專利名稱：臥式壓縮機的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種臥式壓縮機，尤其是一種可以使排出壓縮機的制冷潤滑油的量降到最低的臥式壓縮機。
背景技術：
一般而言，密封式壓縮機可以根據流體壓縮方式分為旋轉式壓縮機、往復式壓縮機和渦旋壓縮機。
旋轉式壓縮機隨著柱塞在氣缸里面的公轉與自轉而壓縮流體。這種壓縮機按照安裝類型的不同，分為臥式和立式兩種類型。
圖1是一種基于常規(guī)技術的臥式壓縮機的剖視圖。
基于常規(guī)技術的臥式壓縮機包括外殼102，具有預定的密封空間；安裝在外殼102左側用于產生旋轉力的驅動單元104；安裝在外殼102右側的壓縮單元106，用于利用從驅動單元104產生的旋轉力來壓縮制冷劑；以及用于為壓縮機的各摩擦部分提供潤滑油的潤滑單元140，這些潤滑油存儲在外殼102的下表面上。
第一封蓋110和第二封蓋108分別密封安裝在外殼102的左右兩側。同時，用于吸收制冷劑的吸氣管112跟外殼102在側面相連；用于排放壓縮后的制冷劑的排氣管114跟第二封蓋108相連。
驅動單元104包括固定在外殼102內部的定子116，由外部供電；保持預定間隔地安裝在定子116中的轉子118，通過與定子116互感而旋轉；固定在轉子118中的轉軸120，該轉軸隨著轉子118旋轉，把旋轉力傳送到壓縮單元106。
壓縮單元106包括主軸承122和輔助軸承124，主軸承122按照預定間距安裝在外殼102中，以便旋轉支撐轉軸120；氣缸128，與吸氣管112相連，介于主軸承122和輔助軸承124之間以形成壓縮室126；柱塞130，相對于位于轉軸120一端的偏心部分132的外圓周表面旋轉，并且與壓縮室126的內表面相接觸，以進行自轉和公轉；葉片(圖中未示出)，該葉片將壓縮室126的內部劃分為高壓室和低壓室。
在主軸承122上有一個排放口136，用于排放在壓縮室126內被壓縮的制冷劑。在主軸承122上部表面裝有消聲器138，用于減弱從排放口136排出制冷劑時所帶來的噪聲。
潤滑單元140包括注入外殼102下部、達到預定水平面(L)的潤滑油；與輔助軸承124一側相連的制冷劑管142，用于接收來自壓縮室126的一部分經壓縮的制冷劑，并為所述潤滑油提供供送壓力；以及與位于轉軸120上的油路(圖中未示出)相連的油管144，借助通過制冷劑管142排出的制冷劑的所帶來的壓力向上述油路輸油。流入油管144的潤滑油通過油路流經壓縮機的各滑動部件。
同樣，潤滑操作后的油流經轉子118與定子116之間的間隙，被排放到第二封蓋108。與此同時，一部分潤滑油與制冷劑一起通過與第二封蓋108相連的排氣管114排出。
下面介紹基于常規(guī)技術的臥式壓縮機的操作。
首先，如果給定子116供電，轉子118將會借助它與定子116之間的互感效應而旋轉，這樣也就會帶動轉軸120與轉子118一起旋轉。
接著，壓縮室126內的柱塞130也會自轉和公轉，隨之會壓縮通過吸氣管112吸入壓縮室126的制冷劑。在壓縮室126內壓縮后的制冷劑通過排放口136排出，通過流經消音器138具有減小的噪聲，然后經過轉子118和定子116之間的間隙，從而流經與第一封蓋108相連的排氣管114排出。
然后，注入外殼102下部的潤滑油借助排放到制冷劑管142中的制冷劑的壓力，被輸送到油管144，然后經過位于轉軸120處的油路抵達各滑動部件，這樣就完成了潤滑操作。
最后，潤滑后的潤滑油，有一部分滴到外殼102的下部，另外一部分流經轉子118和定子116之間的間隙，經過排氣管114排出壓縮機。
在基于常規(guī)技術的臥式旋轉壓縮機內部，存儲于外殼102下部的潤滑油借助制冷劑的壓力，被分別輸送到壓縮機的各個滑動部件，從而完成潤滑的工作。同樣，一部分潤滑后的潤滑油會滴落到外殼102的下部，另外一部分潤滑油則跟制冷劑一起流經排氣管114，被排出壓縮機。因此，由于缺乏制冷潤滑油，給各個滑動部件帶來磨損。這樣就不可避免的縮短壓縮機的壽命，降低壓縮的可靠性。
而且，考慮到為了防止制冷潤滑油的泄漏而額外安裝的可用來在壓縮機內部產生壓差的差壓盤，制造成本會增長，而且裝配過程將會復雜化，這是因為在整個裝配過程中要安裝差壓盤，不可避免的帶來工效的降低。

發(fā)明內容
因此，本發(fā)明的目的是提供一種臥式壓縮機，該壓縮機通過在壓縮單元和驅動單元之間安裝差壓盤而在壓縮機內產生壓差，從而實現制冷潤滑油的平穩(wěn)輸送，而且使得排到壓縮機外部的制冷潤滑油的量減到最小。這樣，就可以延長壓縮機壽命，改善壓縮機的可用性。
本發(fā)明的另外一個目的是提供一種臥式壓縮機，該壓縮機能使差壓盤和消音器一體成形，來降低制造成本，簡化裝配過程。
為了達到上述及其它的優(yōu)點并與本發(fā)明的初衷相吻合，如同文中所具體體現和詳細描述的，提供了一種臥式壓縮機，包括外殼，其上連接有一條吸氣管和一條排氣管；安裝在外殼一側用于產生旋轉力的驅動單元；安裝在外殼的另一側、借助驅動單元提供的旋轉力壓縮制冷劑的壓縮單元；把外殼分為高壓室和低壓室、而且保持高壓室中的潤滑油油位高于低壓室的油位的差壓盤；以及用于把存儲于高壓室的潤滑油輸送到壓縮機各個滑動部件的潤滑單元，所述潤滑單元還可以使得完成潤滑操作的潤滑油從低壓室返回高壓室。
外殼呈桶形，兩端開口，第一和第二封蓋被分別密封安裝在兩個開口端，吸氣管和排氣管則分別與外殼的側面相連。
差壓盤與消音器一體形成，這樣就可以減小從壓縮單元排出的制冷劑的噪音。
差壓盤包括消音部分，該消音部分通過設置使安裝在壓縮單元上的主軸承插入的通孔，來降低制冷劑噪音，而且彎曲以便為制冷劑提供預定的流入空間；以及差壓室，通過一體延伸到消音部分的外側，把壓縮機內部分為高壓室和低壓室，并且通過盤狀結構與主軸承的表面相接。
消音部分被彎曲成凸起狀，從而為制冷劑提供預定的流入空間，而且用于排放制冷劑的制冷劑出口位于上述通孔的一側。
差壓室通過向消音器的外圓周方向延伸而與主軸承的平面相接，并且在其一側包括用于輸送潤滑油的油路，在其另一側包括用于輸送制冷劑的通道。
結合附圖，從以下對本發(fā)明的詳細描述中，上述以及其它關于本發(fā)明的目的、特性、方面和優(yōu)點將會變得更明了。


為了更深入理解本發(fā)明，將附圖引入作為說明書的一部分，附圖示出了本發(fā)明的實施例并與說明書一起用于解釋本發(fā)明的原理。
附圖包括圖1是基于常規(guī)技術的臥式壓縮機的剖視圖；圖2是根據本發(fā)明的臥式壓縮機的剖視圖；圖3是根據本發(fā)明的臥式壓縮機中差壓盤的正視圖；圖4是根據本發(fā)明的臥式壓縮機中差壓盤的剖視圖；圖5是根據本發(fā)明的臥式壓縮機中油位的圖形表示；圖6是根據本發(fā)明第二實施例的臥式壓縮機中差壓盤的正視圖；圖7是根據本發(fā)明第二實施例的臥式壓縮機中差壓盤的剖視圖；圖8是根據本發(fā)明第三實施例的臥式壓縮機中差壓盤的正視圖。
具體實施例方式
下面，詳細參照本發(fā)明的優(yōu)選實施例，其示例在附圖中示出。
盡管根據本發(fā)明的臥式壓縮機有諸多實施例，下面將說明最優(yōu)選的實施例。
圖2是根據本發(fā)明的臥式壓縮機的剖視圖根據本發(fā)明的臥式壓縮機包括具有密閉空間的外殼2；安裝在外殼2一側用于產生旋轉力的驅動單元4；安裝在外殼2另一側、借助驅動單元4產生的旋轉力對制冷劑進行壓縮的壓縮單元6；以及為壓縮機內各個滑動部件提供潤滑油的潤滑單元。
此外，用于產生壓差從而把外殼2的內部劃分為高壓室和低壓室兩部分的差壓盤8被安裝在壓縮單元6和驅動單元4之間。
外殼2呈圓筒狀，兩端開口，第一封蓋10和第二封蓋12被分別密封安裝在開口的兩端處。用于吸入制冷劑的吸氣管14與外殼2的一側相連，而用于排放壓縮后的制冷劑的排氣管16與外殼2的另一側相連。
驅動單元4包括固定在外殼2一側、依靠外界提供動力的定子18；按照預定間隔排列于定子18中、并通過與定子18互感而轉動的轉子20；以及固定在轉子20的中心、用于向壓縮單元6傳遞旋轉力的轉軸22。
壓縮單元6包括與吸氣管14相連、用于構成壓縮室的氣缸28；被旋轉安裝在位于轉軸22一側的偏心部分30外圓周表面上的柱塞32，該柱塞32與壓縮室34內表面接觸，以進行自轉和公轉；以及用于把壓縮室34分為高壓室和低壓室的葉片(圖中未示出)。
氣缸28兩側分別裝有旋轉支撐轉軸22的主軸承24，和構成一部分壓縮室34的輔助軸承26。
主軸承24上有多個用于把制冷劑和潤滑油朝向圓周方向輸送的通孔38，在其一側還有用于排放壓縮后的制冷劑的排放口40。
此外，差壓盤8安裝在主軸承24的側面，用作減小排放到排放口40中的制冷劑噪聲的消音器，并把壓縮機內部分為高壓室42和低壓室44。
如圖3和圖4所示，差壓盤8呈圓盤狀，朝向圓周方向被數次彎曲以得到預定的臺階，還包括消音部分52，用于減小排放到排放口40中的制冷劑的噪聲，以及差壓室54，通過延伸到消音部分52的外側而把壓縮機內部分為高壓室42和低壓室44。
此處，消音部分52被彎曲呈凸起狀，這樣就可以為排放到排放口40中的制冷劑提供預定的流入空間，所述消音部分53還設置有通孔50，供主軸承24穿過其中心。在通孔50一側形成有制冷劑出口58，用于排放在消音器部分52吸入的制冷劑，并且與主軸承24的側面螺栓接合的螺栓孔56沿通孔50的圓周方向以預定的間隔形成。
差壓室54延伸到消音部分52的外側，并且以盤狀結構跟主軸承24的表面相接。同樣，沿圓周方向以預定傾角彎曲的彎曲部分60在差壓室的外邊緣形成。
此處，彎曲部分60設置成在主軸承24的邊緣具有預定的間隙T，用于輸送制冷劑或潤滑油。間隙T的寬度大小滿足在高壓室42和低壓室44之間保持合適的壓力。
差壓室54把壓縮機內腔分為高壓室42和低壓室44，從而在安裝壓縮單元6的部分構成高壓，在安裝驅動單元4的部分構成低壓。
用于輸送潤滑油的油路66位于差壓盤54的一側邊緣，用于輸送制冷劑的制冷劑通道68則位于差壓盤54的另一側邊緣。
潤滑單元與位于高壓室42的轉軸22相連，它包括油管70和油路72，油管70依靠轉軸22的離心力所產生的吸力吸取存儲在高壓室42內的潤滑油；油路72沿長度方向形成于轉軸22的中心處，用于把吸入到油管內的潤滑油輸送到各個滑動部件。
此處，由于壓縮機內部被差壓盤8分割為高壓室42和低壓室44，因此，高壓室42內的油位高于低壓室44內的油位。即，如圖5所示，當壓縮機停止工作時油位L1假設為0，那么，壓縮機被驅動的時候其高壓室42的油位L2將會是60毫米，低壓室44的油位L3將會是-20毫米。
下面闡述根據本發(fā)明的臥式壓縮機的操作。
首先，當把動力加載在定子18上的時候，轉子20將會借助它跟定子18之間的互感旋轉，這樣轉軸22也會跟著轉子20旋轉。
繼而，柱塞32也會在壓縮室34內自轉和公轉，從而壓縮來自于吸氣管14的制冷劑，然后制冷劑通過排放口40排出。上述排放到排放口40的制冷劑被引入差壓盤8的消音部分52中，從而降低噪音。接著，制冷劑流經差壓盤8上形成的排放孔58排出，并經過轉子20和定子18之間的間隙。
然后，高壓室42內的制冷劑借助轉軸22的離心力，被吸入到油管70中，然后流經轉軸22上的油路72被輸送到各個滑動部件，從而完成潤滑工作。隨后，完成潤滑工作后的潤滑油流經定子18和轉子20之間的間隙沖擊第二蓋12的內表面。
同時，通過沖擊第二蓋12的內表面，潤滑油和制冷劑發(fā)生分離。而且，制冷劑流到位于外殼2和定子18之間的制冷劑導管80中，經過在差壓盤8處形成的制冷劑通道68，最后通過排氣管16排放到壓縮機外面。
上述通過沖擊第二蓋12而與制冷劑發(fā)生分離的潤滑油滴落到低壓室44的下部，借助高壓室42和低壓室44之間的壓差，預定量的潤滑油沿著導管82、經過差壓盤8處形成的油路66被引入高壓室42，這樣就可以在高壓室42和低壓室44之間保持合適的油位差。
圖6是根據本發(fā)明第二實施例的差壓盤的正視圖，圖7是根據本發(fā)明第二實施例的差壓盤的剖視圖。
第二實施例的差壓盤80包括消音部分81和差壓室82，消音部分81為了降低制冷劑的噪聲而具有預定的空間，差壓室82延伸到消音部分81的外側，從而把壓縮室的內部分割為高壓室42和低壓室44。
消音部分81彎曲以具有預定的空間，并且通過螺栓83與主軸承24的表面接合。而且在消音部分81上形成有一個通孔供主軸承24插入，在此通孔84的另一側形成有制冷劑出口86，用來排放制冷劑。
差壓室82延伸到消音部分81的外側，并與主軸承24的前表面相接。這樣就可以在高壓室42和低壓室44之間產生壓差。此外，彎曲臺階部分85位于差壓室82的一側邊緣處，在所述臺階部分85與主軸承24之間形成有一預設的間隙P，供制冷劑從中流過。此外，輸送制冷劑的制冷劑通道68在差壓盤82的一側形成。
臺階部分包括第一臺階87和第二臺階部分88，在第一臺階部分87中，差壓盤82的外圓周表面按照預定角度向上彎曲；第二臺階部分88通過從第一臺階部分87延伸出彎折成平面形式。同時，臺階部分85留有預定間隙P地覆蓋主軸承24的邊緣。
由于制冷劑流經臺階部分85和主軸承24之間的間隙P，所以在高壓室42和低壓室44之間的壓差隨間隙P的大小變化而變化。因此，為了保持高壓室42和低壓室44合適的油位，間隙P的大小需要經過優(yōu)化設計。
如上所述，在根據本發(fā)明第二實施例的差壓盤80中，臺階部分85在第一臺階部分87和第二臺階部分88處發(fā)生兩次彎曲，從而覆蓋住主軸承24的外圓周表面，這樣就增加了高壓室42和低壓室44之間的壓差。
圖8是根據本發(fā)明第三實施例的差壓盤的正視圖。
除了在臺階部分85中開有一個油路92供潤滑油從低壓室流向高壓室，根據本發(fā)明第三實施例的差壓盤90與本發(fā)明第二次實例化過程中的差壓盤結構相同。
換言之，完成潤滑后的潤滑油滴落到低壓室44的下表面，而低壓室44中的潤滑油不僅可以經過臺階部分85和主軸承24之間的間隙P流向高壓室42，而且也可以通過油路92流向高壓室42。
在根據本發(fā)明的臥式壓縮機中，差壓盤安裝在壓縮單元和驅動單元之間，這樣就把壓縮機內部分割為高壓室和低壓室，保持高壓室和低壓室之間適宜的油位差，通過把排氣管設置在外殼的側面，從而使經過排氣管排出的潤滑油減到最少，這樣就可以平穩(wěn)潤滑壓縮機內部的各個滑動部件，增加壓縮機的可靠性，延長壓縮機的使用壽命。
而且，通過把消音部分集成到差壓盤上，根據本發(fā)明的壓縮機還能夠降低制造成本和簡化裝配過程。
同樣，由于差壓盤中形成壓差的差壓室具有完全覆蓋主軸承的上表面的結構，因此高壓室和低壓室之間的壓差可以得到提高，從而潤滑油可以被平穩(wěn)輸送。
鑒于只要不背離上述精神或者基本特性，本發(fā)明可以以多種形式加以實施，可以理解，除非特殊規(guī)定，上述實例并不局限于上述描述，只要在所附權利要求所限定的精神和范圍內，可以更寬泛地加以解釋，因此，所有落在所附權利要求的范圍之內或者其等同范圍內的的改變或者變型為所附權利要求所涵蓋。
權利要求
1.臥式壓縮機，包括外殼，與吸氣管和排氣管相連；驅動單元，安裝在外殼一側，用于產生驅動力；壓縮單元，安裝在外殼的另一側，用于借助驅動單元所產生的驅動力壓縮制冷劑；差壓盤，用于把外殼內部分為高壓室和低壓室，同時保持高壓室的油位高于低壓室的油位；潤滑單元，用于把存儲在高壓室中的潤滑油輸送到壓縮機的各個滑動部件，并且使完成潤滑操作的潤滑油從低壓室返回到回高壓室。
2.如權利要求1所述的臥式壓縮機，其中，所述外殼呈圓筒狀，兩端開口，第一封蓋和第二封蓋被分別安裝在所述有開口的兩端，吸氣管和排氣管分別與外殼的側表面相連。
3.如權利要求1所述的臥式壓縮機，其中，所述差壓盤與消音器一體形成，所述消音器可以降低從壓縮單元排出的制冷劑的噪音。
4.如權利要求3所述的臥式壓縮機，其中，所述差壓盤包括消音部分，該消音部分通過設置使安裝在壓縮單元上的主軸承插入的通孔，來降低制冷劑噪音，而且彎曲以便為制冷劑提供預定的流入空間；差壓室，通過一體延伸到消音部分的外側，把壓縮機內部分為高壓室和低壓室，并且通過盤狀結構與主軸承的表面相接。
5.如權利要求4所述的臥式壓縮機，其中，所述消音部分被彎曲成凸起狀，從而為制冷劑提供預定的流入空間，而且用于排出制冷劑的制冷劑出口位于上述通孔的一側。
6.如權利要求4所述的臥式壓縮機，其中，差壓室通過向消音器的外圓周方向延伸而與主軸承的平面相接，并且在其一側包括用于輸送潤滑油的油路，在其另一側包括用于輸送制冷劑的通道。
7.如權利要求4所述的臥式壓縮機，其中，在差壓室的外邊緣處形成一彎曲以具有預定傾角的彎曲部分。
8.如權利要求7所述的臥式壓縮機，其中，所述彎曲部分與主軸承的邊緣有預定的間隙。
9.如權利要求1所述的臥式壓縮機，其中，假定當壓縮機停止工作時油位為0，那么壓縮機被驅動時高壓室的油位是60毫米，低壓室的油位是-20毫米。
10.如權利要求1所述的臥式壓縮機，其中，所述潤滑單元包括與轉軸相連的油管，用于借助轉軸的離心力產生的吸力，吸取存儲在高壓室內的潤滑油；以及沿長度方向位于轉軸的中心處的油路，用于把吸入到油管內的潤滑油輸送到各個滑動部件。
11.如權利要求1所述的臥式壓縮機，其中，所述差壓盤包括消音部分，安裝在主軸承的上表面處，并且形成具有預定的空間以降低制冷劑的噪聲；以及差壓室，通過一體延伸到消音部分的外側，把壓縮機內部分為高壓室和低壓室，并且通過盤狀結構與主軸承的表面相接，而且與主軸承的外邊緣有預定的間隙。
12.如權利要求11所述的臥式壓縮機，其中，所述消音部分彎曲以具有預定的空間，并且螺栓接合到主軸承的上表面上，用于排出經過降噪的制冷劑的制冷劑出口位于一通孔的一側，所述主軸承插入該通孔中。
13.如權利要求11所述的臥式壓縮機，其中，在差壓室的邊緣處形成彎曲臺階部分，在所述臺階部分與主軸承之間有預定間隙，供制冷劑流過。
14.如權利要求13所述的臥式壓縮機，其中，所述臺階部分以一預定角度向上彎曲，然后以平面形式再次彎曲，從而以預定的間隙覆蓋主軸承的邊緣。
15.如權利要求13所述的臥式壓縮機，其中，所述臺階部分包括第一臺階部分，在該第一臺階部分中，差壓室的外圓周表面以預定角度向上彎曲；以及第二臺階部分，通過從第一臺階部分延伸出而以平面形式彎曲，其中，在第二臺階部分和主軸承邊緣之間形成有預定間隙。
16.如權利要求11所述的臥式壓縮機，其中，用于輸送制冷劑的制冷劑通道在差壓室處形成。
17.如權利要求11所述的臥式壓縮機，其中，用于把低壓室內的潤滑油輸送到高壓室內的油路在差壓室處形成。
全文摘要
一種臥式壓縮機，包括差壓盤，用于把壓縮機的外殼的內部分為高壓室和低壓室，從而保持高壓室的油位高于低壓室的油位；以及潤滑單元，用于把存儲在高壓室內的潤滑油輸送到壓縮機內的各個滑動部件，并且使完成潤滑的潤滑油從低壓室返回高壓室。所述壓縮機可以平穩(wěn)地提供潤滑油，并使排出壓縮機的潤滑油的量達到最少，這樣就可以延長壓縮機的使用壽命，提高壓縮機的可靠性。而且，差壓盤與消音部分一體形成，這樣可以降低制造成本，簡化裝配過程。
文檔編號F04C29/02GK1519474SQ20031011963
公開日2004年8月11日 申請日期2003年11月27日 優(yōu)先權日2003年2月7日
發(fā)明者高賢準, 韓燕鳳 申請人:Lg電子株式會社