專(zhuān)利名稱(chēng)：鐵精礦粉直接熔融還原煉鐵工藝的制作方法
鐵精礦粉直接熔融還原煉鐵工藝技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明屬于煉鐵工藝的改進(jìn)。
技術(shù)背景
高爐煉鐵系統(tǒng)(包括焦化、燒結(jié)、高爐)經(jīng)幾百年的應(yīng)用和發(fā)展，其技術(shù)已經(jīng)相當(dāng)完 善。但其工藝流程長(zhǎng)、投資大、對(duì)環(huán)境污染嚴(yán)重，操作靈活性差。尤其是在當(dāng)今世界煉焦煤 資源日益匱乏，在質(zhì)與量上都難以滿(mǎn)足高爐煉鐵需要的情況下，熔融還原煉鐵法應(yīng)運(yùn)而生。
目前，熔融還原煉鐵技術(shù)，如澳大利亞的HISMELT工藝，奧聯(lián)鐵的COREX工藝和韓 國(guó)的FINEX工藝等，普遍存在著單位煤耗高，副產(chǎn)品煤氣量大，產(chǎn)能低等問(wèn)題。最為關(guān)鍵的 是粉狀爐料不能直接進(jìn)入熔融氣化爐煉鐵，而必須熱壓成塊狀物料后方可投入熔融氣化爐 進(jìn)行冶煉。不僅增加了冶煉的中間環(huán)節(jié)和附加能耗，不僅對(duì)環(huán)境造成污染，也影響生產(chǎn)效 率。發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是通過(guò)在煉鐵工藝中粉狀爐料直接進(jìn)入熔融氣化爐煉鐵的鐵精礦 粉直接熔融還原煉鐵工藝。
本發(fā)明分為固流路線(xiàn)和氣流路線(xiàn) 固流路線(xiàn)a、鐵礦粉倉(cāng)內(nèi)的鐵礦粉經(jīng)管道與旋風(fēng)預(yù)熱還原器C4釋放出的煤氣匯合進(jìn)入旋風(fēng)預(yù)熱 還原器C5，在旋風(fēng)預(yù)熱還原器C5預(yù)熱后，旋風(fēng)預(yù)熱還原器C5分離處的固體與旋風(fēng)預(yù)熱還原 器C3排出的煤氣匯合進(jìn)入旋風(fēng)預(yù)熱還原器C4，旋風(fēng)預(yù)熱還原器C4分離出的固體再與旋風(fēng) 預(yù)熱還原器C2排出的煤氣匯合進(jìn)入旋風(fēng)預(yù)熱還原器C3，旋風(fēng)預(yù)熱還原器C3分離出的固體 與旋風(fēng)預(yù)熱還原器Cl排出的煤氣匯合進(jìn)入旋風(fēng)預(yù)熱還原器C2，旋風(fēng)預(yù)熱還原器C2分離出 的固體與溫度調(diào)節(jié)器II排出的煤氣匯合進(jìn)入旋風(fēng)預(yù)熱還原器Cl ；b、旋風(fēng)預(yù)熱還原器Cl分離出的固體進(jìn)入均化器，并向均化器中注入預(yù)熱溶劑，均化器 處理后爐料送入熔融氣化爐；c、在熔融氣化爐內(nèi)爐料與注入的A和煤粉反應(yīng)生成煤氣、鐵液、渣液，鐵液、渣液分別 通過(guò)各自的排出口排出，在熔融氣化爐底端設(shè)置有檢修用渣鐵排放口 ；d、在鐵礦粉與C4釋放出的煤氣匯合前的管道上設(shè)置有逆止鎖風(fēng)閥； 氣流路線(xiàn)a、熔融氣化爐內(nèi)反應(yīng)后生成的煤氣與熔融氣化爐上端噴入的水蒸氣或CO2、煤粉換熱， 換熱后的煤氣進(jìn)入溫度調(diào)節(jié)器I；b、經(jīng)溫度調(diào)節(jié)器I調(diào)溫的煤氣分為兩路，一路進(jìn)入溫度調(diào)節(jié)器II，另一路通過(guò)管路與 旋風(fēng)預(yù)熱還原器Cl排出的煤氣混合；c、進(jìn)入溫度調(diào)節(jié)器II的煤氣與注入溫度調(diào)節(jié)器II的常溫煤氣混合，混合后的煤氣排出 與旋風(fēng)預(yù)熱還原器C2過(guò)來(lái)的固體在管路匯合送入旋風(fēng)預(yù)熱還原器Cl，在溫度調(diào)節(jié)器II產(chǎn)生的余氣排出做其他用途；d、旋風(fēng)預(yù)熱還原器Cl排出的煤氣先與溫度調(diào)節(jié)器I送過(guò)來(lái)的煤氣混合后再與旋風(fēng)預(yù) 熱還原器C3分離出的固體混合送入旋風(fēng)預(yù)熱還原器C2，旋風(fēng)預(yù)熱還原器C2排出的煤氣與 旋風(fēng)預(yù)熱還原器C4分離出的固體混合送入旋風(fēng)預(yù)熱還原器C3，旋風(fēng)預(yù)熱還原器C3排出 的煤氣與旋風(fēng)預(yù)熱還原器C5分離處的固體混合后送入旋風(fēng)預(yù)熱還原器C4，旋風(fēng)預(yù)熱還原 器C4排出的煤氣與鐵礦粉倉(cāng)內(nèi)送過(guò)來(lái)的鐵礦粉混合送入旋風(fēng)預(yù)熱還原器C5，旋風(fēng)預(yù)熱還 原器C5排出的煤氣送入除塵器III ；e、在d步驟氣固匯合過(guò)程中，旋風(fēng)預(yù)熱還原器C5排出的煤氣中含有大量的灰塵，在除 塵器III中將煤氣中的氣體和固體灰塵分離，尾氣排出，固體送入旋風(fēng)預(yù)熱還原器C5排出的 固體混合。
本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是1、解決了目前除了熔池?zé)掕F法以外的熔融煉鐵工藝不能直接用粉狀爐料煉鐵的難題。
2、煤比有顯著下降。節(jié)能效果顯著提高。
3、工藝流程短。
4、設(shè)備投入低。
5、生產(chǎn)效率在相同投入的條件下，可提高2—3倍。
6、生產(chǎn)成本接近最經(jīng)濟(jì)水平。
7、生產(chǎn)工藝達(dá)到國(guó)際領(lǐng)先水平。
8、環(huán)保效果達(dá)到煉鐵工藝中國(guó)際領(lǐng)先水平。
9、若本工藝的熔融氣化爐只生產(chǎn)煤氣不煉鐵時(shí)，它將成為粉末冶金還原鐵粉生產(chǎn) 工藝，從Cl筒排出的是粉末冶金用還原鐵粉原料。
10、通過(guò)本工藝的實(shí)施，可以極大地簡(jiǎn)化煉鐵工藝，可以完全用煤作為還原劑在鐵 礦粉不必壓塊的情況下直接進(jìn)入熔煉氣化爐生產(chǎn)鐵水，可以不間歇連續(xù)生產(chǎn)。減少了煉焦、 煤粉壓塊、鐵礦粉壓塊或制球團(tuán)及燒結(jié)環(huán)節(jié)等，避免了因上述環(huán)節(jié)產(chǎn)生的附加能耗、危險(xiǎn)源 及污染源，真正使煉鐵工業(yè)實(shí)現(xiàn)了清潔高效生產(chǎn)的愿望。


圖1是本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實(shí)施方式
分為固流路線(xiàn)和氣流路線(xiàn) 固流路線(xiàn)a、鐵礦粉倉(cāng)內(nèi)的鐵礦粉經(jīng)管道與旋風(fēng)預(yù)熱還原器C4釋放出的煤氣匯合進(jìn)入旋風(fēng)預(yù)熱 還原器C5，在旋風(fēng)預(yù)熱還原器C5預(yù)熱后，旋風(fēng)預(yù)熱還原器C5分離處的固體與旋風(fēng)預(yù)熱還原 器C3排出的煤氣匯合進(jìn)入旋風(fēng)預(yù)熱還原器C4，旋風(fēng)預(yù)熱還原器C4分離出的固體再與旋風(fēng) 預(yù)熱還原器C2排出的煤氣匯合進(jìn)入旋風(fēng)預(yù)熱還原器C3，旋風(fēng)預(yù)熱還原器C3分離出的固體 與旋風(fēng)預(yù)熱還原器Cl排出的煤氣匯合進(jìn)入旋風(fēng)預(yù)熱還原器C2，旋風(fēng)預(yù)熱還原器C2分離出 的固體與溫度調(diào)節(jié)器II排出的煤氣匯合進(jìn)入旋風(fēng)預(yù)熱還原器Cl ；b、旋風(fēng)預(yù)熱還原器Cl分離出的固體進(jìn)入均化器，并向均化器中注入預(yù)熱溶劑，均化器處理后爐料送入熔融氣化爐；C、在熔融氣化爐內(nèi)爐料與注入的A和煤粉反應(yīng)生成煤氣、鐵液、渣液，鐵液、渣液分別 通過(guò)各自的排出口排出，在熔融氣化爐底端設(shè)置有檢修用渣鐵排放口 ； d、在鐵礦粉與C4釋放出的煤氣匯合前的管道上設(shè)置有逆止鎖風(fēng)閥； 氣流路線(xiàn)a、熔融氣化爐內(nèi)反應(yīng)后生成的煤氣與熔融氣化爐上端噴入的水蒸氣或CO2和煤粉換 熱，換熱后的煤氣進(jìn)入溫度調(diào)節(jié)器I ；b、經(jīng)溫度調(diào)節(jié)器I調(diào)溫的煤氣分為兩路，一路進(jìn)入溫度調(diào)節(jié)器II，另一路通過(guò)管路與 旋風(fēng)預(yù)熱還原器Cl排出的煤氣混合；C、進(jìn)入溫度調(diào)節(jié)器II的煤氣與注入溫度調(diào)節(jié)器II的常溫煤氣混合，混合后的煤氣排出 與旋風(fēng)預(yù)熱還原器C2過(guò)來(lái)的固體在管路匯合送入旋風(fēng)預(yù)熱還原器Cl，在溫度調(diào)節(jié)器II產(chǎn) 生的余氣排出做其他用途；d、旋風(fēng)預(yù)熱還原器Cl排出的煤氣先與溫度調(diào)節(jié)器I送過(guò)來(lái)的煤氣混合后再與旋風(fēng)預(yù) 熱還原器C3分離出的固體混合送入旋風(fēng)預(yù)熱還原器C2，旋風(fēng)預(yù)熱還原器C2排出的煤氣與 旋風(fēng)預(yù)熱還原器C4分離出的固體混合送入旋風(fēng)預(yù)熱還原器C3，旋風(fēng)預(yù)熱還原器C3排出 的煤氣與旋風(fēng)預(yù)熱還原器C5分離處的固體混合后送入旋風(fēng)預(yù)熱還原器C4，旋風(fēng)預(yù)熱還原 器C4排出的煤氣與鐵礦粉倉(cāng)內(nèi)送過(guò)來(lái)的鐵礦粉混合送入旋風(fēng)預(yù)熱還原器C5，旋風(fēng)預(yù)熱還 原器C5排出的煤氣送入除塵器III ；e、在d步驟氣固匯合過(guò)程中，旋風(fēng)預(yù)熱還原器C5排出的煤氣中含有大量的灰塵，在除 塵器III中將煤氣中的氣體和固體灰塵分離，尾氣排出，固體送入旋風(fēng)預(yù)熱還原器C5排出的 固體混合。
說(shuō)明1、丨力煤氣一段溫度調(diào)節(jié)器。
2、Π為煤氣二段溫度調(diào)節(jié)器。
3、溶劑入口，臨時(shí)調(diào)整渣堿度應(yīng)用。
煤粉入口、爐料入口、臨時(shí)溶劑入口4、III為尾氣除塵器5、臨時(shí)溶劑入口是為了調(diào)節(jié)爐渣堿度而設(shè)置6、高溫水蒸氣(CO2)和煤粉的噴入比例 煤粉水蒸氣=2:3、煤粉0)2 =1 4 以上皆為重量比(煤按固定炭計(jì)算) 氣流特征1、尾氣溫度，成分尾氣出的溫度為200—300°C，它可以在烘干原料煤及原料礦后再進(jìn)行后處理——除塵 和CO、CO2分離等。由于所還原的礦粉種類(lèi)(赤鐵礦、褐鐵礦)的不同，其尾氣成分中所含各 種氣體的質(zhì)量分?jǐn)?shù)也不同。
CO 20—38%, CO2 50—65%, H2 2—3% N2 1. 5—3% H2O 9—11%2、一段溫度調(diào)節(jié)器的煤氣出口溫度及成分 一段溫度調(diào)節(jié)器的煤氣出口溫度為950— 1000°C ； 各種氣體的體積分?jǐn)?shù)為(用99%純氧時(shí)) CO 57—68%、H2 26—35% ,CO2 2—3%、N2 1—2%, CH4 1—2% 通過(guò)在熔融氣化爐上部1/3處噴入的煤粉和高溫水蒸氣(CO2)經(jīng)與爐內(nèi)上部高溫煤氣 (1300— 1500°C)換熱至1000 °C以上，迅速發(fā)生如下反應(yīng) C+ H2O — CO+ H2 -135KJ/mol C+ H2O — C02+2H2 -102KJ/mol C+ CO2 — 2C0-173KJ/mol通過(guò)上述反應(yīng)，在實(shí)現(xiàn)化學(xué)蓄能的同時(shí)，也實(shí)現(xiàn)了高溫煤氣迅速降溫的目的。一段溫度 調(diào)節(jié)器的作用是增加上速反應(yīng)時(shí)間，延長(zhǎng)反應(yīng)途徑。其實(shí)，上速反應(yīng)在煤粉和蒸汽(CO2)噴 入熔融氣化爐后就已經(jīng)開(kāi)始進(jìn)行。只是反應(yīng)不充分。通過(guò)一段溫度調(diào)節(jié)器可以達(dá)到充分利 用余熱。進(jìn)一步降低高溫煤氣及能源高效利用的目的。
3、二段溫度調(diào)節(jié)器的作用是通過(guò)向高溫煤氣中混入常溫煤氣，在二段溫度調(diào)節(jié)器 內(nèi)充分混合后，將出一段溫度調(diào)節(jié)器的高溫(950—IOO(TC)煤氣調(diào)節(jié)到750—800°C。調(diào)節(jié) 后的煤氣直接進(jìn)入鐵礦粉還原系統(tǒng)。經(jīng)二段溫度調(diào)節(jié)器調(diào)節(jié)后的煤氣成分與出一段溫度調(diào) 節(jié)器的煤氣成分基本沒(méi)有大的變化。
4、出二段調(diào)節(jié)器的煤氣主要的用于還原鐵礦粉。除少量用來(lái)調(diào)節(jié)還原系統(tǒng)的煤氣 溫度用外，余下部分經(jīng)余熱利用后，降溫凈化另作它用(包括送入二段溫度調(diào)節(jié)器的常溫煤 氣)。
5、進(jìn)入預(yù)熱還原系統(tǒng)的煤氣溫度為750—800°C，氣體成分體積分。
6、Cl一C5簡(jiǎn)為鐵礦粉的預(yù)熱還原系統(tǒng)。
從二段溫度調(diào)節(jié)器出風(fēng)口與出C2筒的鐵礦粉匯合開(kāi)始至氣體出C5筒止的全過(guò)程 為預(yù)熱還原系統(tǒng)。
還原氣體在預(yù)熱還原系統(tǒng)中的運(yùn)行路線(xiàn)是從Cl筒進(jìn)入至C5筒排出。
7、氣體在出C2筒后補(bǔ)充少量出一段溫度調(diào)節(jié)器的950— 1000°C煤氣。使與出C3 筒鐵礦粉匯合的煤氣溫度調(diào)節(jié)至750—800°C。由于氣體在Cl、C2筒還原鐵礦粉是有一定 的熱損，其主要反應(yīng)表現(xiàn)為吸熱反應(yīng)(其反應(yīng)式為=Fe3O4 — 3Fe+4 C02+171MKJ)，在給還原 氣體補(bǔ)熱的同時(shí)也對(duì)還原氣體的有效成分含量(0)和吐)進(jìn)行了少量的調(diào)節(jié)，力爭(zhēng)使系統(tǒng)保 持最佳的工作狀態(tài)。
進(jìn)入熔融氣化爐的A煤=0. 55—0. 7: 1 (kg / kg)8、預(yù)熱還原系統(tǒng)中的風(fēng)速通常保持在17—20m/s，9、煤粉的顆粒度(干煤粉)75%< 0. 1 mm10、鐵礦粉的顆粒度0—200 um11、鐵礦粉02煤=1. 4一 1. 6 0.55—0.7 1.012、鐵還原率65—87% 固流特征1、鐵礦粉要做預(yù)均化處理顆粒度鐵礦粉一般在0—200um，熔劑及礦化劑粉顆粒度為0—200um。
2、鐵礦粉運(yùn)行特征是從C. 5 — Cl一熔融氣化爐的順序排列。從C5 — Cl事?tīng)t料預(yù) 熱一預(yù)還原的全過(guò)程。進(jìn)入熔融氣化爐是熔融還原煉鐵過(guò)程。
3、鐵礦粉的溫度變化特征是，從常溫升高到400°C以上逐漸進(jìn)入還原環(huán)節(jié)，進(jìn)入還 原環(huán)節(jié)后鐵礦粉的溫度一般在650—800°C范圍波動(dòng)，直至進(jìn)入熔融氣化爐之前無(wú)大的溫度變化。
4、爐料由鐵礦粉、溶劑、礦化劑等組成，其比例按鐵礦粉中含各種成分的雜質(zhì)量而定。
5、將溶劑預(yù)熱至750—800°C(用三級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器在本系統(tǒng)外單獨(dú)循環(huán)即可完成)。
6、在預(yù)熱還原系統(tǒng)中主要的化學(xué)變化有Fe2O3+ CO—Fe3O,4 + CO2Fe3O4+ CO—FeO+ CO2FeO+ CO -—Fe+ CO2Fe2O3+ H2 --Fe3O4+ H2OFe3O4+ H2 --FeO+ H2OFeO +■ H9 —Fe +H9O氣固流相遇的特征1、鐵礦粉喂到預(yù)熱還原系統(tǒng)的管道中后，首先在高速上升氣流的沖擊下，物料折轉(zhuǎn)向 上隨氣流運(yùn)動(dòng)，同時(shí)被高度分散。被分散的物料與高溫氣體充分換熱后進(jìn)入旋風(fēng)筒使氣固 分離，氣體上升物料下排與下一級(jí)高速上升的氣流相遇后重復(fù)上述過(guò)程，進(jìn)入再下一級(jí)旋 風(fēng)筒往復(fù)進(jìn)行直至出Cl筒。在此過(guò)程中，當(dāng)物料達(dá)到一定溫度時(shí)開(kāi)始進(jìn)行還原反應(yīng)，直至 出Cl筒后，被還原的鐵礦粉進(jìn)入熔融氣化爐冶煉。
2、氣固流相遇后，除了最初有預(yù)熱外，在整個(gè)預(yù)熱還原系統(tǒng)中主要以還原為主。其 特征主要通過(guò)上述的六個(gè)反應(yīng)式表示。
3、為了使預(yù)熱還原的效率達(dá)到預(yù)期指標(biāo)，一定要保證喂料的均勻性。
我國(guó)是世界上鋼鐵生產(chǎn)大國(guó)，也是鋼鐵消費(fèi)大國(guó)。據(jù)2010年1月份世界鋼鐵協(xié)會(huì) 公布的數(shù)據(jù)顯示，2009年中國(guó)粗鋼生產(chǎn)量達(dá)到5. 678億噸。幾乎占據(jù)全球總產(chǎn)量的半壁江 山。面對(duì)如此大的產(chǎn)量，而生產(chǎn)工藝卻一直停滯不前，更重要的是焦煤資源的匱乏將給鋼鐵 生產(chǎn)帶來(lái)巨大的壓力。通過(guò)本工藝的實(shí)施，不僅有效的解決了焦煤資源匱乏給鋼鐵業(yè)帶來(lái) 的危機(jī)，同時(shí)也極大地解決了煉鐵業(yè)由礦粉到入爐的中間環(huán)節(jié)所帶來(lái)的污染問(wèn)題。本工藝 可稱(chēng)為環(huán)境友好型煉鐵工藝。而且僅我國(guó)的鋼鐵企業(yè)就幾百家，所以，其市場(chǎng)潛力巨大，應(yīng) 用前景極為廣闊。權(quán)利要求
1. 一種鐵精礦粉直接熔融還原煉鐵工藝，其特征在于分為固流路線(xiàn)和氣流路線(xiàn)固流路線(xiàn)a、鐵礦粉倉(cāng)內(nèi)的鐵礦粉經(jīng)管道與旋風(fēng)預(yù)熱還原器C4釋放出的煤氣匯合進(jìn)入旋風(fēng)預(yù)熱 還原器C5，在旋風(fēng)預(yù)熱還原器C5預(yù)熱后，旋風(fēng)預(yù)熱還原器C5分離處的固體與旋風(fēng)預(yù)熱還原 器C3排出的煤氣匯合進(jìn)入旋風(fēng)預(yù)熱還原器C4，旋風(fēng)預(yù)熱還原器C4分離出的固體再與旋風(fēng) 預(yù)熱還原器C2排出的煤氣匯合進(jìn)入旋風(fēng)預(yù)熱還原器C3，旋風(fēng)預(yù)熱還原器C3分離出的固體 與旋風(fēng)預(yù)熱還原器Cl排出的煤氣匯合進(jìn)入旋風(fēng)預(yù)熱還原器C2，旋風(fēng)預(yù)熱還原器C2分離出 的固體與溫度調(diào)節(jié)器II排出的煤氣匯合進(jìn)入旋風(fēng)預(yù)熱還原器Cl ；b、旋風(fēng)預(yù)熱還原器Cl分離出的固體進(jìn)入均化器，并向均化器中注入預(yù)熱溶劑，均化器 處理后爐料送入熔融氣化爐；c、在熔融氣化爐內(nèi)爐料與注入的A和煤粉反應(yīng)生成煤氣、鐵液、渣液，鐵液、渣液分別 通過(guò)各自的排出口排出，在熔融氣化爐底端設(shè)置有檢修用渣鐵排放口 ；d、在鐵礦粉與C4釋放出的煤氣匯合前的管道上設(shè)置有逆止鎖風(fēng)閥；氣流路線(xiàn)a、熔融氣化爐內(nèi)反應(yīng)后生成的煤氣與熔融氣化爐上端噴入的水蒸氣或(X)2和煤粉換 熱，換熱后的煤氣進(jìn)入溫度調(diào)節(jié)器I ；b、經(jīng)溫度調(diào)節(jié)器I調(diào)溫的煤氣分為兩路，一路進(jìn)入溫度調(diào)節(jié)器II，另一路通過(guò)管路與 旋風(fēng)預(yù)熱還原器Cl排出的煤氣混合；c、進(jìn)入溫度調(diào)節(jié)器II的煤氣與注入溫度調(diào)節(jié)器II的常溫煤氣混合，混合后的煤氣排出 與旋風(fēng)預(yù)熱還原器C2過(guò)來(lái)的固體在管路匯合送入旋風(fēng)預(yù)熱還原器Cl，在溫度調(diào)節(jié)器II產(chǎn) 生的余氣排出做其他用途；d、旋風(fēng)預(yù)熱還原器Cl排出的煤氣先與溫度調(diào)節(jié)器I送過(guò)來(lái)的煤氣混合后再與旋風(fēng)預(yù) 熱還原器C3分離出的固體混合送入旋風(fēng)預(yù)熱還原器C2，旋風(fēng)預(yù)熱還原器C2排出的煤氣與 旋風(fēng)預(yù)熱還原器C4分離出的固體混合送入旋風(fēng)預(yù)熱還原器C3，旋風(fēng)預(yù)熱還原器C3排出 的煤氣與旋風(fēng)預(yù)熱還原器C5分離處的固體混合后送入旋風(fēng)預(yù)熱還原器C4，旋風(fēng)預(yù)熱還原 器C4排出的煤氣與鐵礦粉倉(cāng)內(nèi)送過(guò)來(lái)的鐵礦粉混合送入旋風(fēng)預(yù)熱還原器C5，旋風(fēng)預(yù)熱還 原器C5排出的煤氣送入除塵器III ；e、在d步驟氣固匯合過(guò)程中，旋風(fēng)預(yù)熱還原器C5排出的煤氣中含有大量的灰塵，在除 塵器III中將煤氣中的氣體和固體灰塵分離，尾氣排出，固體送入旋風(fēng)預(yù)熱還原器C5排出的 固體混合。
全文摘要
一種鐵精礦粉直接熔融還原煉鐵工藝，屬于煉鐵工藝的改進(jìn)。本發(fā)明的目的是通過(guò)在煉鐵工藝中粉狀爐料直接進(jìn)入熔融氣化爐煉鐵的鐵精礦粉直接熔融還原煉鐵工藝。本發(fā)明分為固流路線(xiàn)和氣流路線(xiàn)。本發(fā)明解決了目前除了熔池?zé)掕F法以外的熔融煉鐵工藝不能直接用粉狀爐料煉鐵的難題。煤比有顯著下降。節(jié)能效果顯著提高。工藝流程短。設(shè)備投入低。生產(chǎn)效率在相同投入的條件下，可提高2—3倍。
文檔編號(hào)C21B13/00GK102031326SQ20101059512
公開(kāi)日2011年4月27日 申請(qǐng)日期2010年12月20日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月20日
發(fā)明者張成順, 白曉明 申請(qǐng)人:張成順