專利名稱：利用熱處理硬化鋼板的局部具有不同強(qiáng)度的汽車配件制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種局部具有不同強(qiáng)度的汽車配件制造方法，更具體地，涉及一種利用局部具備不同厚度的熱處理硬化鋼的汽車配件制造方法。
背景技術(shù)：
隨著人們追求車輛高油耗效率以及汽車輕量化，車輛配件正在持續(xù)實現(xiàn)高強(qiáng)度化。并且，在車輛的各個部分，由于在結(jié)構(gòu)特點上，某些部分要求高強(qiáng)度，而有些部分則要求高沖擊韌性。即，存在一些局部要求不同強(qiáng)度(或者物理性能)的配件。 過去在制造具有不同強(qiáng)度的車輛的配件時，對于要求高強(qiáng)度的部分，利用熱處理硬化鋼板來制造配件；相對而言，對于要求低強(qiáng)度的部分，則使用一般鋼板來進(jìn)行制造，然后通過焊接方式接合上述配件的方法制造車輛。但這種熱處理硬化配件以焊接方式與由一般鋼板制造的配件接合時，焊接接合部位經(jīng)過在焊接熱作用下重新加熱并再次冷卻的過程，由此導(dǎo)致出現(xiàn)熱處理硬化效果消失的問題。即，熱處理硬化配件的焊接部位的強(qiáng)度降低，導(dǎo)致在車輛發(fā)生沖突時該部分出現(xiàn)斷裂的問題。作為另一種方法，焊接不同厚度或不同強(qiáng)度的不同材料，制造坯料之后，通過冷壓成型的方法來制造配件。但使用這種方法時，如果采用不同厚度的材料，則由于材料之間的彈性變形之差而導(dǎo)致出現(xiàn)尺寸不一致的現(xiàn)象，進(jìn)而無法達(dá)到所需的尺寸精密度。并且，采用不同強(qiáng)度的材料的情況下，隨著各個材料出現(xiàn)回彈(spring back)現(xiàn)象，也會同樣出現(xiàn)尺寸不一致的現(xiàn)象。

發(fā)明內(nèi)容
技術(shù)問題本發(fā)明的目的在于，提供一種由于使用熱處理硬化成型方法，因而不發(fā)生成型殘留應(yīng)力的汽車配件。本發(fā)明的再一個目的在于，提供一種在焊接部位不發(fā)生強(qiáng)度降低的汽車配件。本發(fā)明的另一個目的在于，提供一種由于避免出現(xiàn)回彈現(xiàn)象，因而具有優(yōu)秀的尺寸精密度的汽車配件。解決問題的手段本發(fā)明提供一種汽車配件制造方法，其包括如下步驟坯料薄片制備步驟，根據(jù)所需的強(qiáng)度，利用具備不同厚度的熱處理硬化鋼板或者具備不同材質(zhì)的熱處理硬化鋼板來制備還料薄片；還料結(jié)合體形成步驟，利用激光焊接(Laser welding)連接上述還料薄片來形成坯料結(jié)合體；冷成型步驟，對上述坯料結(jié)合體進(jìn)行冷壓成型；以及熱處理硬化步驟，將冷成型的配件加熱至AC3溫度以上，然后在以模具約束的狀態(tài)下進(jìn)行淬火來消除成型殘留應(yīng)力，并提聞強(qiáng)度。并且，本發(fā)明提供一種汽車配件制造方法，其包括如下步驟坯料薄片制備步驟，根據(jù)所需的強(qiáng)度，利用具備不同厚度的熱處理硬化鋼板或者具備不同材質(zhì)的熱處理硬化鋼板來制備還料薄片；還料結(jié)合體形成步驟，利用激光焊接(Laser welding)連接上述還料薄片來形成坯料結(jié)合體；冷成型步驟，對上述坯料結(jié)合體以成品形狀的80 99%冷壓成型；以及熱處理硬化成型步驟，將冷成型的配件加熱至AC3溫度以上，然后使剩余I 20%成型，在以模具約束的狀態(tài)下進(jìn)行淬火來消除成型殘留應(yīng)力，并提高強(qiáng)度。并且，本發(fā)明提供一種汽車配件制造方法，其包括如下步驟坯料薄片制備步驟，根據(jù)所需的強(qiáng)度，利用具備不同厚度的熱處理硬化鋼板或者具備不同材質(zhì)的熱處理硬化鋼板來制備還料薄片；還料結(jié)合體形成步驟，利用激光焊接(Laser welding)連接上述還料薄片并形成坯料結(jié)合體；以及熱處理硬化成型步驟，將上述坯料結(jié)合體加熱至AC3溫度以 上，然后進(jìn)行熱壓成型，在以模具約束的狀態(tài)下進(jìn)行淬火來消除成型殘留應(yīng)力，并提高強(qiáng)度。上述坯料薄片制備步驟的熱處理硬化鋼板優(yōu)選地采用未鍍金的冷軋鋼板或者通過鍍鋅、鍍Al、鍍Al-Si及高溫氧化劑涂敷中的任一方法進(jìn)行表面處理的材料。發(fā)明的效果本發(fā)明提供一種局部具備不同強(qiáng)度的汽車配件制造方法，其特征在于，將熱處理硬化鋼板作為材料使用，以激光焊接方式在坯料狀態(tài)下進(jìn)行焊接之后，經(jīng)過冷成型和/或熱成型過程加工配件的形狀后，完成熱處理硬化過程。由此，配件成品中不會發(fā)生成型殘留應(yīng)力，進(jìn)而帶來高尺寸精密度的效果。并且，進(jìn)行激光焊接的部分完成焊接之后，由于與母材一同經(jīng)過熱處理過程，因而帶來使焊接的部位也能夠呈現(xiàn)出與母材相同的物理性能的效果。


圖I是表示根據(jù)本發(fā)明第一實施例的利用熱處理硬化鋼板的局部具備不同強(qiáng)度的汽車配件制造方法的工序流程圖；圖2是表示根據(jù)本發(fā)明第一實施例的利用熱處理硬化鋼板的局部具備不同強(qiáng)度的汽車配件制造方法中各個工序的配件狀態(tài)的圖；圖3是表示根據(jù)本發(fā)明第二實施例的利用熱處理硬化鋼板的局部具備不同強(qiáng)度的汽車配件制造方法的工序流程圖；圖4是表示根據(jù)本發(fā)明第二實施例的利用熱處理硬化鋼板的局部具備不同強(qiáng)度的汽車配件制造方法中各個工序的配件狀態(tài)的圖；圖5是表示根據(jù)本發(fā)明第三實施例的利用熱處理硬化鋼板的局部具備不同強(qiáng)度的汽車配件制造方法的工序流程圖；圖6是表示根據(jù)本發(fā)明第三實施例的利用熱處理硬化鋼板的局部具備不同強(qiáng)度的汽車配件制造方法中各個工序的配件狀態(tài)的圖。
具體實施方式
以下，參照附圖對本發(fā)明的利用熱處理硬化鋼板的局部具備不同強(qiáng)度的汽車配件制造方法的實施例進(jìn)行說明。在這種說明過程中，為了說明的明確表達(dá)和說明的方便性，附圖所示的線條的厚度或結(jié)構(gòu)元件的大小等能夠夸張表示。并且，后述的術(shù)語是針對本發(fā)明中的功能而定義的術(shù)語，它能夠根據(jù)使用者、運用者的意愿或者慣例而不同。因此，對于這種術(shù)語的定義應(yīng)基于本說明書的整體內(nèi)容。圖I是表示根據(jù)本發(fā)明第一實施例的利用熱處理硬化鋼板的局部具備不同強(qiáng)度的汽車配件制造方法的工序流程圖，圖2是表示根據(jù)本發(fā)明第一實施例的利用熱處理硬化鋼板的局部具備不同強(qiáng)度的汽車配件制造方法中各個工序的配件狀態(tài)的圖。
參照圖1，根據(jù)本發(fā)明的汽車配件制造方法包括如下步驟坯料薄片制備步驟(步驟S-11)，根據(jù)所需的強(qiáng)度利用具備不同厚度的熱處理硬化鋼板制備多個坯料薄片；坯料結(jié)合體形成步驟(步驟S-12,利用激光焊(Laser welding)接連接上述還料薄片來形成坯料結(jié)合體；冷成型步驟(步驟S-13)，對上述坯料結(jié)合體進(jìn)行冷壓成型；熱處理硬化步驟(步驟S-14)，將冷成型的配件加熱至AC3溫度以上，然后在以模具約束的狀態(tài)下進(jìn)行淬火來消除成型殘留應(yīng)力，并提高強(qiáng)度。圖2中所示的實施例是表示根據(jù)本發(fā)明的汽車配件制造方法制造側(cè)面結(jié)構(gòu)材料(Side outer reinforce)的過程。優(yōu)選地，就側(cè)面結(jié)構(gòu)材料而言，部分要求其他強(qiáng)度，為了實現(xiàn)車輛的輕量化，盡可能利用強(qiáng)度高的高強(qiáng)度鋼板來使厚度最小化。但是，在一般的高強(qiáng)度鋼板的情況下，由于可成型性差，難以加工成所需的形狀，并且，因回彈現(xiàn)象，具有難以確保尺寸精密度的問題。本發(fā)明的特征在于，利用熱處理硬化型鋼板，根據(jù)所需的強(qiáng)度，形成具備不同材質(zhì)或不同厚度的坯料薄片，然后以激光焊接方式接合并成型。在坯料薄片制備步驟(步驟S-11)中，從根據(jù)所需的強(qiáng)度具備不同材質(zhì)或不同厚度的熱處理硬化型鋼板薄片制備出各部分的坯料薄片。如此制備的坯料薄片，在坯料結(jié)合體形成步驟(步驟S-12)中，通過激光焊接來進(jìn)行接合而形成坯料結(jié)合體。在冷成型步驟(步驟S-13)中，對坯料結(jié)合體進(jìn)行冷壓成型來加工配件的形狀。如果進(jìn)行冷成型，由于出現(xiàn)回彈(spring back)現(xiàn)象,貝U會導(dǎo)致配件的精密度降低。但是，本發(fā)明在冷成型步驟(步驟S-13)之后的熱處理硬化步驟(步驟S-14)中，將冷成型的配件加熱至AC3溫度以上，然后在以對應(yīng)最終配件形狀的模具約束的狀態(tài)下進(jìn)行淬火。因此，在熱處理硬化步驟(步驟S-14)中，帶來如下的效果消除冷成型時發(fā)生的成型殘留應(yīng)力，并提高配件的強(qiáng)度，確保配件的尺寸精密度。圖3是表示根據(jù)本發(fā)明第二實施例的利用熱處理硬化鋼板的局部具備不同強(qiáng)度的汽車配件制造方法的工序流程圖，圖4是表示根據(jù)本發(fā)明第二實施例的利用熱處理硬化鋼板的局部具備不同強(qiáng)度的汽車配件制造方法中各個工序的配件狀態(tài)的圖。配件的形狀復(fù)雜或加工深度深的情況下，將導(dǎo)致冷成型時出現(xiàn)鋼板斷裂等的不良。
第二實施例是在通過冷成型方式難以形成成品形狀的情況下能夠適用的方法。如圖所示，根據(jù)第二實施例的利用熱處理硬化鋼板的局部具備不同強(qiáng)度的汽車配件制造方法包括如下步驟坯料薄片制備步驟(步驟S-21)，根據(jù)所需的強(qiáng)度，利用具備不同厚度的熱處理硬化鋼板或者具備不同材質(zhì)的熱處理硬化鋼板來制備坯料薄片；坯料結(jié)合體形成步驟(步驟S-22),利用激光焊接(Laser welding)連接上述還料薄片來形成還料結(jié)合體；冷成型步驟(步驟S-23)，對上述坯料結(jié)合體進(jìn)行冷壓成型，使其成為成品形狀的80 99% ;熱處理硬化成型步驟(步驟S-24)，將冷成型的配件加熱至AC3溫度以上，然后使剩余I 20%成型，在以模具約束的狀態(tài)下進(jìn)行淬火來消除成型殘留應(yīng)力，并提高強(qiáng)度。坯料薄片制備步驟(步驟S-21)及坯料結(jié)合體形成步驟(步驟S-22)與第一實施例相同，故而在此省略重復(fù)說明。第二實施例的特征在于，在冷成型步驟(步驟S-23)中，成型最終配件形狀的80 99%，剩余成型量在熱處理硬化成型步驟(步驟S-24)中成型。
配件的成型是三維層面的，因此難以通過數(shù)值來限定成型比率。本發(fā)明中以最終產(chǎn)品的厚度作為標(biāo)準(zhǔn)計算成型比率。例如，最終成型的配件的厚度是50mm,如果完成冷成型的配件的厚度是45mm,冷成型的成型比率則是90%。在冷成型過程中，之所以不以成品水平成型，是因為如上所述，考慮到成型深度深或者形狀復(fù)雜的配件其冷成型時的成型局限性。在上述第一實施例的情況下，最終步驟是熱處理硬化步驟(步驟S-14)，未實現(xiàn)熱成型，然而，在第二實施例的情況下，最終步驟是熱處理硬化成型步驟(步驟S-24)，在加熱至AC3溫度以上的狀態(tài)下，進(jìn)行熱成型的同時以模具約束并進(jìn)行淬火，由此成型剩余成型量，進(jìn)行熱處理硬化。也就是說，熱處理硬化成型步驟(步驟S-24)是在加熱狀態(tài)下對剩余成型量I 20%進(jìn)行熱成型之后，閉合模具的狀態(tài)下進(jìn)行淬火，以約束配件的狀態(tài)進(jìn)行硬化，來確保尺寸精密度，進(jìn)而提高強(qiáng)度。在第一實施例與第二實施例中，以激光焊接的部分與鋼板一同均經(jīng)過熱處理過程，從而變得與非焊接部組織相同。因此，不會發(fā)生焊接部的強(qiáng)度降低的現(xiàn)象。圖5是表示根據(jù)本發(fā)明第三實施例的利用熱處理硬化鋼板的局部具備不同強(qiáng)度的汽車配件制造方法的工序流程圖，圖6是表示根據(jù)本發(fā)明第三實施例的利用熱處理硬化鋼板的局部具備不同強(qiáng)度的汽車配件制造方法中各個工序的配件狀態(tài)的圖。第三實施例與上述實施例不同，其特征在于，無冷成型工序，通過熱成型來成型形狀。根據(jù)本發(fā)明的第三實施例的利用熱處理硬化鋼板的局部具備不同強(qiáng)度的汽車配件制造方法包括如下步驟坯料薄片制備步驟(步驟S-31)，根據(jù)所需的強(qiáng)度，利用具備不同厚度的熱處理硬化鋼板或者具備不同材質(zhì)的熱處理硬化鋼板來制備坯料薄片；坯料結(jié)合體形成步驟(步驟S-32),利用激光焊接(Laser welding)連接上述還料薄片來形成還料結(jié)合體；熱處理硬化成型步驟(步驟S-33)，將上述坯料結(jié)合體加熱至AC3溫度以上，然后進(jìn)行熱壓成型，在以模具約束的狀態(tài)下進(jìn)行淬火來消除成型殘留應(yīng)力，并提高強(qiáng)度。坯料薄片制備步驟(步驟S-31)及坯料結(jié)合體形成步驟(步驟S-32)與上述實施例相同，故而在此省略重復(fù)說明。本實施例在作為最終步驟的熱處理硬化成型步驟(步驟S-33)中，將坯料結(jié)合體加熱至AC3溫度以上之后，通過熱成型來成型配件的形狀，在閉合模具的狀態(tài)下進(jìn)行淬火。因此，坯料結(jié)合體進(jìn)行熱成型的同時進(jìn)行熱處理硬化。如果采用這種方法來制造汽車配件，即便不使用具有可成型性局限性的高強(qiáng)度鋼板，最終也能夠制造出100kgf/mm2以上的高強(qiáng)度配件。 以下，將對本發(fā)明使用的熱處理硬化鋼板進(jìn)行說明。熱處理硬化鋼板能夠使用未進(jìn)行表面處理的冷軋鋼板或者以鍍鋅(Zn)、鍍鋁(Al)、鍍鋁-硅(Al-Si)及高溫氧化劑涂敷中的任一方法進(jìn)行表面處理的鋼板。在上述實施例的熱處理硬化步驟(步驟S-14)或熱處理硬化成型步驟(步驟 S-24、步驟S-31)中，如果加熱至AC3溫度以上，則會發(fā)生脫碳及氧化。為了防止這種現(xiàn)象，優(yōu)選地使用如上述方法進(jìn)行表面處理的熱處理硬化鋼板。在使用表面處理鋼板的情況下，加熱溫度優(yōu)選為1000°C以下。如果超過1000°C，
則會發(fā)生表面鍍金層或涂敷層的蒸發(fā)。下面，對本發(fā)明使用的熱處理硬化鋼板的組成進(jìn)行說明。上述坯料薄片制備步驟的熱處理硬化鋼板包含碳(C)O. 15 O. 5重量％、硅(Si)O. 15 O. 5重量％、錳(Mn) O. 5 3. O重量％、磷(P)O. I重量％以下、硫磺(S)O. I重量％以下、鉻(Cr)O. 01 1.0重量％、鈦(Ti)O. 2重量％以下、鋁(Al)O. I重量％以下以及硼(B)O. 0005 O. 08重量％，剩余部分由鐵(Fe)及不可避免的雜質(zhì)組成。具有上述組成的熱處理硬化型鋼板能夠用于制造需要100kgf/mm2以上高強(qiáng)度的配件。并且，作為本發(fā)明的熱處理硬化鋼板能夠使用包含碳(C)O. 15 O. 4重量％、硅(Si)O. 03 0.4重量％、錳(Mn) I. O 2.0重量％、磷(P)O. 12重量％以下、硫磺(S)O. 003重量％以下、硼(B)O. 0005 O. 08重量％、鋯(Zr)O. 005 O. I重量％以及鈣(Ca)O. 001 O. 005重量％，剩余部分由鐵(Fe)及不可避免的雜質(zhì)組成的熱處理硬化型鋼板。具有這種組成的鋼板，由于具有鋯與鈣成分的添加效果，具有高耐沖擊性，因而能夠用于需要高耐沖擊性能部分的坯料薄片的制造。并且，作為本發(fā)明的熱處理硬化鋼板，能夠使用包含碳(C)O. 15 O. 30重量％、硅(Si)O. 05 O. 5 重量％、錳(Mn) I. O 2. O 重量％、硼(B)O. 0005 O. 0040 重量％、硫磺(S) O. 003重量％以下、磷(P) O. 012重量％以下，剩余部分由鐵(Fe)及其他不可避免的雜質(zhì)的合金組成的鋼中，還包含鈷(Co)、鋯(Zr)及銻(Sb)中兩種以上。具有上述組成的熱處理硬化鋼板，在熱壓加工過程中未添加導(dǎo)致鋼板上出現(xiàn)裂縫的鈦(Ti)、銀(Nb)、鑰(Mo)及鉻(Cr)等，而選擇性地添加了鈷(Co)、鋪(Sb)及錯(Zr)中的兩種以上，以此確保高溫韌性。因此，具有如下效果能夠在低溫狀態(tài)下進(jìn)行擠壓加工，因此不僅能夠節(jié)省能源，同時能夠保護(hù)鍍金鋼板的鍍金層，防止未鍍金鋼板的氧化鐵皮的生成。并且，本發(fā)明為了提高焊接及沖擊特性，能夠使用將碳(C)O. 15 O. 40重量％、硅
(Si)O. 03 O. 30重量％、錳(Mn) I. O 2. O重量％、硼(B)O. 0005 O. 004重量％作為基本成分，包含硫磺(S)O. 003重量％以下、磷(P)O. 012重量％以下、鈣(Ca)O. 001 O. 005重量％、鈮(Nb)O. 005 O. 05 重量％、鋯(Zr)O. 005 O. I 重量％及鈷(Co)O. 0005 O. 5重量％以下，剩余部分由鐵(Fe)及不可避免的雜質(zhì)組成的熱處理硬化鋼板。并且，本發(fā)明能夠使用具有1200 1500MPa的抗拉強(qiáng)度及優(yōu)秀的韌性的將包含碳(C)O. 19 O. 40重量％、錳(Mn)O. 5 2. 5重量％、鉻(Cr)O. I O. 5重量％、硼(B)O. 0015 O. 0040重量％、硅(Si)O. 01 O. 5重量％、磷(P)O. 05重量％以下、硫磺
(S)O. 05重量％以下、鋁(Al)O. 03重量％以下、鎳(Ni)O. 01 2重量％、鈮(Nb)O. 01
O.10重量％、銅(Cu)O. 01 I重量％及鑰(Mo)O. 01 O. 20重量％中的一種或兩種以上作為基本成分，剩余部分由鐵(Fe)及不可避免的雜質(zhì)組成的熱處理硬化鋼板。以上參照附圖對本發(fā)明的實施例進(jìn)行了說明，但本發(fā)明不局限于上述實施例，能 夠以互不相同的各種形態(tài)進(jìn)行變形，對于本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，應(yīng)當(dāng)理解，在不變更本發(fā)明的技術(shù)思想或必要特征的條件下能夠?qū)嵤┎煌?b>具體實施方式
。因 此，應(yīng)視為上述實施例在所有層面僅僅作為示例，并不用以限定。
權(quán)利要求
1.一種汽車配件制造方法，其特征在于，包括如下步驟 坯料薄片制備步驟，根據(jù)所需的強(qiáng)度，利用具備不同厚度的熱處理硬化鋼板或者具備不同材質(zhì)的熱處理硬化鋼板來制備坯料薄片； 坯料結(jié)合體形成步驟，利用激光焊接連接所述坯料薄片來形成坯料結(jié)合體； 冷成型步驟，對所述坯料結(jié)合體進(jìn)行冷壓成型；以及， 熱處理硬化步驟，將冷成型的配件加熱至AC3溫度以上，然后在以模具約束的狀態(tài)下進(jìn)行淬火來消除成型殘留應(yīng)力，并提高強(qiáng)度。
2.一種汽車配件制造方法，其特征在于，包括如下步驟 坯料薄片制備步驟，根據(jù)所需的強(qiáng)度利用具備不同厚度的熱處理硬化鋼板或者具備不同材質(zhì)的熱處理硬化鋼板來制備坯料薄片； 坯料結(jié)合體形成步驟，利用激光焊接連接所述坯料薄片來形成坯料結(jié)合體； 冷成型步驟，對所述坯料結(jié)合體進(jìn)行冷壓成型，使其成為成品形狀的80 99% ;以及，熱處理硬化成型步驟，將冷成型的配件加熱至AC3溫度以上，然后使剩余I 20%成型，在以模具約束的狀態(tài)下進(jìn)行淬火來消除成型殘留應(yīng)力，并提高強(qiáng)度。
3.一種汽車配件制造方法，其特征在于，包括如下步驟 坯料薄片制備步驟，根據(jù)所需的強(qiáng)度利用具備不同厚度的熱處理硬化鋼板或者具備不同材質(zhì)的熱處理硬化鋼板來制備坯料薄片； 坯料結(jié)合體形成步驟，利用激光焊接連接所述坯料薄片來形成坯料結(jié)合體；以及， 熱處理硬化成型步驟，將所述坯料結(jié)合體加熱至AC3溫度以上，然后進(jìn)行熱壓成型，在以模具約束的狀態(tài)下進(jìn)行淬火來消除成型殘留應(yīng)力，并提高強(qiáng)度。
4.根據(jù)權(quán)利要求I至3中的任一項所述的汽車配件制造方法，其特征在于，所述坯料薄片制備步驟的熱處理硬化鋼是通過鍍鋅、鍍Al、鍍Al-Si及高溫氧化劑涂敷中的任一方法進(jìn)行表面處理的鋼。
5.根據(jù)權(quán)利要求I至3中的任一項所述的汽車配件制造方法，其特征在于，所述坯料薄片制備步驟的熱處理硬化鋼板包含碳(C)O. 15 0. 5重量％、硅(Si)O. 15 0. 5重量％、錳(Mn)O. 5 3.0重量％、磷(P)O. I重量％以下、硫磺(S)O. I重量％以下、鉻(Cr)O. 01 1.0重量％、鈦(Ti)O. 2重量％以下、鋁(Al)O. I重量％以下以及硼(B)O. 0005 0. 08重量％，剩余部分由鐵(Fe)及不可避免的雜質(zhì)組成。
6.根據(jù)權(quán)利要求I至3中的任一項所述的汽車配件制造方法，其特征在于，所述坯料薄片制備步驟的熱處理硬化鋼板包含碳(C)O. 15 0.4重量％、硅(Si)O. 03 0.4重量％、錳(Mn) 1.0 2.0重量％、磷(P)O. 12重量％以下、硫磺(S)O. 003重量％以下、硼(B)O. 0005 0.08重量％、鋯(Zr)O. 005 0. I重量％以及鈣(Ca)O. 001 0. 005重量％，剩余部分由鐵(Fe)及不可避免的雜質(zhì)組成。
7.根據(jù)權(quán)利要求I至3中的任一項所述的汽車配件制造方法，其特征在于，所述坯料薄片制備步驟的熱處理硬化鋼板，在包含碳(C)O. 15 0. 30重量％、硅(Si)O. 05 0.5重量％、錳(Mn) 1.0 2.0重量％、硼(B)O. 0005 0. 0040重量％、硫磺(S)0.003重量％以下、磷(P)0.012重量％以下，剩余部分由鐵(Fe)及其他不可避免的雜質(zhì)的合金組成的鋼中，還包含鈷(Co)、鋯(Zr)及銻(Sb)中兩種以上。
8.根據(jù)權(quán)利要求I至3中的任一項所述的汽車配件制造方法，其特征在于，所述坯料薄片制備步驟的熱處理硬化鋼板將碳(C)O. 15 0. 40重量％、硅(Si)O. 03 0. 30重量％、錳(Mn) 1.0 2.0重量％、硼(B)O. 0005 0. 004重量％作為基本成分，包含硫磺(S)O. 003重量％以下、磷(P)O. 012重量％以下、鈣(Ca)O. 001 0. 005重量％、鈮(Nb)O. 005 0. 05重量％、鋯(Zr)O. 005 0. I重量％以及鈷(Co)O. 0005 0. 5重量％以下，剩余部分由鐵(Fe)及不可避免的雜質(zhì)組成。
9.根據(jù)權(quán)利要求I至3中的任一項所述的汽車配件制造方法，其特征在于，所述坯料薄片制備步驟的熱處理硬化鋼板包含碳(C)O. 19 0. 40重量％、錳(Mn)O. 5 2. 5重量％、鉻(Cr)O. I 0. 5 重量 ％、硼(B)O. 0015 0. 0040 重量 ％、硅(Si)O. 01 0. 5 重量％、磷(P)O. 05重量％以下、硫磺(S)O. 05重量％以下、招(Al)O. 03重量％以下以及鎳(Ni)O. 01 2重量％、鈮(Nb)O. 01 0. 10重量％、銅(Cu)O. 01 I重量％以及鑰(Mo)O. 01 0. 20重量％中的一種或兩種以上成分作為基本成分，剩余部分由鐵(Fe)及不可避免的雜質(zhì)組成。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種局部具有不同強(qiáng)度的汽車配件制造方法，更具體地涉及一種利用局部具備不同厚度的熱處理硬化鋼的汽車配件制造方法。本發(fā)明提供一種汽車配件制造方法，該方法包括如下步驟坯料薄片制備步驟，根據(jù)所需的強(qiáng)度利用具備不同厚度的熱處理硬化鋼板或者具備不同材質(zhì)的熱處理硬化鋼板制備坯料薄片；坯料結(jié)合體形成步驟，利用激光焊接連接上述坯料薄片來形成坯料結(jié)合體；冷成型步驟，對上述坯料結(jié)合體進(jìn)行冷壓成型；以及熱處理硬化步驟，將冷成型的配件加熱至AC3溫度以上，然后在以模具約束的狀態(tài)下進(jìn)行淬火來消除成型殘留應(yīng)力，并提高強(qiáng)度。
文檔編號B23K26/20GK102712962SQ201080038066
公開日2012年10月3日 申請日期2010年11月8日 優(yōu)先權(quán)日2010年11月3日
發(fā)明者南承萬, 文萬彬, 權(quán)珉錫, 李輔龍, 林熙重, 蔡洙泓, 金孝燮 申請人:現(xiàn)代Hysco株式會社