專利名稱：：一種煤氣化型焦的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種煤型焦的制造方法,具體說是指一種以無煙煤為主體原料生產(chǎn)煤型焦的方法。
背景技術(shù)：
：煤炭是我國能源的主體，冶金、化工化肥、電石工業(yè)等行業(yè)的生產(chǎn)，大都用焦炭或塊煤作為煤炭氣化材料。由于機(jī)械化開采塊煤產(chǎn)率低，加之當(dāng)前小煤窯的取締和煤炭價(jià)格及運(yùn)費(fèi)的上漲，造成塊煤成本加大，而大量的煤粉只能作低級燃料處理，所以利用粉煤成型，開發(fā)技術(shù)含量高，附加值大的煤炭深加工產(chǎn)品尤為緊迫。目前將煤粉加工成型煤作為煤氣化原料的工藝過程為原煤粉碎成煤粉一生石灰經(jīng)灰窯燒制成氧化鈣，加水制成氫氧化鈣(粉狀)一將氫氧化鈣與煤粉按一定比例混合，加水?dāng)嚢枰粚伋尚鸵凰腿胩蓟?，同時往碳化罐里通入120'C高溫的C02，進(jìn)行碳化，制成型煤。該技術(shù)方案的缺點(diǎn)為①以生石灰為原料，先經(jīng)灰窯燒制成氧化鈣，加水制成氫氧化鈣作為粘結(jié)劑，成本高；②在碳化罐里碳化的時間至少24個小時，工藝復(fù)雜，無法連續(xù)流水線生產(chǎn)，生產(chǎn)效率低；③由于石灰粘結(jié)性較差，因此，成品的冷熱強(qiáng)度不高，導(dǎo)致成品沒有足夠的機(jī)械強(qiáng)度和熱穩(wěn)定性；④由于石灰加入量高達(dá)20-30%,型煤固定碳含量只有50%左右，發(fā)熱量和固定碳含量低，氣化時帶出物多，灰渣的固定碳含量高等；
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明提供一種固定碳含量高、發(fā)熱量高，成品的冷熱強(qiáng)度高的煤氣化型焦的制造方3法。本發(fā)明采用如下技術(shù)方案以無煙煤為主體原料，加入粘結(jié)劑加壓成型煤，再經(jīng)碳化后制成型焦，其具體工藝步驟為(1)將原料煤粉碎至粒徑小于2mm，原料煤中無煙煤占75-90%、1/3焦煤占3_10%、肥煤占5-12%、石墨占2-10%;(2)將粉碎后的煤粉與復(fù)合粘結(jié)劑混合后，陳化堆漚6-20個小時，所述的復(fù)合粘結(jié)劑由0.1%-0.5%煤粉重量的鹽酸與氫氧化鈉的混合物、7-10%煤粉重量的聚乙烯醇改性溶液、5-10%煤粉重量的風(fēng)化煤、0.5%-3%煤粉重量的高鋁粉按比例混合制成；(3)將陳化后的煤粉在常溫下壓制成型煤，壓力范圍為10-60Mpa;(4)將型煤先經(jīng)95-150'C中溫碳化10-30分鐘，再經(jīng)650-1200'C隔絕氧氣碳化2-8個小時即制成型焦。前述的原料煤中各組分優(yōu)選比例為無煙煤占77%、1/3焦煤占8%、肥煤占10%、石墨占5%。本發(fā)明生產(chǎn)的型焦和現(xiàn)有工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品相比，具有如下優(yōu)點(diǎn)①由于粘結(jié)劑有高分子聚合物作為輔助，大大提高型煤機(jī)械強(qiáng)度，且粒度均勻，有利于氣體通暢和增添氣化反應(yīng)面積，密度大，其機(jī)械強(qiáng)度與二號無煙煤塊煤的硬度、可磨性和抗碎強(qiáng)度相當(dāng)。②氣化活性好，造氣量大。氣化活性是塊煤的3倍，揮發(fā)分產(chǎn)率高，干餾后殘焦的孔隙多且孔徑比較大，C02容易進(jìn)入孔隙內(nèi)，反應(yīng)面積大，故反應(yīng)性強(qiáng)，其次粘結(jié)劑中添加堿金屬和堿土金屬的化合物對C02的還原具有催化作用，因此反應(yīng)性增強(qiáng)。③熱穩(wěn)定性好，氣化時帶出物少。熱強(qiáng)度達(dá)80公斤/個，粘結(jié)劑中的腐植酸鹽成份和高鋁成份對原料煤改性優(yōu)化，能改善煤的灰熔點(diǎn)、熱穩(wěn)定性、反應(yīng)性。④滿足運(yùn)輸強(qiáng)度高，防水性能相當(dāng)好，常溫下120天完全不吸潮，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，固定碳高，完全可以替代塊煤或焦炭生產(chǎn)水煤氣，無需對現(xiàn)有造氣爐作任何改造，降低水煤氣的生產(chǎn)成本，提高無煙煤煤粉的經(jīng)濟(jì)附加值。具體實(shí)施方式實(shí)施例一1、取無煙煤77kg，1/3焦煤8kg，肥煤10kg,石墨5kg，粉碎至粒徑小于2mm的原料煤粉；2、取0.3kg鹽酸與氫氧化鈉的混合物，7kg聚乙烯醇改性溶液、8kg風(fēng)化煤、2kg高鋁粉混合均勻，配制成復(fù)合粘結(jié)劑；3、將煤粉與復(fù)合粘結(jié)劑混合后，陳化堆漚6-20個小時備用；4、將陳化后的煤粉在常溫下送入成型機(jī)壓制成型煤，壓力為30-40Mpa;5、將制得的型煤送入碳化爐中先進(jìn)行中溫碳化10-30分鐘，溫度為110-12CTC,再經(jīng)950-IIO(TC隔絕氧氣碳化6個小時即制成型焦。制得的型焦成品規(guī)格及參數(shù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>1、取無煙煤85kg，1/3焦煤5kg，肥煤8kg,石墨2kg,粉碎至粒徑小于2隱的原料煤粉；2、取lkg鹽酸與氫氧化鈉的混合物，9kg聚乙烯醇改性溶液、8kg風(fēng)化煤、1.5kg高鋁粉混合均勻，配制成復(fù)合粘結(jié)劑；3、煤粉與復(fù)合粘結(jié)劑混合后，陳化堆漚6-20個小時備用；4、將陳化后的煤粉在常溫下送入成型機(jī)壓制成型煤，壓力為30-40Mpa;5、將制得的型煤送入碳化爐中先進(jìn)行中溫碳化10-30分鐘，溫度為110-120°C,再經(jīng)950-1100'C隔絕氧氣碳化6個小時即制成型焦。制得的型焦成品規(guī)格及參數(shù)如下:<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>實(shí)施例三、1、取無煙煤90kg，1/3焦煤2kg，肥煤6kg，石墨2kg，粉碎至粒徑小于2mm的原料煤粉；2、取lkg鹽酸與氫氧化鈉的混合物，10kg聚乙烯醇改性溶液、6kg風(fēng)化煤、lkg高鋁粉混合均勻，配制成復(fù)合粘結(jié)劑；3、煤粉與復(fù)合粘結(jié)劑混合后，陳化堆漚6-20個小時備用；4、將陳化后的煤粉在常溫下送入成型機(jī)壓制成型煤，壓力為30-40Mpa;5、將制得的型煤送入碳化爐中先進(jìn)行中溫碳化10-30分鐘，溫度為110-120'C,再經(jīng)950-1IO(TC隔絕氧氣碳化8個小時即制成型焦。制得的型焦成品規(guī)格及參數(shù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>上述實(shí)施例的產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定且固定碳高、發(fā)熱量高、熱穩(wěn)定性好，完全可以替代無煙塊煤或焦炭生產(chǎn)水煤氣，生產(chǎn)操作簡便，無需對現(xiàn)有造氣爐作任何改造，可降低水煤氣的生產(chǎn)成本，提高無煙煤煤粉的經(jīng)濟(jì)價(jià)值，可廣泛用于化肥、冶金、建^"'、機(jī)械、玻璃、陶瓷、耐火材料、食品等行業(yè)，具有良好的市場應(yīng)用前景。權(quán)利要求1、一種煤氣化型焦的制造方法，以無煙煤為主體原料，加入粘結(jié)劑加壓成型煤，再經(jīng)碳化后制成型焦，其具體工藝步驟為(1)將原料煤粉碎至粒徑小于2mm，原料煤中無煙煤占75-90％、1/3焦煤占3-10％、肥煤占5-12％、石墨占2-10％；(2)將粉碎后的煤粉與復(fù)合粘結(jié)劑混合后，陳化堆漚6-20個小時，所述的復(fù)合粘結(jié)劑由0.1％-0.5％煤粉重量的鹽酸與氫氧化鈉的混合物、7-10％煤粉重量的聚乙烯醇改性溶液、5-10％煤粉重量的風(fēng)化煤、0.5％-3％煤粉重量的高鋁粉按比例混合制成；(3)將陳化后的煤粉在常溫下壓制成型煤，壓力范圍為10-60Mpa；(4)將型煤先經(jīng)95-150℃中溫碳化10-30分鐘，再經(jīng)650-1200℃隔絕氧氣碳化2-8個小時即制成型焦。2、按照權(quán)利要求1所述的一種煤氣化型焦的制造方法，其特征在于所述的原料煤中無煙煤占77%、1/3焦煤占8%、肥煤占10%、石墨占5%。全文摘要本發(fā)明以無煙煤為主體原料，加入粘結(jié)劑加壓成型煤，再經(jīng)中溫碳化和高溫隔絕氧氣碳化后制成型焦，其中，原料煤中無煙煤占75-90％、1/3焦煤占3-10％、肥煤占5-12％、石墨占2-10％，復(fù)合粘結(jié)劑由0.1％-0.5％煤粉重量的鹽酸與氫氧化鈉的混合物、7-10％煤粉重量的聚乙烯醇改性溶液、5-10％煤粉重量的風(fēng)化煤、0.5％-3％煤粉重量的高鋁粉按比例混合制成。制成的產(chǎn)品固定碳高、發(fā)熱量高，可替代無煙塊煤或焦炭生產(chǎn)水煤氣，無需對現(xiàn)有造氣爐作任何改造，可降低水煤氣的生產(chǎn)成本，提高無煙煤煤粉的經(jīng)濟(jì)價(jià)值，可廣泛用于化肥、冶金、建材等行業(yè)，具有良好的市場應(yīng)用前景。文檔編號C10B57/04GK101440295SQ200710194508公開日2009年5月27日申請日期2007年11月19日優(yōu)先權(quán)日2007年11月19日發(fā)明者張光炎申請人:福建龍耀煤業(yè)科技有限公司