK1203325SQ9811501
公開日1998年12月30日 申請(qǐng)日期1998年6月19日 優(yōu)先權(quán)日1997年6月19日
發(fā)明者藤中廣康, 大冢茂 申請(qǐng)人:松下電器產(chǎn)業(yè)株式會(huì)社