一種金屬鈰基體的表面前處理方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種金屬鈰基體的表面前處理方法。該表面前處理方法是首先將金屬鈰基體進行打磨，超聲清洗，吹干；然后將金屬鈰基體浸入活化液中進行陽極氧化處理，采用兩電極體系，以金屬鈰基體作為陽極，以純度為99.9wt％的Al作為陰極；所述活化液由二取代氯化咪唑和AlCl3按照摩爾比為1∶1～4組成；所述活化液的溫度為15～80℃，陽極氧化時間為10～30min，電流密度為20～40mA/cm2；陽極氧化處理結束后將金屬鈰基體在活化液中漂洗；最后擦拭至金屬鈰基體表面露出金屬光澤。本發(fā)明所述的表面前處理方法可獲得清潔、無氧化層的鈰基體表面，進而適用于在鈰基體表面制備出結合力良好的各種鍍層，同時該方法能耗小，對環(huán)境無污染，具有廣闊的應用前景。
【專利說明】 一種金屬鈰基體的表面前處理方法

【技術領域】
[0001]本發(fā)明屬于表面處理【技術領域】，具體涉及一種金屬鈰的表面前處理方法。

【背景技術】
[0002]眾所周知，金屬鈰(Ce)作為最豐富的稀土元素，具有獨特的物理和化學性質，在環(huán)境凈化材料、環(huán)境降解材料、能源脫硝脫硫、汽車尾氣凈化、光催化、石油化工、可降解塑料等環(huán)境保護領域以及鋼鐵、有色金屬及其合金、發(fā)火合金、永磁材料及儲氫材料等工業(yè)領域中均具有廣泛的應用。更為重要的是，作為鑭系元素中化學性質最活躍的金屬元素之一，鈰的物理化學性質接近于放射性元素钚和鈾，是核能領域重要的模擬研究材料之一。
[0003]但是，金屬Ce極其活潑，在空氣中易發(fā)生氧化，在潮濕環(huán)境下易發(fā)生腐蝕，即耐腐蝕性能差，嚴重限制了金屬Ce的推廣和應用。目前通常采用在金屬鈰基體表面制備鍍層的方式來提高金屬Ce的耐腐蝕性能。金屬鈰基體的表面前處理是獲得良好鍍層的關鍵因素之一 O
[0004]金屬鈰表面的氧化膜結構復雜，目前通常采用的是在煤油中隔絕空氣進行打磨的表面前處理方法，但是此方法只能初步去除表面的氧化膜，無法完全去除，即使去除也很容易在鍍層生成前發(fā)生二次氧化，導致鍍層與金屬鈰基體的結合力差，鍍層易脫落，無法為金屬鈰基體提供良好的腐蝕防護作用。因此，如何獲得清潔、無氧化膜的金屬鈰基體表面，進而在金屬鈰基體表面制備出具有良好結合力的鍍層，已成為本領域研究熱點。


【發(fā)明內容】

[0005]本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術中所存在的上述不足，提供一種金屬鈰基體的表面前處理方法。本發(fā)明所述的表面前處理方法是首先將金屬鈰基體進行打磨、超聲清洗，然后浸入由二取代氯化咪唑和AlCl3組成的活化液中進行陽極氧化處理，然后經(jīng)漂洗、擦拭以獲得表面清潔、無氧化層的金屬鈰基體。經(jīng)該表面前處理方法處理過的金屬鈰基體與鍍層之間具有良好的結合力，鍍層不易脫落。
[0006]為了實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明提供了以下技術方案:
[0007]本發(fā)明所述金屬鈰基體的表面前處理方法，包括以下步驟:
[0008](I)打磨
[0009]對金屬鈰基體進行打磨，超聲清洗，吹干；
[0010](2)陽極氧化處理
[0011]將經(jīng)步驟(I)處理過的金屬鈰基體浸入活化液中進行陽極氧化處理，以經(jīng)步驟
(I)處理過的金屬鈰基體作為陽極，以Al作為陰極；所述活化液由二取代氯化咪唑和AlCl3按照摩爾比為1:1?4組成；所述活化液的溫度為15?80°C，陽極氧化時間為10?30min,電流密度為20?40mA/cm2 ;陽極氧化處理結束后將金屬鈰基體在活化液中漂洗多次；最后擦拭至金屬鈰基體表面露出金屬光澤。
[0012]本發(fā)明所述方法首先將金屬鈰基體進行打磨，以初步去除鈰基體表面的氧化膜，然后進行超聲清洗，吹干。接著浸入二取代氯化咪唑和AlCldi成的活化液中進行陽極氧化處理，所述活化液為離子液體，又稱室溫熔鹽，在室溫附近呈液態(tài)，具有良好的物理、化學穩(wěn)定性和較大的極性可調性，蒸汽壓低，不易揮發(fā)，電化學穩(wěn)定性高，具有較高的電導率和較寬的電化學窗口，且無水、無氧，可以徹底去除鈰基體表面的氧化膜，防止二次氧化，從而可在鈰基體表面制備出結合力良好的鍍層。所述陽極氧化處理過程中采用的是兩電極體系，以金屬鈰為陽極(工作電極)，以金屬Al為陰極(對電極)；其中工作電極上發(fā)生金屬鈰的溶解，對電極Al上發(fā)生Al的沉積。優(yōu)選地，所述金屬Al的純度為99.9wt%。
[0013]陽極氧化處理結束后需將鈰基片在活化液中漂洗4?7次，然后擦拭至鈰基片露出金屬光澤，以去除鈰基體表面附著的一層暗灰色物質。優(yōu)選地，所述采用脫脂棉擦拭至金屬鋪基體表面露出金屬光澤。
[0014]在上述方法中，活化液的制備方法如下:將無水氯化鋁少量多次加入到二取代氯化咪唑中，室溫下形成二取代氯化咪唑-氯化鋁型離子液體；所述二取代氯化咪唑和AlCl3的摩爾比為1:1?4。當二取代氯化咪唑-氯化鋁型離子液體中二取代氯化咪唑和AlCl3的摩爾比大于1:1?441(:13在二取代氯化咪唑中不能完全溶解；當二取代氯化咪唑-氯化鋁型離子液體中二取代氯化咪唑和AlCl3的摩爾比小于1:1?4，形成的鍍液呈路易斯堿性，導致其中的Al無法析出。優(yōu)選地，所述二取代氯化咪唑-氯化鋁型離子液體中二取代氯化咪唑和AlCl3的摩爾比為1:1?2。最佳優(yōu)選地，所述二取代氯化咪唑-氯化鋁型離子液體中二取代氯化咪唑和AlCl3的摩爾比為1: 2。
[0015]優(yōu)選地，所述步驟(I)中將金屬鈰基體浸入煤油、機油或真空泵油中隔絕空氣進行打磨，以更好地去除鈰基體表面的氧化膜。
[0016]優(yōu)選地，所述步驟(I)中將鈰基體依次采用220#，320#，400#，600#，800#，1000#，2000#的磨砂紙打磨。
[0017]優(yōu)選地，所述步驟(I)中將鈰基體浸入無水乙醇或者丙酮中超聲清洗。
[0018]優(yōu)選地，所述步驟(I)中鈰基體超聲清洗后采用冷風吹干。
[0019]優(yōu)選地，所述步驟(2)中二取代氯化咪唑為1-甲基-3-乙基氯化咪唑或1-乙基-3-甲基氯化咪唑。
[0020]優(yōu)選地，所述步驟(2)陽極氧化處理過程中對活化液進行攪拌，所述攪拌速率為100?400r/min。在陽極氧化處理過程中對活化液進行攪拌能提高導電離子的遷移速率，促進傳質過程，提高電流效率。當攪拌速率大于400r/min，導致活化液的湍動太劇烈，活化過程不穩(wěn)定，無法徹底去除氧化膜。
[0021]優(yōu)選地，所述步驟(2)在氬氣保護下進行；進一步優(yōu)選地，所述步驟(2)在氬氣保護的手套箱中進行，可以更好地防止鈰基體發(fā)生二次氧化。
[0022] 申請人:經(jīng)多次試驗發(fā)現(xiàn)，在本發(fā)明所述的表面處理方法中，活化液溫度、陽極氧化時間和電流密度是影響鈰基體表面前處理效果的關鍵因素。
[0023]當活化液溫度小于15°C，會影響傳質過程；當活化液溫度大于80°C，會導致活化液分解。進一步優(yōu)選地，所述活化液溫度為20?40°C。最佳優(yōu)選地，所述活化液溫度為25。。。
[0024]本發(fā)明所述前處理方法步驟(2)中的電流密度(陽極電流密度)為20?40mA/cm2，當電流密度小于20mA/cm2，無論活化多久，鈰基體表面氧化膜基本無剝落；若電流密度大于40mA/cm2，基體邊緣被強烈腐蝕，表面出過腐蝕現(xiàn)象。優(yōu)選地，所述步驟(2)中電流密度為25?35mA/cm2。進一步優(yōu)選地，步驟(2)中電流密度為25mA/cm2。
[0025]當陽極氧化時間小于1min,不能完全去除氧化膜；當陽極氧化時間大于30min,試樣表面出現(xiàn)過腐蝕現(xiàn)象。優(yōu)選的，所述陽極氧化時間為10?20min。最優(yōu)選的，所述陽極氧化時間為1min。
[0026]優(yōu)選地，所述步驟(2)中金屬鈰基體浸入活化液的深度為3?5cm。優(yōu)選地，所述步驟(2)中陽極和陰極的距離為I?3cm。通過以上優(yōu)選，可以進一步提高活化處理效果，防止鈰基體發(fā)生二次氧化。
[0027]本發(fā)明將經(jīng)表面前處理后的鈰基體浸入由AlCl3和1-甲基-3-乙基氯化咪唑按照摩爾比為2:1組成的鍍液中電沉積Al鍍層，以此檢驗鍍層與鈰基體的結合力，進而判斷本發(fā)明所述表面前處理方法的處理效果。在鈰基體表面電沉積Al鍍層的工藝參數(shù)如下:采用兩電極體系，陽極為Al板，陰極為經(jīng)表面前處理的鈰基體，鍍液溫度為25°C，陽極電流密度為10mA/cm2，鍍覆時間為60min。
[0028]與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果在于:
[0029](I)本發(fā)明所述的表面前處理方法首先將金屬鈰基體進行打磨、超聲清洗，然后浸入由二取代氯化咪唑和AlCl3組成的活化液中進行陽極氧化處理，最后經(jīng)漂洗、擦拭，可以獲得表面清潔、無氧化層的金屬鈰基體。該表面前處理方法可以徹底去除鈰基體表面的氧化膜，不易發(fā)生二次氧化，與鍍層之間具有良好的結合力，鍍層不易脫落。
[0030](2)本發(fā)明所述的表面前處理方法綠色環(huán)保，有效地降低了能耗，減小了環(huán)境污染。
[0031](3)本發(fā)明所述的表面前處理方法可對各種形狀的鈰基體進行前處理，可實現(xiàn)工業(yè)化的大規(guī)模生產。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0032]圖1為實施例1中電鍍后Al鍍層的SEM圖。
[0033]圖2為實施例1中電鍍后Al鍍層劃痕聲發(fā)射信號圖。
[0034]圖3為實施例2中電鍍后Al鍍層的SEM圖。
[0035]圖4為實施例2中電鍍后Al鍍層劃痕聲發(fā)射信號圖。
[0036]圖5為對比例I中電鍍后Al鍍層的SEM圖。
[0037]圖6為對比例2中電鍍后Al鍍層的SEM圖。

【具體實施方式】
[0038]下面結合試驗例及【具體實施方式】對本發(fā)明作進一步的詳細描述。但不應將此理解為本發(fā)明上述主題的范圍僅限于以下的實施例，凡基于本
【發(fā)明內容】
所實現(xiàn)的技術均屬于本發(fā)明的范圍。
[0039]實施例1
[0040](I)打磨
[0041]將金屬Ce片(純度99.9wt% )在真空泵油中隔絕空氣，依次經(jīng)220#、320#、400#、600#、800#、1000#、2000#的磨砂紙打磨，初步去除鈰基片表面的氧化層以及線切割過程中產生的碳化層，使其露出銀色金屬光澤；打磨完成后在丙酮中超聲清洗lOmin，冷風吹干。
[0042](2)陽極氧化處理
[0043]將經(jīng)步驟(I)處理過的金屬Ce片浸入活化液中進行陽極氧化處理，以金屬Ce片作為陽極，以純度為99.9wt%的Al片作為陰極；所述活化液由以下方法制得:將無水氯化鋁少量多次加入到二取代氯化咪唑(1-甲基-3乙基氯化咪唑)中，室溫下形成二取代氯化咪唑-氯化鋁型離子液體，所述二取代氯化咪唑和AlCl3的摩爾比為1: 2;所述活化液的溫度為25°C，陽極氧化時間為lOmin，電流密度為25mA/cm2 ;所述陽極氧化過程中對活化液進行攪拌，攪拌速率為300r/min ;所述Ce片浸入活化液的深度為4cm，陽極和陰極的距離為2cm。
[0044]陽極氧化處理結束后將Ce片在活化液中漂洗5次；最后用脫脂棉擦拭至金屬鈰基體表面露出金屬光澤。
[0045]上述步驟(2)均在氬氣保護的手套箱中進行。
[0046]經(jīng)試驗觀察，陽極氧化處理前，Ce片表面有一層較厚的氧化膜，呈黑色；陽極氧化處理后Ce片表面有一層暗灰色的物質附著，經(jīng)在活化液中漂洗、脫脂棉擦拭后，露出金屬色光澤。
[0047]為了測試本實施例所述表面前處理方法對金屬Ce片的處理效果，采用以下方法在經(jīng)表面前處理后的鈰基體表面制備Al鍍層:在氬氣保護的手套箱中，將經(jīng)表面前處理后的金屬Ce片浸入鍍液中進行恒電流電沉積處理:采用兩電極體系，以經(jīng)表面前處理的金屬Ce片為陰極(工作電極)，以純度為99.9wt%的金屬Al片為陽極(對電極)，工作電極和對電極之間的距離為2cm ;工作電極和對電極浸入鍍液的深度為4cm ;鍍液的溫度為25°C，施加于工作電極的電流密度為lOmA/cm2 ;電沉積時間為60min ;電沉積過程中對鍍液進行攪拌，攪拌速率為300r/min。所述鍍液的制備方法如下:將無水氯化鋁少量多次加入到二取代氯化咪唑(1-甲基-3乙基氯化咪唑)中，室溫下形成二取代氯化咪唑-氯化鋁型離子液體，所述二取代氯化咪唑和AlCl3的摩爾比為1: 2。
[0048]鍍后試樣在丙酮中清洗，宏觀上可看見Ce金屬表面覆蓋一層白色Al鍍層，理論鍍層厚度5 μ m，鍍層均勻、致密、無空洞。采用掃描電子顯微鏡(SEM)觀察Ce基片表面Al鍍層的表面形貌，如圖1所示。由圖1可知，微觀上鍍層整體平整致密，顆粒大小均勻，各顆粒棱邊分明，有明顯的晶體狀生長特點。
[0049]鍍層與基體的結合強度是判斷鍍層質量好壞的一個重要標準。本實施例采用劃格法，初步定性表征本鍍層結合力，經(jīng)劃格并用膠帶撕扯兩次后未出現(xiàn)明顯脫落，表明鍍層與Ce基體之間結合力良好。
[0050]采用MFT-4000多功能材料表面性能試驗儀對鍍鋁試樣進行劃痕實驗，對鍍層與基體之間的結合力進行定量表征。劃痕實驗過程中通過采集聲發(fā)射信號監(jiān)控壓頭對膜/基體系的刻劃作用，并初步判定薄膜的臨界載荷Lc。測試結果如圖2所示，圖2為鍍Al試樣劃痕聲發(fā)射信號。由圖3可知，從ON加載到80N，并沒有聲信號產生。由此可知，在加載過程中并未出現(xiàn)鍍層與Ce基片結合力差而引起的鍍層失效，進一步表明經(jīng)本實施例所述的表面前處理方法處理后，徹底去除了 Ce片表面的氧化膜，有效防止了二次氧化，進而顯著提高了鍍層與Ce基體之間的結合力。
[0051]實施例2
[0052](I)打磨
[0053]將金屬Ce片(純度99.9wt% )在真空泵油中隔絕空氣，依次經(jīng)220#、320#、400#、600#、800#、1000#、2000#的磨砂紙打磨，初步去除鈰基片表面的氧化層以及線切割過程中產生的碳化層，使其露出銀色金屬光澤；打磨完成后在無水乙醇中超聲清洗lOmin，冷風吹干。
[0054](2)陽極氧化處理
[0055]將經(jīng)步驟(I)處理過的金屬Ce片浸入活化液中進行陽極氧化處理，以金屬Ce片作為陽極，以純度為99.9wt%的Al片作為陰極；所述活化液由以下方法制得:將無水氯化鋁少量多次加入到二取代氯化咪唑(1-乙基-3甲基氯化咪唑)中，室溫下形成二取代氯化咪唑-氯化鋁型離子液體，所述二取代氯化咪唑和AlCl3的摩爾比為1: 4 ;所述活化液的溫度為50°C，陽極氧化時間為20min，電流密度為35mA/cm2 ;所述陽極氧化過程中對活化液進行攪拌，攪拌速率為200r/min ;所述Ce片浸入活化液液的深度為5cm，陽極和陰極的距離為 3cm。
[0056]陽極氧化處理結束后將Ce片在活化液中漂洗7次；最后用脫脂棉擦拭至金屬鈰基體表面露出金屬光澤。
[0057]上述步驟⑵均在氬氣保護的手套箱中進行。
[0058]經(jīng)試驗觀察，陽極氧化處理前，Ce片表面有一層較厚的氧化膜，呈黑色；陽極氧化處理后Ce片表面有一層暗灰色的物質附著，經(jīng)在活化液中漂洗、脫脂棉擦拭后，露出金屬色光澤。
[0059]采用實施例1所述的方法在經(jīng)表面前處理后的Ce片表面電鍍Al層。
[0060]鍍后試樣在丙酮中清洗，宏觀上可看見Ce金屬表面覆蓋一層白色Al鍍層，鍍層均勻、致密、無空洞。圖3為Al鍍層的SEM圖，鍍層整體平整致密，顆粒大小均勻，各顆粒棱邊分明，有明顯的晶體狀生長特點。
[0061]采用劃格法，初步定性表征該鍍層結合力，經(jīng)劃格并用膠帶撕扯兩次后未出現(xiàn)明顯脫落，表明鍍層與Ce基體之間結合力結良好。
[0062]劃痕實驗同實施例1。圖4為試樣劃痕聲發(fā)射信號圖。由圖4可知，從ON加載到80N，并沒有聲信號產生。由此可知，在加載過程中并未出現(xiàn)鍍層與Ce基片結合力差而引起的鍍層失效，進一步表明經(jīng)本實施例所述的表面前處理方法處理后，徹底去除了 Ce片表面的氧化膜，有效防止了二次氧化，進而顯著提高了鍍層與Ce基體之間的結合力。
[0063]實施例3
[0064](I)打磨
[0065]將金屬Ce片(純度99.9wt% )在真空泵油中隔絕空氣，依次經(jīng)220#、320#、400#、600#、800#、1000#、2000#的磨砂紙打磨，初步去除鈰基片表面的氧化層以及線切割過程中產生的碳化層，使其露出銀色金屬光澤；打磨完成后在無水乙醇中超聲清洗lOmin，冷風吹干。
[0066](2)陽極氧化處理
[0067]將經(jīng)步驟(I)處理過的金屬Ce片浸入活化液中進行陽極氧化處理，以金屬Ce片作為陽極，以純度為99.9wt%的Al片作為陰極；所述活化液由以下方法制得:將無水氯化鋁少量多次加入到二取代氯化咪唑(1-乙基-3甲基氯化咪唑)中，室溫下形成二取代氯化咪唑-氯化鋁型離子液體，所述二取代氯化咪唑和AlCl3的摩爾比為1: 3;所述活化液的溫度為70°C，陽極氧化時間為lOmin，電流密度為40mA/cm2 ;所述陽極氧化過程中對活化液進行攪拌，攪拌速率為400r/min ;所述Ce片浸入活化液的深度為3cm，陽極和陰極的距離為Icm0
[0068]陽極氧化處理結束后將Ce片在活化液中漂洗4次；最后用脫脂棉擦拭至金屬鈰基體表面露出金屬光澤。
[0069]上述步驟⑵均在氬氣保護的手套箱中進行。
[0070]經(jīng)試驗觀察，陽極氧化處理前，Ce片表面有一層較厚的氧化膜，呈黑色；陽極氧化處理后Ce片表面有一層暗灰色的物質附著，經(jīng)在活化液中漂洗、脫脂棉擦拭后，露出金屬色光澤。
[0071]采用實施例1所述的方法在經(jīng)表面前處理后的Ce片表面電鍍Al層。
[0072]鍍后試樣在丙酮中清洗，宏觀上可看見Ce金屬表面覆蓋一層白色Al鍍層，鍍層均勻、致密、無空洞。SHM表征結果為微觀上鍍層整體平整致密，顆粒大小均勻，各顆粒棱邊分明，有明顯的晶體狀生長特點。
[0073]采用劃格法，初步定性表征該鍍層結合力，經(jīng)劃格并用膠帶撕扯兩次后未出現(xiàn)明顯脫落，表明鍍層與Ce基體之間結合力結良好。
[0074]劃痕實驗同實施例1，結果得從ON加載到80N，并沒有聲信號產生。由此可知，在加載過程中并未出現(xiàn)鍍層與Ce基片結合力差而引起的鍍層失效，進一步表明經(jīng)本實施例所述的表面前處理方法處理后，徹底去除了 Ce片表面的氧化膜，有效防止了二次氧化，進而顯著提高了鍍層與Ce基體之間的結合力。
[0075]對比例I
[0076]在本對比例Ce片的表面前處理方法中，電流密度為15mA/cm2，其余方法均同實施例I。
[0077]經(jīng)試驗觀察，陽極氧化處理前Ce片表面有一層較厚的氧化膜，呈黑色；陽極氧化處理后Ce片表面黑色氧化膜并未完全去除，表面呈暗黑色。
[0078]采用實施例1所述的方法在經(jīng)本對比例表面前處理后的Ce片表面電鍍Al鍍層。
[0079]鍍后試樣在丙酮中清洗，宏觀上Ce片表面覆蓋一層白色的Al鍍層，鍍層存在部分脫落，表明得到的鍍層與基體之間結合力較差。圖5為鍍后試樣的SEM圖，試樣表面存在大面積的無鍍層區(qū)域。
[0080]根據(jù)本對比例可知，當表面前處理方法中Ce片電流密度小于15mA/cm2，無法徹底去除Ce片表面的氧化層，前處理效果差，無法在Ce片表面獲得結合力良好的鍍層。
[0081]對比例2
[0082]在本對比例Ce片的表面前處理方法中，陽極氧化時間為40min，其余方法均同實施例I。
[0083]經(jīng)試驗觀察，陽極氧化處理前Ce片表面有一層較厚的氧化膜，呈黑色；陽極氧化處理后Ce表面形貌不均勻，邊緣被強烈腐蝕，出現(xiàn)過腐蝕現(xiàn)象。
[0084]采用實施例1所述的方法在經(jīng)本對比例表面前處理后的Ce片表面電鍍Al鍍層。
[0085]鍍后試樣在丙酮中清洗，宏觀上Ce片表面覆蓋一層白色的Al鍍層，鍍層存在部分脫落，表明得到的鍍層與基體之間結合力較差。圖6為Al鍍層的SEM圖，可知鍍后試樣仍然存在大面積的無鍍層區(qū)域。
[0086]根據(jù)本對比例可知，當表面前處理方法中Ce片的活化時間大于40min, Ce片表面出現(xiàn)腐蝕現(xiàn)象，前處理效果差，無法在Ce片表面獲得結合力良好的鍍層。
[0087]對比例3
[0088]采用傳統(tǒng)方法對鈰基片進行表面前處理:將金屬Ce片(純度99.9wt% )在煤油中隔絕空氣，依次經(jīng)220#、320#、400#、600#、800#、1000#、2000#的磨砂紙打磨；打磨完成后在丙酮中超聲清洗lOmin，冷風吹干。
[0089]采用實施例1所述的方法在經(jīng)本對比例表面前處理后的Ce片表面電鍍Al鍍層。
[0090]鍍后試樣在丙酮中清洗，宏觀上Ce片表面覆蓋一層白色的Al鍍層，鍍層存在大面積的脫落，表明得到的鍍層與基體之間結合力很差。
[0091]根據(jù)本對比例可知，采用傳統(tǒng)前處理方法，效果差，無法在Ce片表面獲得結合力良好的鍍層。
【權利要求】
1.一種金屬鈰基體的表面前處理方法，其特征在于，包括以下步驟: (1)打磨 對金屬鈰基體進行打磨，超聲清洗，吹干； (2)陽極氧化處理 將經(jīng)步驟(I)處理過的金屬鈰基體浸入活化液中進行陽極氧化處理，以經(jīng)步驟(I)處理過的金屬鈰基體作為陽極，以Al作為陰極；所述活化液由二取代氯化咪唑和AlCl3按照摩爾比為1:1?4組成；所述活化液的溫度為15?80°C，陽極氧化時間為10?30min，電流密度為20?40mA/cm2 ;陽極氧化處理結束后將金屬鈰基體在活化液中漂洗；最后擦拭至金屬鋪基體表面露出金屬光澤。
2.根據(jù)權利要求1所述的表面前處理方法，其特征在于:所述步驟(I)中將金屬鈰基體浸入煤油、機油或真空泵油中隔絕空氣進行打磨。
3.根據(jù)權利要求1所述的表面前處理方法，其特征在于:所述步驟(2)中二取代氯化咪唑為1-甲基-3-乙基氯化咪唑或1-乙基-3-甲基氯化咪唑。
4.根據(jù)權利要求1所述的表面前處理方法，其特征在于:所述步驟(2)陽極氧化處理過程中對活化液進行攪拌，所述攪拌速率為100?400r/min。
5.根據(jù)權利要求1所述的表面前處理方法，其特征在于:所述步驟(2)在氬氣保護下進行。
6.根據(jù)權利要求1所述的表面前處理方法，其特征在于:所述步驟(2)中活化液的溫度為20?40°C。
7.根據(jù)權利要求1所述的表面前處理方法，其特征在于:所述步驟(2)中陽極氧化時間為10?20min。
8.根據(jù)權利要求1所述的表面前處理方法，其特征在于:所述步驟(2)中電流密度為25 ?35mA/cm2。
9.根據(jù)權利要求1所述的表面前處理方法，其特征在于:所述步驟(2)中金屬鈰基體進入活化液的深度為3?5cm。
10.根據(jù)權利要求1所述的表面前處理方法，其特征在于:所述步驟(2)中陽極和陰極的距離為I?3cm。
【文檔編號】C25D11/34GK104451825SQ201410823111
【公開日】2015年3月25日 申請日期:2014年12月25日 優(yōu)先權日:2014年12月25日
【發(fā)明者】廖成, 丁晶晶, 江奕東, 梅軍, 劉煥明 申請人:中物院成都科學技術發(fā)展中心