專(zhuān)利名稱(chēng)：一種轉(zhuǎn)爐留渣化爐底的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于轉(zhuǎn)爐冶煉エ藝技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及ー種利用轉(zhuǎn)爐出鋼后預(yù)留的部分爐渣(即留渣)進(jìn)行化爐底的方法。
背景技術(shù)：
隨著煉鋼技術(shù)的發(fā)展，頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐越來(lái)越受到廠家的重視。轉(zhuǎn)爐爐底上漲不僅直接影響底吹效果，而且還會(huì)對(duì)冶煉操作造成不良影響。然而，對(duì)于轉(zhuǎn)爐來(lái)說(shuō)，由于濺渣護(hù)爐的影響，在某一階段爐底上漲時(shí)不可避免的。因此需要經(jīng)常對(duì)爐底高度進(jìn)行測(cè)量，并及時(shí)采取措施加以控制?；癄t底エ藝就是一種行之有效的控制爐底上漲的方法。中國(guó)專(zhuān)利公開(kāi)號(hào)CN101619374公開(kāi)了 “ー種加硅鐵化爐底控制爐底的方法”，采取在向爐內(nèi)吹氧的同時(shí)加硅鐵的方式控制復(fù)吹轉(zhuǎn)爐的爐底高度。從而保證復(fù)吹轉(zhuǎn)爐的底槍存 在，控制爐底高度，達(dá)到穩(wěn)定的吹煉效果。但缺陷是，由于需要向爐內(nèi)添加硅鐵，增加了硅鐵合金的消耗，提聞了冶煉成本。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明g在提供簡(jiǎn)單易行，安全可靠，通過(guò)采取留渣、吹氧等措施，控制爐底高度，從而縮短冶煉時(shí)間，降低生產(chǎn)成本，保證頂?shù)讖?fù)吹效果的轉(zhuǎn)爐留渣化爐底的方法。為此，本發(fā)明所采取的解決方案是
一種轉(zhuǎn)爐留渣化爐底的方法，其特征在于，具體操作步驟為
1、轉(zhuǎn)爐終渣氧化性的控制
留渣化爐底前，控制轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)碳含量在O. 03%以下，以保證終渣FeO的質(zhì)量百分比控制在20%以上；
2、留渣化爐底前，將氧槍殘?jiān)?、殘鋼處理干凈，并?zhǔn)備好備用空渣罐；
3、轉(zhuǎn)爐出鋼結(jié)束后，倒掉部分爐渣，留渣1/4-2/5；
4、吹氧操作
手動(dòng)降氧槍?zhuān)?dāng)氧槍噴頭降至距爐底1900-2100mm時(shí)開(kāi)氧；
氧氣流量按正常吹氧流量的80%控制至吹氧結(jié)束；
吹氧持續(xù)時(shí)間根據(jù)氧槍噴頭距爐底的距離確定氧槍噴頭距爐底980-1050mm，吹氧持續(xù)時(shí)間55-65s ;氧槍噴頭距爐底730-760mm，吹氧持續(xù)時(shí)間55_65s ;氧槍噴頭距爐底480-520mm，吹氧持續(xù)時(shí)間85_95s ；
5、化完?duì)t底后，利用噴吹高壓氮?dú)膺M(jìn)行濺渣操作，供氮強(qiáng)度3. 8-4. 2Nm3/min-t鋼，時(shí)間 2_3min。與已有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果為
1、可將頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐爐底高度穩(wěn)定控制在設(shè)定的理想范圍內(nèi)，實(shí)現(xiàn)爐底的動(dòng)態(tài)平衡，保證頂?shù)讖?fù)吹的冶煉效果，有利于冶煉操作和對(duì)爐體的維護(hù)；
2、可縮短冶煉時(shí)間，使轉(zhuǎn)爐冶煉時(shí)間縮短l_2min;利用已有爐渣化爐底，無(wú)需再使用其它物料，有利于降低生產(chǎn)成本；
3、エ藝簡(jiǎn)單，便于操作，安全可靠，對(duì)球缺、耳軸、渣線等爐襯終點(diǎn)部位幾乎無(wú)侵蝕。
具體實(shí)施例方式下面以260噸頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐為例，對(duì)本發(fā)明作進(jìn)ー步說(shuō)明。實(shí)施例I :
具體操作步驟為 I、轉(zhuǎn)爐終渣氧化性的控制
留渣化爐底前，控制轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)碳含量在O. 028wt%,以保證終渣FeO的質(zhì)量百分比控制在25%，這樣的爐渣更有助于化爐底。2、留渣化爐底前，須將氧槍殘?jiān)?、殘鋼處理干凈；并?zhǔn)備好備用空渣罐，以防止化爐底后渣量過(guò)大影響下ー爐生產(chǎn)。3、為保證攪拌カ和爐渣升溫效率，出鋼結(jié)束后不濺渣；轉(zhuǎn)爐出鋼結(jié)束后，倒掉2/3爐渣，留渣1/3。4、吹氧操作
手動(dòng)降氧槍?zhuān)?dāng)氧槍噴頭降至距爐底1950mm時(shí)開(kāi)氧；
氧氣流量按41000Nm3/h控制至吹氧結(jié)束；
氧槍噴頭距爐底1030mm吋，持續(xù)吹氧60s ;氧槍噴頭距爐底730mm吋，持續(xù)吹氧60s ;氧槍噴頭距爐底50mm，吹氧持續(xù)時(shí)間95s。利用吹入的高壓氧氣，加熱爐內(nèi)的爐渣溫度，并通過(guò)氧氣流股對(duì)高溫高氧化性爐渣進(jìn)行弱攪拌，對(duì)爐底進(jìn)行沖刷。5、為了倒渣方便，化完?duì)t底后，利用壓カI(xiàn). 52MPa，流量59000Nm3/h高壓氮?dú)膺M(jìn)行2min派洛操作。實(shí)施例2:
具體操作步驟為
I、轉(zhuǎn)爐終渣氧化性的控制
留渣化爐底前，控制轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)碳含量在O. 025wt%,以保證終渣FeO的質(zhì)量百分比控制在22%，這樣的爐渣更有助于化爐底。2、留渣化爐底前，須將氧槍殘?jiān)?、殘鋼處理干凈；并?zhǔn)備好備用空渣罐，以防止化爐底后渣量過(guò)大影響下ー爐生產(chǎn)。3、為保證攪拌カ和爐渣升溫效率，出鋼結(jié)束后不濺渣；轉(zhuǎn)爐出鋼結(jié)束后，倒掉3/5爐渣，留渣2/5。4、吹氧操作
手動(dòng)降氧槍?zhuān)?dāng)氧槍噴頭降至距爐底2000mm時(shí)開(kāi)氧；
按氧氣流量42000Nm3/h控制至吹氧結(jié)束；
氧槍噴頭距爐底IOOOmm吋，持續(xù)吹氧55s ;氧槍噴頭距爐底750mm吋，持續(xù)吹氧65s ;氧槍噴頭距爐底520mm，吹氧持續(xù)時(shí)間90s。主要是利用吹入的高壓氧氣，加熱爐內(nèi)的爐渣溫度，并通過(guò)氧氣流股對(duì)高溫高氧化性爐渣進(jìn)行弱攪拌，對(duì)爐底進(jìn)行沖刷。5、為了倒渣方便，化完?duì)t底后，利用壓カI(xiàn). 58MPa，流量61000Nm3/h 高壓氮?dú)膺M(jìn)行3min濺渣操作。
權(quán)利要求
1.一種轉(zhuǎn)爐留渣化爐底的方法，其特征在于，具體操作步驟為 (I)轉(zhuǎn)爐終渣氧化性的控制 留渣化爐底前，控制轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)碳含量在O. 03wt%以下，以保證終渣FeO的質(zhì)量百分比控制在20%以上； (2 )、留渣化爐底前，將氧槍殘?jiān)?、殘鋼處理干凈，并?zhǔn)備好備用空渣罐； (3)、轉(zhuǎn)爐出鋼結(jié)束后，倒掉部分爐渣，留渣1/4-2/5； (4)、吹氧操作 手動(dòng)降氧槍?zhuān)?dāng)氧槍噴頭降至距爐底1900-2100mm時(shí)開(kāi)氧； 氧氣流量按正常吹氧流量的80%控制至吹氧結(jié)束；· 吹氧持續(xù)時(shí)間根據(jù)氧槍噴頭距爐底的距離確定氧槍噴頭距爐底980-1050mm，吹氧持續(xù)時(shí)間55-65s ;氧槍噴頭距爐底730-760mm，吹氧持續(xù)時(shí)間55_65s ;氧槍噴頭距爐底480-520mm，吹氧持續(xù)時(shí)間85_95s ； (5)、化完?duì)t底后，利用噴吹高壓氮?dú)膺M(jìn)行濺渣操作，供氮強(qiáng)度3.8-4. 2Nm3/min · t鋼，時(shí)間 2_3min。
全文摘要
本發(fā)明提供一種轉(zhuǎn)爐留渣化爐底的方法，轉(zhuǎn)爐出鋼結(jié)束后，留下少量爐渣，利用氧槍向爐內(nèi)吹入高壓氧氣，根據(jù)氧槍噴頭距爐底的距離控制吹氧時(shí)間，加熱爐內(nèi)的爐渣溫度，并通過(guò)氧氣流股對(duì)高溫爐渣進(jìn)行弱攪拌，對(duì)爐底進(jìn)行沖刷，達(dá)到降低爐底高度的目的。本發(fā)明可將頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐爐底高度穩(wěn)定控制在設(shè)定的理想范圍內(nèi)，實(shí)現(xiàn)爐底的動(dòng)態(tài)平衡，保證頂?shù)讖?fù)吹的冶煉效果，有利于冶煉操作和對(duì)爐體的維護(hù)；可縮短冶煉時(shí)間，使轉(zhuǎn)爐冶煉時(shí)間縮短1-2min，有利于降低生產(chǎn)成本。本發(fā)明工藝簡(jiǎn)單，便于操作，安全可靠，對(duì)球缺、耳軸、渣線等爐襯終點(diǎn)部位幾乎無(wú)侵蝕。
文檔編號(hào)C21C5/30GK102719596SQ20121008743
公開(kāi)日2012年10月10日 申請(qǐng)日期2012年3月29日 優(yōu)先權(quán)日2012年3月29日
發(fā)明者孫艷霞, 安連旗, 宋廣剛, 毛志勇, 簡(jiǎn)龍, 趙志剛, 郭猛 申請(qǐng)人:鞍鋼股份有限公司