一種垃圾焚燒飛灰水洗漿液固液分離方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及到垃圾焚燒飛灰水洗工藝的技術(shù)領(lǐng)域，具體地講，涉及到一種垃圾焚燒飛灰水洗漿液固液分離方法。
技術(shù)背景
[0002]生活垃圾焚燒具有處理速度快、占地面積少、減量化和無害化效果顯著的特點，近年來成為城市生活垃圾的主要處置方式之一。垃圾焚燒飛灰是垃圾焚燒過程中產(chǎn)生的二次污染物，產(chǎn)量一般約為垃圾焚燒總量的3-5%，其中富集了大量重金屬以及二噁英類有機(jī)污染物，對環(huán)境危害大，需要按危險廢物進(jìn)行管理和處置，過去只能進(jìn)入危險廢物填埋場填埋，占用土地資源而且填埋費(fèi)用很高。
[0003]將垃圾焚燒飛灰經(jīng)水洗后利用水泥窯燒制水泥是一種先進(jìn)的垃圾焚燒飛灰無害化和資源化利用的新技術(shù)。垃圾焚燒飛灰中氯離子含量高，直接做為水泥原料會產(chǎn)生結(jié)皮和堵塞，影響水泥窯的正常運(yùn)行。因此垃圾焚燒飛灰需要經(jīng)過水洗降低其中的氯離子含量。
[0004]目前垃圾焚燒飛灰水洗漿液固液分離方法主要為采用真空過濾機(jī)進(jìn)行抽濾，但由于垃圾焚燒飛灰CaO含量高、粒徑小、比表面積大，又有較好的親水性,使得真空過濾機(jī)抽濾過程中出現(xiàn)濾布堵塞和腐蝕嚴(yán)重、固液分離效果差以及不能連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行的問題，造成了分離后泥餅含水率高，去除飛灰中氯離子的效果較差，同時處置能力低。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，本發(fā)明的目的是提供一種垃圾焚燒飛灰水洗漿液固液分離方法，通過采用臥螺離心機(jī)替代真空過濾機(jī)并投加絮凝劑，使得固液分離后泥餅含水率較低，去除飛灰中氯離子的效果顯著，同時處置能力提高。
[0006]為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下的技術(shù)方案:
[0007]—種垃圾焚燒飛灰水洗漿液固液分離方法，采用兩級串聯(lián)臥螺離心機(jī)并投加絮凝劑的方式進(jìn)行固液分離，操作步驟包括:1)首先用進(jìn)料泵將垃圾焚燒飛灰水洗漿液泵送至一級臥螺離心機(jī)進(jìn)行固液分離，大部分不溶物被分離出來形成一次泥餅待后續(xù)處理，其余不溶物與水形成一次濾液進(jìn)入濾液罐；2)然后用進(jìn)料泵將濾液罐中的一次濾液泵送至二級臥螺離心機(jī)，同時在進(jìn)料管道上投加絮凝劑，一次濾液經(jīng)固液分離后，二次泥餅與步驟I)一次泥餅匯合，二次濾液進(jìn)入清水罐。
[0008]方案進(jìn)一步是:所述進(jìn)料管道設(shè)有管道混合器，絮凝劑投加至管道混合器中。
[0009]方案進(jìn)一步是:所述絮凝劑為PAM，PAM投加量為一次濾液中不溶物重量的0.5-3%0。
[0010]方案進(jìn)一步是:所述二級臥螺離心機(jī)的分離因數(shù)和長徑比均大于一級臥螺離心機(jī)。
[0011]方案進(jìn)一步是:所述進(jìn)料泵為變頻泥漿泵。
[0012]本發(fā)明的技術(shù)原理為:首先采用一級臥螺離心機(jī)將垃圾焚燒飛灰水洗漿液中大部分不溶物分離出來，一般此步驟分離出來的不溶物粒徑較大，而未被分離出來的不溶物粒徑較小，如果再單用臥螺離心機(jī)對一次濾液進(jìn)行分離，分離會非常困難，分離效率很低；本發(fā)明在二級臥螺離心機(jī)進(jìn)料管道上投加絮凝劑，利用絮凝劑強(qiáng)大的凝聚能力，增大一次濾液中不溶物粒徑并是使之搭橋成為絮體，進(jìn)入二級臥螺離心機(jī)后很快實現(xiàn)不溶物與水的分離，分離后濾液很清，分離效果非常理想。
[0013]本發(fā)明與真空過濾機(jī)相比，具有如下的優(yōu)點:(I)分離徹底，一般真空過濾機(jī)抽濾后濾液不溶物重量含量在3%左右，而本發(fā)明最終濾液不溶物重量含量可達(dá)到0.5%以下；
(2)分離后泥餅含水率低，一般真空過濾機(jī)抽濾后泥餅的含水率在45%以上，而本發(fā)明泥餅含水率在35-40%; (3)飛灰中氯離子去除效果顯著，如采用真空過濾機(jī)進(jìn)行固液分離，一般飛灰經(jīng)過三次水洗和分離后，泥餅烘干后氯離子重量含量在I %左右，而采用本發(fā)明方法進(jìn)行固液分離，泥餅烘干后氯離子重量含量在0.5%左右；(4)處置能力大，由于真空過濾機(jī)受制于飛灰料性影響，濾布經(jīng)常堵塞，難以連續(xù)運(yùn)行，導(dǎo)致了處置量大大降低，而臥螺離心機(jī)基本不受飛灰料性影響，處理量一直很穩(wěn)定。
【具體實施方式】
[0014]以下對本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步詳細(xì)說明。
[0015]一種垃圾焚燒飛灰水洗漿液固液分離方法，采用兩級串聯(lián)臥螺離心機(jī)并投加絮凝劑的方式進(jìn)行固液分離，操作步驟包括:
[0016]I)首先用進(jìn)料泵將攪拌均勻的垃圾焚燒飛灰水洗漿液泵送至一級臥螺離心機(jī)進(jìn)行固液分離，大部分不溶物被分離出來形成一次泥餅待后續(xù)處理，其余不溶物與水形成一次濾液進(jìn)入濾液罐。
[0017]為保證本步驟I) 一級臥螺離心機(jī)具有較佳的工作效能和較高的分離效率，控制垃圾焚燒飛灰水洗漿液的不溶物重量含量< 30%，同時一級臥螺離心機(jī)的分離因數(shù)彡2200、長徑比彡3.5。
[0018]2)然后用進(jìn)料泵將濾液罐中的一次濾液泵送至二級臥螺離心機(jī)，同時在進(jìn)料管道上投加絮凝劑，一次濾液經(jīng)固液分離后，二次泥餅與步驟I) 一次泥餅匯合，二次濾液進(jìn)入清水罐。
[0019]為保證絮凝劑的絮凝作用和臥螺離心機(jī)具有較佳的分離效果，需要絮凝劑與二次濾液混合充分，在進(jìn)料管道上設(shè)置管道混合器，將絮凝劑投加至管道混合器中；上述絮凝劑為PAM，PAM選擇標(biāo)準(zhǔn)為:絮凝能力強(qiáng)、礬花大、絮體不易破碎；PAM配制的濃度宜為
0.5-2.5%, PAM投加量為一次濾液中不溶物重量的0.5-3%。。
[0020]為了降低PAM用量，上述二級臥螺離心機(jī)的分離因數(shù)和長徑比均大于一級臥螺離心機(jī)，二級臥螺離心機(jī)宜選擇的分離因數(shù)> 2600、長徑比> 4 ;二級臥螺離心機(jī)選擇較大的分離因數(shù)和長徑比，能夠使離心力/重力增大和停留時間延長，從而進(jìn)一步提高了分離效率，在二次離心濾液不溶物含量達(dá)到要求的條件下，能夠節(jié)省和降低PAM用量。
[0021]上述一級臥螺離心機(jī)和二級臥螺離心機(jī)的進(jìn)料泵為變頻泥漿泵。
【主權(quán)項】
1.一種垃圾焚燒飛灰水洗漿液固液分離方法，其特征在于:采用兩級串聯(lián)臥螺離心機(jī)并投加絮凝劑的方式進(jìn)行固液分離，操作步驟包括:1)首先用進(jìn)料泵將垃圾焚燒飛灰水洗漿液泵送至一級臥螺離心機(jī)進(jìn)行固液分離，大部分不溶物被分離出來形成一次泥餅待后續(xù)處理，其余不溶物與水形成一次濾液進(jìn)入濾液罐；2)然后用進(jìn)料泵將濾液罐中的一次濾液泵送至二級臥螺離心機(jī)，同時在進(jìn)料管道上投加絮凝劑，一次濾液經(jīng)固液分離后，二次泥餅與步驟I) 一次泥餅匯合，二次濾液進(jìn)入清水罐。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種垃圾焚燒飛灰水洗漿液固液分離方法，其特征在于:所述進(jìn)料管道設(shè)有管道混合器，絮凝劑投加至管道混合器中。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種垃圾焚燒飛灰水洗漿液固液分離方法，其特征在于:所述絮凝劑為PAM，PAM投加量為一次濾液中不溶物重量的0.5-3%。。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種垃圾焚燒飛灰水洗漿液固液分離方法，其特征在于:所述二級臥螺離心機(jī)的分離因數(shù)和長徑比均大于一級臥螺離心機(jī)。5.根據(jù)權(quán)利要求1-4任意一項所述的一種垃圾焚燒飛灰水洗漿液固液分離方法，其特征在于:所述進(jìn)料泵為變頻泥漿泵。
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種垃圾焚燒飛灰水洗漿液固液分離方法，該方法采用兩級串聯(lián)臥螺離心機(jī)并投加絮凝劑的方式進(jìn)行固液分離，操作步驟包括：1)首先用進(jìn)料泵將垃圾焚燒飛灰水洗漿液泵送至一級臥螺離心機(jī)進(jìn)行固液分離，大部分不溶物被分離出來形成一次泥餅待后續(xù)處理，其余不溶物與水形成一次濾液進(jìn)入濾液罐；2)然后用進(jìn)料泵將濾液罐中的一次濾液泵送至二級臥螺離心機(jī)，同時在進(jìn)料管道上投加絮凝劑，一次濾液經(jīng)固液分離后，二次泥餅與步驟1)一次泥餅匯合，二次濾液進(jìn)入清水罐。本發(fā)明與真空過濾機(jī)相比，具有分離徹底、泥餅含水率低、飛灰中氯離子去除效果顯著和處置能力大的優(yōu)點。
【IPC分類】C02F9/04
【公開號】CN105461096
【申請?zhí)枴緾N201410394312
【發(fā)明人】顧軍, 朱延臣, 張國亮, 蘆澍, 王樹, 練禮財, 周治平, 蔡文濤, 殷杰, 黃嵐
【申請人】北京建筑材料科學(xué)研究總院有限公司, 北京市琉璃河水泥有限公司
【公開日】2016年4月6日
【申請日】2014年8月11日