本發(fā)明涉及退火爐，具體為一種罩式退火爐及退火工藝。

背景技術(shù)：

1、罩式退火爐是一種用于金屬材料熱處理的工業(yè)設(shè)備。它主要由爐臺(tái)、內(nèi)罩、加熱罩和冷卻罩組成，在退火過(guò)程中，將待處理的材料放置在爐臺(tái)上，扣上內(nèi)罩形成密封空間，通過(guò)加熱罩進(jìn)行加熱，使材料達(dá)到特定的退火溫度，保溫一段時(shí)間后，可利用冷卻罩進(jìn)行冷卻，罩式退火爐可精確控制溫度和時(shí)間，能有效消除材料內(nèi)部應(yīng)力、改善材料的組織結(jié)構(gòu)和性能，廣泛應(yīng)用于鋼鐵、有色金屬等行業(yè)。

2、現(xiàn)市面流行的退火爐冷卻罩多采用風(fēng)機(jī)將外部空氣抽至冷卻罩內(nèi)在排出冷卻罩外部，但是由于風(fēng)機(jī)對(duì)各位置產(chǎn)生的吸力不同，造成各部分冷卻速度和冷卻效果不一，影響材料的退火質(zhì)量，針對(duì)這種情況，本發(fā)明提出一種新型的罩式退火爐并提出相應(yīng)的退火工藝流程。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的在于提供一種罩式退火爐及退火工藝，以解決上述背景技術(shù)中提出的問(wèn)題。

2、為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：一種罩式退火爐，包括：

3、爐臺(tái)和降溫爐罩，降溫爐罩在對(duì)內(nèi)膽罩進(jìn)行降溫時(shí)安裝在爐臺(tái)上；

4、所述降溫爐罩包括內(nèi)罩和外爐罩，內(nèi)罩與外爐罩之間留有間隙且間隙處安裝有供風(fēng)系統(tǒng)；

5、所述供風(fēng)系統(tǒng)包括若干供風(fēng)管，供風(fēng)管一端穿過(guò)內(nèi)罩后位于內(nèi)罩的內(nèi)部，內(nèi)罩與外爐罩的間隙處還安裝若干有供壓管，供壓管與供風(fēng)管相連通且位于供壓管底端安裝有鼓風(fēng)機(jī)用于向供壓管及供風(fēng)管主動(dòng)提供空氣；

6、爐臺(tái)設(shè)置有啟閉結(jié)構(gòu)，在降溫爐罩處安裝有風(fēng)扇，風(fēng)扇通過(guò)啟閉結(jié)構(gòu)處吸入冷空氣，裹挾供風(fēng)系統(tǒng)提供的空氣后從風(fēng)扇處排出降溫爐罩外。

7、關(guān)于該方案更進(jìn)一步地，所述供風(fēng)系統(tǒng)還包括至少兩組側(cè)板，每組側(cè)板設(shè)置有兩個(gè)，供壓管安裝于相對(duì)應(yīng)的兩個(gè)側(cè)板之間，且供風(fēng)管均穿過(guò)側(cè)板后與供壓管相連接。

8、關(guān)于該方案更進(jìn)一步地，所述內(nèi)罩內(nèi)設(shè)置有多組自上而下等距分布的內(nèi)管，每組內(nèi)管均設(shè)置有若干個(gè)且與相對(duì)應(yīng)的供風(fēng)管相連接，每個(gè)內(nèi)管面向內(nèi)膽罩處均密布有噴口。

9、關(guān)于該方案更進(jìn)一步地，所述內(nèi)罩外表面包裹有降溫水管，降溫水管與外部水源相連接，降溫爐罩頂部安裝有導(dǎo)水管，導(dǎo)水管與降溫水管相連接且導(dǎo)水管另一端安裝有豎管，豎管穿過(guò)風(fēng)扇后置于降溫爐罩內(nèi)部，豎管原理導(dǎo)水管一端安裝有噴灑水架。

10、關(guān)于該方案更進(jìn)一步地，所述導(dǎo)水管上安裝有一個(gè)槳葉泵，在內(nèi)罩與外爐罩的夾層之間安裝有驅(qū)動(dòng)源，驅(qū)動(dòng)源的輸出端固定有一個(gè)帶動(dòng)輪，風(fēng)扇與帶動(dòng)輪之間通過(guò)傳動(dòng)皮帶二相連接，帶動(dòng)輪頂部還同軸固定有一個(gè)從動(dòng)軸，從動(dòng)軸與槳葉泵的轉(zhuǎn)軸之間通過(guò)傳動(dòng)皮帶一相連接。

11、關(guān)于該方案更進(jìn)一步地，所述爐臺(tái)包括底座以及固定于底座頂部的臺(tái)座，底座及臺(tái)座的中部均上下貫通，啟閉結(jié)構(gòu)安裝于貫通處。

12、關(guān)于該方案更進(jìn)一步地，所述啟閉結(jié)構(gòu)包括升降盤和嵌合盤，嵌合盤上開(kāi)設(shè)有若干過(guò)風(fēng)孔，升降盤頂部固定有若干凸起，升降盤上的凸起與過(guò)風(fēng)孔一一對(duì)應(yīng)且升降盤與嵌合盤之間設(shè)置有間隙，臺(tái)座位于升降盤與嵌合盤之間開(kāi)設(shè)有若干貫穿至臺(tái)座內(nèi)部的穿孔，冷空氣自穿孔處進(jìn)入臺(tái)座內(nèi)部。

13、關(guān)于該方案更進(jìn)一步地，所述底座內(nèi)安裝有一個(gè)固定架，固定架頂部安裝有控制升降盤在垂直方向上移動(dòng)的油缸，升降盤中部開(kāi)設(shè)有通孔，升降盤中央底部固定有中部套，中部套四周設(shè)置有缺口，中部套內(nèi)設(shè)置有彈簧，通孔處設(shè)置有與通孔內(nèi)部相適配的密閉盤，密閉盤與彈簧相固定，在嵌合盤的中部固定有抵柱，抵柱中部開(kāi)設(shè)有孔且貫穿至嵌合盤頂部，在抵柱底部設(shè)置有一圈齒牙以保證空氣能夠經(jīng)過(guò)抵柱排入到嵌合盤上方。

14、關(guān)于該方案更進(jìn)一步地，臺(tái)座頂部安裝有承載盤，承載盤呈柵格板狀，其中，升降盤上的凸起與過(guò)風(fēng)孔嵌合適配，升降盤的厚度與穿孔適配，升降盤垂直移動(dòng)直至凸起與過(guò)風(fēng)孔嵌合時(shí)，升降盤正好堵住穿孔。

15、一種退火工藝，采用上述的罩式退火爐，包括以下步驟：

16、步驟一：裝爐；將金屬材料放置于爐臺(tái)上并安裝內(nèi)膽罩，確保內(nèi)膽罩密封；

17、步驟二：氧氣吹掃；通過(guò)油缸控制升降盤上升直至凸起與過(guò)風(fēng)孔嵌合，從爐臺(tái)底部通入氧氣，排出內(nèi)膽罩內(nèi)其他雜質(zhì)空氣；

18、步驟三：加熱；安裝加熱罩進(jìn)行加熱；

19、步驟四：保溫；當(dāng)金屬材料達(dá)到所需的退火溫度后，保持該溫度一段時(shí)間，使材料充分進(jìn)行再結(jié)晶、消除內(nèi)應(yīng)力等過(guò)程；

20、步驟五：冷卻；移除加熱罩，安裝降溫爐罩，啟動(dòng)風(fēng)扇及鼓風(fēng)機(jī)，通過(guò)水冷和風(fēng)冷方式進(jìn)行雙重降溫，加快降溫速度；

21、步驟六：氣體置換；冷卻結(jié)束后，從爐臺(tái)底部通入氮?dú)膺M(jìn)行吹掃，置換內(nèi)罩里面的保護(hù)氣體，以防止材料在出爐后與空氣接觸發(fā)生氧化等反應(yīng)并維持一段時(shí)間；

22、步驟七：出爐，完成氣體置換后，通過(guò)油缸控制升降盤下降讓空氣能夠從穿孔處進(jìn)入，加快冷卻速度。

23、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：

24、該罩式退火爐及退火工藝通過(guò)多組帶有噴口的內(nèi)管、頂部風(fēng)扇、降溫水管及噴灑水架等，提高了空氣進(jìn)入內(nèi)罩的速度，使換熱更高效，增加了空氣的湍流程度從而提升換熱效率，實(shí)現(xiàn)了風(fēng)冷和水冷雙重降溫，加快了降溫速度。

25、同時(shí)，通過(guò)共享動(dòng)力源減少了驅(qū)動(dòng)源數(shù)量降低成本。爐臺(tái)的啟閉結(jié)構(gòu)可根據(jù)材料特性選擇相應(yīng)降溫方式，方便調(diào)節(jié)降溫速度和效率，既能滿足低氧化敏感性材料的降溫需求，又能保證高氧化敏感度材料在加熱時(shí)與外部隔絕，適用于多種材料的退火處理。

技術(shù)特征：

1.一種罩式退火爐，其特征在于，包括：

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種罩式退火爐，其特征在于：所述供風(fēng)系統(tǒng)還包括至少兩組側(cè)板（3），每組側(cè)板（3）設(shè)置有兩個(gè)，供壓管（17）安裝于相對(duì)應(yīng)的兩個(gè)側(cè)板（3）之間，且供風(fēng)管（4）均穿過(guò)側(cè)板（3）后與供壓管（17）相連接。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種罩式退火爐，其特征在于：所述內(nèi)罩（201）內(nèi)設(shè)置有多組自上而下等距分布的內(nèi)管（5），每組內(nèi)管（5）均設(shè)置有若干個(gè)且與相對(duì)應(yīng)的供風(fēng)管（4）相連接，每個(gè)內(nèi)管（5）面向內(nèi)膽罩處均密布有噴口。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種罩式退火爐，其特征在于：所述內(nèi)罩（201）外表面包裹有降溫水管（6），降溫水管（6）與外部水源相連接，降溫爐罩（2）頂部安裝有導(dǎo)水管（7），導(dǎo)水管（7）與降溫水管（6）相連接且導(dǎo)水管（7）另一端安裝有豎管（8），豎管（8）穿過(guò)風(fēng)扇（15）后置于降溫爐罩（2）內(nèi)部，豎管（8）原理導(dǎo)水管（7）一端安裝有噴灑水架（9）。

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種罩式退火爐，其特征在于：所述導(dǎo)水管（7）上安裝有一個(gè)槳葉泵（10），在內(nèi)罩（201）與外爐罩（202）的夾層之間安裝有驅(qū)動(dòng)源（16），驅(qū)動(dòng)源（16）的輸出端固定有一個(gè)帶動(dòng)輪（11），風(fēng)扇（15）與帶動(dòng)輪（11）之間通過(guò)傳動(dòng)皮帶二（14）相連接，帶動(dòng)輪（11）頂部還同軸固定有一個(gè)從動(dòng)軸（12），從動(dòng)軸（12）與槳葉泵（10）的轉(zhuǎn)軸之間通過(guò)傳動(dòng)皮帶一（13）相連接。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種罩式退火爐，其特征在于：所述爐臺(tái)（1）包括底座（101）以及固定于底座（101）頂部的臺(tái)座（102），底座（101）及臺(tái)座（102）的中部均上下貫通，啟閉結(jié)構(gòu)安裝于貫通處。

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種罩式退火爐，其特征在于：所述啟閉結(jié)構(gòu)包括升降盤（19）和嵌合盤（20），嵌合盤（20）上開(kāi)設(shè)有若干過(guò)風(fēng)孔（2001），升降盤（19）頂部固定有若干凸起（191），升降盤（19）上的凸起（191）與過(guò)風(fēng)孔（2001）一一對(duì)應(yīng)且升降盤（19）與嵌合盤（20）之間設(shè)置有間隙，臺(tái)座（102）位于升降盤（19）與嵌合盤（20）之間開(kāi)設(shè)有若干貫穿至臺(tái)座（102）內(nèi)部的穿孔（103），冷空氣自穿孔（103）處進(jìn)入臺(tái)座（102）內(nèi)部。

8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種罩式退火爐，其特征在于：所述底座（101）內(nèi)安裝有一個(gè)固定架（195），固定架（195）頂部安裝有控制升降盤（19）在垂直方向上移動(dòng)的油缸（196），升降盤（19）中部開(kāi)設(shè)有通孔（1921），升降盤（19）中央底部固定有中部套（192），中部套（192）四周設(shè)置有缺口（1922），中部套（192）內(nèi)設(shè)置有彈簧（193），通孔（1921）處設(shè)置有與通孔（1921）內(nèi)部相適配的密閉盤（194），密閉盤（194）與彈簧（193）相固定，在嵌合盤（20）的中部固定有抵柱（2002），抵柱（2002）中部開(kāi)設(shè)有孔且貫穿至嵌合盤（20）頂部，在抵柱（2002）底部設(shè)置有一圈齒牙以保證空氣能夠經(jīng)過(guò)抵柱（2002）排入到嵌合盤（20）上方。

9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的一種罩式退火爐，其特征在于：臺(tái)座（102）頂部安裝有承載盤（21），承載盤（21）呈柵格板狀，其中，升降盤（19）上的凸起（191）與過(guò)風(fēng)孔（2001）嵌合適配，升降盤（19）的厚度與穿孔（103）適配，升降盤（19）垂直移動(dòng)直至凸起（191）與過(guò)風(fēng)孔（2001）嵌合時(shí)，升降盤（19）正好堵住穿孔（103）。

10.一種退火工藝，采用權(quán)利要求1-9任一所述的罩式退火爐，其特征在于：包括以下步驟：

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明公開(kāi)了一種罩式退火爐及退火工藝，涉及退火爐技術(shù)領(lǐng)域。包括爐臺(tái)和降溫爐罩，降溫爐罩在對(duì)內(nèi)膽罩進(jìn)行降溫時(shí)安裝在爐臺(tái)上，所述降溫爐罩包括內(nèi)罩和外爐罩，內(nèi)罩與外爐罩之間留有間隙且間隙處安裝有供風(fēng)系統(tǒng)，所述供風(fēng)系統(tǒng)包括若干供風(fēng)管，供風(fēng)管一端穿過(guò)內(nèi)罩后位于內(nèi)罩的內(nèi)部，內(nèi)罩與外爐罩的間隙處還安裝若干有供壓管，供壓管與供風(fēng)管相連通且位于供壓管底端安裝有鼓風(fēng)機(jī)用于向供壓管及供風(fēng)管主動(dòng)提供空氣。本發(fā)明通過(guò)多組帶有噴口的內(nèi)管、頂部風(fēng)扇、降溫水管及噴灑水架等，提高了空氣進(jìn)入內(nèi)罩的速度，使換熱更高效，增加了空氣的湍流程度從而提升換熱效率，實(shí)現(xiàn)了風(fēng)冷和水冷雙重降溫，加快了降溫速度。

技術(shù)研發(fā)人員：王瑞濤
受保護(hù)的技術(shù)使用者：宏亮電纜有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2025/1/9