專利名稱：一種新型鋁合金鑄造裝置的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種新型鋁合金鑄造裝置。
背景技術：
近幾年申請人研究設計的金屬型鋁合金鑄件環(huán)形生產(chǎn)裝置，主要制造摩托車缸頭，根據(jù)摩托車缸頭的生產(chǎn)特點設計了 16工位、8工位及4工位的環(huán)形轉臺及設備。這些生產(chǎn)裝置在使用中具有較好的優(yōu)點，與原有技術相比，提高了生產(chǎn)效率及加工質(zhì)量等。但在使用中發(fā)現(xiàn)，在制造不同用途的鋁合金鑄件時，環(huán)形工藝中工位設計的合理性具有重要的積極作用，并且其具體的連接方式及結構的準確性，均對生產(chǎn)效率、生產(chǎn)質(zhì)量有一定影響，而已有16工位、8工位及4工位生產(chǎn)摩托車缸頭的環(huán)形工藝裝置較難達到高質(zhì)量的適應生產(chǎn)其它鑄件的要求。

實用新型內(nèi)容本實用新型的目的是，提供一種新型鋁合金鑄造裝置，它可以在環(huán)形生產(chǎn)裝置上加工各種招合金鑄件，從而完成生廣效率大幅提聞、并提聞生廣質(zhì)量的目的。本實用新型為實現(xiàn)上述目的，通過以下技術方案實現(xiàn):新型鋁合金鑄造裝置，它有一個環(huán)形轉臺，環(huán)形轉臺是間歇式轉動，環(huán)形轉臺周圈每60度位置安裝一臺鑄造機，鑄造機底部與環(huán)形轉臺上平面連接，第一鑄造機是澆注工位，第二鑄造機是冷卻工位，第三鑄造機是冷卻工位，第四鑄造機是冷卻工位，第五鑄造機是取件工位，第六鑄造機是下芯工位，每臺鑄造機上安裝六個油缸，每臺鑄造機上分別安裝電液控制閥組，電液控制閥組通過液壓管道分別與液壓站連接，電液控制閥組設有6個電磁換向閥、六個雙單向節(jié)流閥、六個油缸有桿腔法蘭和六個油缸無桿腔法蘭，每個電磁換向閥及雙單向節(jié)流閥分別與每個油缸連接。本實用新型所述環(huán)形轉臺采用的優(yōu)選結構是:環(huán)形轉臺上設置環(huán)形平臺，環(huán)形平臺下部安裝減速器，減速器的輸出軸上安裝主動齒輪，主動齒輪與回轉支撐體嚙合，回轉支撐體與支撐座連接，支撐座與基座連接，環(huán)形平臺外徑是Φ4800-Φ4900毫米，環(huán)形平臺內(nèi)徑是Φ3800-Φ3900毫米?；灼矫婢喹h(huán)形平臺的上平面距離為430-470毫米。液壓站采用的液壓泵是雙聯(lián)葉片泵。環(huán)形轉臺每轉60度靜止一次，轉動時的速度是120-200毫米/秒。本實用新型的優(yōu)點在于:它可以適應生產(chǎn)各種鋁合金鑄件，使環(huán)形生產(chǎn)裝置的制造成本進一步降低，環(huán)形生產(chǎn)裝置的準確性達到了較高的質(zhì)量要求，它在滿足占地面積少的同時，使加工過程中因人為操作不當影響產(chǎn)品質(zhì)量的因素降至最低，使生產(chǎn)質(zhì)量有較大提高，各工位設計合理，使制造各種鑄件的生產(chǎn)效率得到較大幅度提高，特別是設置了 3個冷卻工位，能夠達到I分鐘左右完成一個工件，實現(xiàn)了在最少的加工時間內(nèi)完成高質(zhì)量的鑄件，提高生產(chǎn)效率達2倍左右。
此處所說明的附圖用來提供對本實用新型的進一步理解，構成本申請的一部分，并不構成對本實用新型的不當限定，在附圖中:附圖1是本實用新型的結構示意圖；附圖2是附圖1中I部放大結構示意圖；附圖3是附圖2的俯視結構示意圖；附圖4是附圖2中電磁換向閥及雙單向節(jié)流閥工作原理圖。附圖5是附圖1的環(huán)形轉臺7的結構示意圖；附圖6是附圖5的仰視結構示意圖。
具體實施方式
對照附圖對本實用新型做進一步說明。圖中7是環(huán)形轉臺，環(huán)形轉臺7周圈每60度位置安裝一臺鑄造機,環(huán)形轉臺7是間歇式轉動，環(huán)形轉臺7每轉60度靜止一次，靜止時實現(xiàn)澆鑄、取件、下芯，轉動時的速度是120-200毫米/秒，這可完成工位準確定位，并可提高操作效率。將鑄造機底部與環(huán)形轉臺7上平面連接，共有六臺鑄造機安裝在環(huán)形轉臺7上，六臺鑄造機的六個工位分別是:第一鑄造機I是澆注工位，第二鑄造機2是冷卻工位，第三鑄造機3是冷卻工位，第四鑄造機4是冷卻工位，第五鑄造機5是取件工位，第六鑄造機6是下芯工位，設置3個冷卻工位，便于實現(xiàn)I分鐘左右完成一個加工工件，以大幅提聞生廣效率。本實用新型所述的每臺鑄造機上均分別安裝六個油缸，每臺鑄造機上均分別安裝電液控制閥組，電液控制閥組通過液壓管道8分別與液壓站9連接，電液控制閥組設有6個電磁換向閥12、六個雙單向節(jié)流閥13、六個油缸有桿腔法蘭14和六個油缸無桿腔法蘭15，每個電磁換向閥及雙單向節(jié)流閥分別與每個油缸連接。其工作原理如附圖4所示，在油缸的油路上安裝電磁換向閥及雙單向節(jié)流閥，便于更好的完成各工位的澆鑄、取件及下芯動作，使各部件不易損壞，延長使用壽命，并可更好的完成安全生產(chǎn)的要求。本實用新型所述的環(huán)形轉臺7的具體結構是:環(huán)形轉臺7上設置環(huán)形平臺16，環(huán)形平臺16下部安裝減速器20，減速器20的輸出軸上安裝主動齒輪21，主動齒輪21與回轉支撐體22嚙合，回轉支撐體22與支撐座17連接，支撐座17與基座18連接，為了更好的實現(xiàn)降低生產(chǎn)成本，達到最佳生產(chǎn)效率，將環(huán)形平臺16外徑Φ I設計為Φ4800-4900毫米，環(huán)形平臺16內(nèi)徑Φ2設計為Φ3800-Φ3900毫米，并將基座18底平面距環(huán)形平臺16的上平面距離H設計為430-470毫米。本實用新型所述的鑄造機是重力鑄造機，其結構已在申請人的專利中公開，它有六個油缸，在鑄造機的C型框架下部同一平面內(nèi)安裝前后左右四個油缸，在C型框架的上下部各安裝一個油缸。本實用新型所述的技術方案是對環(huán)形裝置及重力鑄造機結合后的進一步完善的高質(zhì)量、高效率、精確及方便的技術方案。由于本技術方案中需要控制和執(zhí)行的部件要求準確、并不易損壞，所以選擇電磁換向閥及雙單向節(jié)流閥，以便于與液壓站中選用的雙聯(lián)葉片泵結合達到聯(lián)合驅(qū)動，采用兩級壓力，實現(xiàn)低壓運行，高壓閉鎖，以達到節(jié)省功率的目的，從而進一步降低生產(chǎn)成本。本實用新型所述環(huán)形轉臺7的外側安裝保溫爐10和自動澆鑄機11。圖中19是調(diào)整墊片。
權利要求1.新型鋁合金鑄造裝置，其特征在于:它有一個環(huán)形轉臺(7)，環(huán)形轉臺(7)是間歇式轉動，環(huán)形轉臺(7)周圈每60度位置安裝一臺鑄造機，鑄造機底部與環(huán)形轉臺(7)上平面連接，第一鑄造機(I)是澆注工位，第二鑄造機(2)是冷卻工位，第三鑄造機(3)是冷卻工位，第四鑄造機(4)是冷卻工位，第五鑄造機(5)是取件工位，第六鑄造機(6)是下芯工位，每臺鑄造機上安裝六個油缸，每臺鑄造機上分別安裝電液控制閥組，電液控制閥組通過液壓管道⑶分別與液壓站(9)連接，電液控制閥組設有6個電磁換向閥(12)、六個雙單向節(jié)流閥(13)、六個油缸有桿腔法蘭(14)和六個油缸無桿腔法蘭(15)，每個電磁換向閥及雙單向節(jié)流閥分別與每個油缸連接。
2.根據(jù)權利要求1所述的新型鋁合金鑄造裝置，其特征在于:環(huán)形轉臺(7)上設置環(huán)形平臺(16)，環(huán)形平臺(16)下部安裝減速器(20)，減速器(20)的輸出軸上安裝主動齒輪(21)，主動齒輪(21)與回轉支撐體(22)嚙合，回轉支撐體(22)與支撐座(17)連接，支撐座(17)與基座(18)連接，環(huán)形平臺(16)外徑(Φ1)是Φ4800-Φ4900毫米，環(huán)形平臺(16)內(nèi)徑(Φ2)是 Φ3800-Φ3900 毫米。
3.根據(jù)權利要求2所述的新型鋁合金鑄造裝置，其特征在于:基座(18)底平面距環(huán)形平臺(16)的上平面距離(H)為430-470毫米。
4.根據(jù)權利要求1所述的新型鋁合金鑄造裝置，其特征在于:液壓站(9)采用的液壓泵是雙聯(lián)葉片泵。
5.根據(jù)權利要求1或2所述的新型鋁合金鑄造裝置，其特征在于:環(huán)形轉臺(7)每轉60度靜止一次，轉動時的速度是120-200毫米/秒。
專利摘要本實用新型提供了一種新型鋁合金鑄造裝置，它有一個環(huán)形轉臺，環(huán)形轉臺是間歇式轉動，環(huán)形轉臺周圈每60度位置安裝一臺鑄造機，鑄造機底部與環(huán)形轉臺上平面連接，第一鑄造機是澆注工位，第二鑄造機是冷卻工位，第三鑄造機是冷卻工位，第四鑄造機是冷卻工位，第五鑄造機是取件工位，第六鑄造機是下芯工位，每臺鑄造機上分別安裝電液控制閥組，每個電磁換向閥及雙單向節(jié)流閥分別與每個油缸連接。本實用新型可以適應生產(chǎn)各種鋁合金鑄件，使環(huán)形生產(chǎn)裝置的制造成本進一步降低，環(huán)形生產(chǎn)裝置的準確性達到了較高的質(zhì)量要求，同時還可以提高生產(chǎn)效率。
文檔編號B22D17/00GK203155953SQ20132005575
公開日2013年8月28日 申請日期2013年1月7日 優(yōu)先權日2013年1月7日
發(fā)明者勵春亞 申請人:象山星旗電器科技有限公司