專利名稱：平壓模切機裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及對瓦楞紙板、厚紙、薄片等板材進行壓模模切的平壓模切裝置。
背景技術(shù)：
以往，作為將由被模切材料供給部以堆疊狀態(tài)供給來的瓦楞紙板等被模切材料逐
張間歇地提供給傳送機構(gòu)、對供給來的模切材料按照規(guī)定的形狀進行模切、然后將產(chǎn)品部
分切下的平壓模切裝置，一般已知的是如專利文獻1所示的裝置，其包括將被模切材料按
照規(guī)定形狀模切的模切部；將被模切后的被模切材料的除去產(chǎn)品部分和咬口之外的非產(chǎn)品
部分分離的清廢部；將產(chǎn)品部分與咬口分離的敲落部；收集通過敲落部分離的產(chǎn)品部分的
收集部；以及將被模切材料間歇地順次傳送給模切部、清廢部、收集部的傳送機構(gòu)。 上述一般的平壓模切裝置中，當被模切材料被從被模切材料供給部送到傳送機構(gòu)
時，決定了被模切材料從上述模切部到收集部的位置。 因此，被模切材料在被模切材料供給部的準確定位非常重要。 另外，為了提高生產(chǎn)性，希望提高傳送機構(gòu)的傳送速度時，傳送機構(gòu)將以堆疊狀態(tài) 供給來的瓦楞紙板等被模切材料逐張間歇送出的速度必須大幅度提高，這樣，在將被模切 材料從被模切材料供給部送到傳送機構(gòu)間，容易發(fā)生位置偏差。 被模切材料從被模切材料供給部送到傳送機構(gòu)時的位置發(fā)生誤差時，導致次品出 現(xiàn)。 特別是被模切材料預先印有文字和圖案等設(shè)計圖案時，只要設(shè)計圖案等與模切位 置有少許偏差就會成為次品，因此次品比率上升，導致生產(chǎn)性下降。因此，現(xiàn)狀為無法充分 提高平壓模切裝置的處理速度(傳送速度)。 專利文獻1 :日本專利特開2006-346779號公報

實用新型內(nèi)容本實用新型是鑒于上述問題而被提出的，目的在于提供一種平壓模切裝置，采用
該平壓模切裝置時，即便提高傳送機構(gòu)的傳送速度，通過保證將被模切材料從被模切材料
供給部送到傳送機構(gòu)時一直準確傳送，也可以盡可能地防止出現(xiàn)次品，提高生產(chǎn)性。 本實用新型的平壓模切裝置中，由被模切材料供給部按照規(guī)定的尺寸堆疊供給來
的被模切材料被提供給傳送機構(gòu)，在供給來的被模切材料通過傳送機構(gòu)進行傳送的期間，
在模切部按照規(guī)定的形狀對被模切材料進行模切，在被模切后的被模切材料上保留產(chǎn)品部
分和咬口而將非產(chǎn)品部在清廢部清除，在敲落部將產(chǎn)品部分與咬口分離，由敲落部敲落的
產(chǎn)品部分在收集部收集，上述平壓模切機的最主要特征在于，在被模切材料供給部與傳送
機構(gòu)間設(shè)置有供給位置修正機構(gòu)，此供給位置修正機構(gòu)設(shè)有位置修正件，在被模切材料被
連續(xù)提供給傳送機構(gòu)的期間，當待被傳送機構(gòu)保持的被模切材料的前端部到達傳送機構(gòu)附
近時，上述位置修正件往返滑動到與上述被模切材料的供給方向正交的被模切材料的橫向
的規(guī)定位置，對位置進行修正。[0011] 此外，本實用新型的平壓模切裝置的特征還在于，其位置修正件是由與被模切材 料的側(cè)緣部抵接或從該被模切材料的側(cè)緣部離開的板狀材料構(gòu)成的。 根據(jù)本實用新型的平壓模切裝置，在被模切材料供給部與傳送機構(gòu)間設(shè)置有供給 位置修正機構(gòu)，此供給位置修正機構(gòu)設(shè)有位置修正件，當被保持在傳送機構(gòu)上的被模切材 料的前端部到達傳送機構(gòu)附近時，上述位置修正件往返滑動到與上述被模切材料的供給方 向正交的被模切材料的橫向的規(guī)定位置，進行位置修正。 通過此供給位置修正機構(gòu)，被模切材料在從被模切材料供給部連續(xù)送到傳送機構(gòu) 時被修正到正確位置，即便加快傳送機構(gòu)的傳送速度，也可保證從模切部到收集部被固定 在正確的位置。 由此，可以保證預先印有文字和圖案等設(shè)計圖案的被模切材料始終準確地從被模 切材料供給部送到傳送機構(gòu)，預先印有文字和圖案等設(shè)計圖案的被模切材料被準確模切， 即便加快傳送機構(gòu)的傳送速度，也可以盡可能地防止出現(xiàn)次品，從而可以提供能提高生產(chǎn) 性的平壓模切裝置。


圖1是本實用新型的平壓模切裝置的主視圖。 圖2是表示本實用新型的平壓模切裝置的概略結(jié)構(gòu)的主視圖。 圖3是本實用新型的平壓模切裝置的供給位置修正機構(gòu)部分的俯視圖。 圖4是本實用新型的平壓模切裝置的供給位置修正機構(gòu)部分的側(cè)視圖。 圖5是本實用新型的平壓模切裝置的供給位置修正機構(gòu)部分的主視圖。 圖6是本實用新型的平壓模切裝置的供給位置修正機構(gòu)部分的放大主視圖, (符號說明)
1
2
3
4
5
8
9
10 18 21 26
平壓模切裝置 被模切材料
供料部(被模切材料供給部) 模切部
敲落部
收集部
'-傳送機構(gòu)
'-供給位置修正機構(gòu)
'-位置修正件
-擋板(板狀部件)
具體實施方式以下，根據(jù)附圖就本實用新型的平壓模切裝置的最佳實施形態(tài)進行說明。
如圖1及圖2所示，本實用新型一實施形態(tài)的平壓模切裝置1包括堆疊安放表面 印有文字和圖案等的瓦楞紙板等被模切材料2的進料部3 (被模切材料供給部)；將被模切 材料2按照規(guī)定的形狀進行模切的模切部4 ;將被模切后的被模切材料2的除去產(chǎn)品部分和咬口以外的非產(chǎn)品部分分離的清廢部5;具有將產(chǎn)品部分與咬口分離的敲落部8，收集通 過敲落部8被分離的產(chǎn)品部分的收集部9 ;將被模切材料2按模切部4、清廢部5、收集部9 的順序順次傳送的傳送機構(gòu)10。 上述的傳送機構(gòu)10由環(huán)狀滾鏈12張設(shè)于轉(zhuǎn)輪13構(gòu)成，滾鏈12按照一定間隔具 有保持被模切材料2的咬口的保持部11，轉(zhuǎn)輪13被驅(qū)動而伴隨模切部4的模切機構(gòu)間歇旋 轉(zhuǎn)。 此傳送機構(gòu)10中，利用傳送帶14將堆疊在進料部3的被模切材料2逐張送到定 位板15，利用后述的供給位置修正機構(gòu)18對被模切材料2進行位置修正，然后在利用保持 部11保持咬口、保持被模切材料2的狀態(tài)下間歇驅(qū)動環(huán)狀滾鏈12旋轉(zhuǎn)，以使被模切材料2 順次通過模切部4、清廢部5、收集部9。 此外，模切部4、清廢部5、收集部9順次等間隔配置，另外，保持部11按相同間隔
固定在滾鏈12上，以便在間歇驅(qū)動傳送機構(gòu)10的滾鏈12旋轉(zhuǎn)時，被保持在保持部11上的
多個被模切材料2能同時停在模切部4、清廢部5、收集部9的規(guī)定位置。 對被模切材料2按照規(guī)定的形狀進行模切的模切部4設(shè)在進料部3的排出側(cè)，該
模切部4由固定在被模切材料2上方、裝載模具的固定盤16以及位于被模切材料2下方、
相對固定盤16上下運動的壓盤17構(gòu)成，以將被模切材料2夾在中間。 在上述模切部4，將被模切材料2按照產(chǎn)品部分、咬口及非產(chǎn)品部分，按規(guī)定形狀
進行模切。 清廢部5設(shè)在模切部4的流水線方向的下流側(cè)，此清廢部5僅將被模切后的被模 切材料2的除去產(chǎn)品部分和咬口以外的非產(chǎn)品部分清除。 在進料部3與傳送機構(gòu)之間，設(shè)有對從進料部3送到傳送機構(gòu)10的被模切材料2 的位置進行修正的供給位置修正機構(gòu)18。 供給位置修正機構(gòu)18如圖3至圖6所示，在平壓模切裝置1的與被模切材料2的 前進方向正交的橫向上，設(shè)有兩端部被支板19支持的導軌20，在導軌20的兩端附近的部 分，設(shè)有后述的圖4上的、可沿左右方向滑動的位置修正件21。 上述位置修正件21通過齒輪傳動機構(gòu)22嵌在由設(shè)定紙板寬幅用的電機23驅(qū)動 的螺桿24上，使設(shè)定紙板寬幅用的滑動件25左右滑動，在紙板寬幅設(shè)定用的滑動件25的 上表面設(shè)有由金屬制板材形成的擋板26的滑塊27通過凸輪機構(gòu)28的作用，驅(qū)動擋板26 滑動，使其與被模切材料2的側(cè)緣部抵接或從被模切材料2的側(cè)緣部離開。 凸輪機構(gòu)28的結(jié)構(gòu)如下轉(zhuǎn)軸29可旋轉(zhuǎn)地支撐在上述的支板19、 19間，在轉(zhuǎn)軸29 上通過花鍵和鍵槽設(shè)有能滑動但不能相對旋轉(zhuǎn)的側(cè)面凸輪板30，通過抵接施力彈簧32 (參 照圖3)使從立設(shè)有擋板26的滑塊27垂下的輥子31與側(cè)面凸輪板30的凸輪面32接觸。 上述旋轉(zhuǎn)軸29的中央部設(shè)有鏈輪33，此鏈輪33通過滾鏈與上述傳送機構(gòu)10的驅(qū) 動部(未圖示)連接，與傳送機構(gòu)的間歇驅(qū)動連動，也就是說，與從進料部3到傳送機構(gòu)10 的滾鏈12的間歇送出驅(qū)動連動。 此外，圖中符號34為后推桿，此后推桿將從進料部3通過送出用傳送帶14送向定
位板15后、脫離送出用傳送帶14的被模切材料2向定位板15的方向推。 下面說明如上所述構(gòu)成的本實用新型的平壓模切裝置1的使用順序。 首先，將表面印有文字和圖案等的印刷好的瓦楞紙板等被模切材料2堆疊放在進料部3。 接下來，啟動平壓模切裝置1，吸引堆疊在進料部3的最下部的被模切材料2，并通 過傳送帶14將被模切材料2順次連續(xù)地送到傳送機構(gòu)10。 如圖6所示，利用送出用傳送帶14將被模切材料2送到傳送機構(gòu)IO，利用后推桿 34將被模切材料推到傳送機構(gòu)10的保持位置，并驅(qū)動位置修正件21的凸輪機構(gòu)28的轉(zhuǎn)軸 29旋轉(zhuǎn)。 被模切材料2即將被傳送機構(gòu)10保持時，凸輪機構(gòu)28的旋轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)軸29驅(qū)動側(cè)面 凸輪板30旋轉(zhuǎn)，通過其凸輪面32使輥子31向內(nèi)側(cè)移動。 輥子31被向內(nèi)側(cè)移動時，擋板26向內(nèi)側(cè)滑動，如被模切材料2的位置偏移，則通 過上述動作將其推到正確位置，進行修正。 根據(jù)上述方法，由于被模切材料2被修正后立即被保持在傳送機構(gòu)10上，因此保 證了后續(xù)的模切部的模切及分離等的后續(xù)工作能正確進行，在保證了配合表面的文字和圖 案等的設(shè)計圖案之后進行準確模切。 由此，盡可能地降低了由于在偏移的位置上模切而出現(xiàn)的次品的發(fā)生率。 在這樣的被模切材料2被放在定位板15上、位置被修正的期間，送出用傳送帶14 也被連續(xù)驅(qū)動，后續(xù)的被模切材料2的一部分會重疊在先行的被模切材料2上方，因此，先 行的被模切材料2的位置容易發(fā)生偏差，但是，即便如此，由于被模切材料2在被位置修正 件21修正后立即被保持在傳送機構(gòu)10上，因而防止了位置偏差。 此外，如上所述，通過送出用傳送帶14連續(xù)驅(qū)動，可使后續(xù)的被模切材料2的一部 分重疊在先行的被模切材料2上方，因此，保證了送出用傳送帶14可以不間歇驅(qū)動，送出用 傳送帶14的驅(qū)動速度與將被模切材料2逐張送出的間歇送料時的速度比較，可大幅減低送 料速度。 換言之，即便加快傳送機構(gòu)10的傳送速度，也可以保證送出用傳送帶14的驅(qū)動速 度與其相對應，能提高生產(chǎn)性。 另，不僅僅限于上述實施方式那樣利用鏈輪33與傳送機構(gòu)10的驅(qū)動部連接，從而 與傳送機構(gòu)10的間歇驅(qū)動連動，也可以利用直接受控制裝置定時驅(qū)動的電機來驅(qū)動凸輪 機構(gòu)28的轉(zhuǎn)軸29轉(zhuǎn)動，還可驅(qū)動側(cè)面凸輪板30旋轉(zhuǎn)。 此外，作為凸輪機構(gòu)28的代替，也可與被模切材料2的間歇傳送連動地利用氣缸 和螺線管來驅(qū)動擋板26。
權(quán)利要求一種平壓模切裝置，由被模切材料供給部按照規(guī)定的尺寸堆疊供給來的被模切材料被提供給傳送機構(gòu)，在供給來的被模切材料通過傳送機構(gòu)進行傳送的期間，在模切部按照規(guī)定的形狀對被模切材料進行模切，在被模切后的被模切材料上保留產(chǎn)品部分和咬口而將非產(chǎn)品部在清廢部清除，在敲落部將產(chǎn)品部分與咬口分離，由敲落部敲落的產(chǎn)品部分在收集部收集，其特征在于，在被模切材料供給部與傳送機構(gòu)間設(shè)置有供給位置修正機構(gòu)，該供給位置修正機構(gòu)設(shè)有位置修正件，在被模切材料被連續(xù)提供給傳送機構(gòu)的期間，當待被傳送機構(gòu)保持的被模切材料的前端部到達傳送機構(gòu)附近時，所述位置修正件往返滑動到與所述被模切材料的供給方向正交的被模切材料的橫向的規(guī)定位置，對位置進行修正。
2. 如權(quán)利要求1所述的平壓模切裝置，其特征在于，位置修正件是由與被模切材料的 側(cè)緣部抵接或從該被模切材料的側(cè)緣部離開的板狀部件構(gòu)成的。
專利摘要本實用新型提供一種平壓模切機構(gòu)，能始終正確地將被模切材料從被模切材料供給部送到傳送機構(gòu)，從而可以盡可能地防止次品的出現(xiàn)。在被模切材料供給部與傳送機構(gòu)之間設(shè)置有供給位置修正機構(gòu)，該供給位置修正機構(gòu)設(shè)有位置修正件，在將被模切材料送到傳送機構(gòu)的期間，所述位置修正件與傳送機構(gòu)的間歇供給連動地在與被模切材料的供給方向正交的被模切材料的橫向的規(guī)定位置進行至少1次往返滑動。
文檔編號B65H9/16GK201501681SQ200920179459
公開日2010年6月9日 申請日期2009年9月18日 優(yōu)先權(quán)日2009年4月17日
發(fā)明者平田勲 申請人:旭機械有限公司