專利名稱：顯示器底座鐵件的加工方法
顯示器底座鐵件的加工方法 技術(shù)領(lǐng)域 本發(fā)明涉及一種鐵件的加工方法，尤其涉及顯示器底座鐵件的加工方法。
技術(shù)背景 目前顯示器底座鐵件的加工方法一般有五個(gè)工序，每個(gè)工序的顯示器底座鐵件加工效果圖如圖1所示，各虛線框內(nèi)，上方為顯示器底座鐵件的俯視圖，下方為顯示器底座鐵件的側(cè)面主視圖。第一道工序Ol為沖壓鐵件形成顯示器底座的凸起部分；第二道工序02為半成品顯示器底座鐵件的壓平整形；第三道工序03為切削沖孔工序，包括切削鐵件邊緣形狀和在要設(shè)置沉孔的位置沖壓形成垂直預(yù)沖孔；第四道工序04為鐵件邊緣的翻邊成型；第五道工序05為在垂直預(yù)沖孔的基礎(chǔ)上沖壓形成沉孔和在鐵件上刻印圖形文字。 現(xiàn)有的顯示器底座鐵件加工方法存在如下缺陷首先，第二道工序02為半成品顯示器底座鐵件的壓平整形時(shí)只能保證半成品的平整度，但是由于此后的加工工序仍然可能造成半成品的彎曲，從而無(wú)法保證成品的平整度；其次，由于第四道工序04中的成型方向向上且是單次沖壓無(wú)法復(fù)合第五道的工序內(nèi)容，不僅增加了生產(chǎn)成本也增加了產(chǎn)品的工藝誤差影響品質(zhì)。 目前第五道工序05沖壓形成沉孔時(shí)的沉孔成型法主要是剛性沉孔成型法，如圖2和圖3所示，該方法分為兩個(gè)步驟，第一步在加工件上沖制垂直預(yù)沖孔06，第二步在垂直預(yù)沖孔位置沖制沉孔07。其中第二步中導(dǎo)向沉孔沖針08緊固在固定板09，其沖頭部位010的長(zhǎng)度使其能夠穿過(guò)加工件014并進(jìn)入下模板011上開設(shè)的導(dǎo)向孔012中。由于這種方法中導(dǎo)向沉孔沖針08以緊固的方式固定在固定板09上，僅利用下模板011開設(shè)的導(dǎo)向孔012對(duì)導(dǎo)向沉孔沖針08進(jìn)行強(qiáng)行找正，其生產(chǎn)過(guò)程中沉孔形位精度參差不齊且加工的沉孔內(nèi)容易產(chǎn)生毛剌，使其效果不盡理想。 現(xiàn)有技術(shù)中，第二道工序02半成品顯示器底座鐵件的壓平整形法主要采用柔性整型法，如圖4所示，將需要整形的半成品顯示器底座鐵件放置在沖床上，在半成品顯示器底座鐵件與沖床滑塊之間鋪設(shè)聚氨酯013，通過(guò)調(diào)整沖床滑塊行程使半成品顯示器底座鐵件在受壓方向上產(chǎn)生適量的變形，從而達(dá)到整形效果。這種產(chǎn)品整形方法的整形精度不佳( 一般平整度在0. 5以上)，同時(shí)品質(zhì)不穩(wěn)定且生產(chǎn)時(shí)要經(jīng)常調(diào)模。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的問(wèn)題是提供一種工藝步驟簡(jiǎn)化，沉孔成型準(zhǔn)確，成品平整度高的顯示器底座鐵件的加工方法。 為解決上述問(wèn)題，本發(fā)明的顯示器底座鐵件的加工方法，主要包括以下步驟第一道工序沖壓鐵件形成顯示器底座的凸起部分；第二道工序切削沖孔工序；第三道工序沖壓成型工序；第四道工序半成品顯示器底座鐵件的壓平整形；其中，所述的第二道切削沖孔工序同時(shí)完成切削鐵件邊緣形狀道的動(dòng)作和在要設(shè)置沉孔的位置沖壓形成垂直預(yù)沖孔的動(dòng)作；所述的第三道沖壓成型工序同時(shí)完成鐵件邊緣翻邊成型的動(dòng)作、在垂直預(yù)沖孔的基礎(chǔ)上沖壓形成沉孔的動(dòng)作以及在鐵件上刻印圖形文字的動(dòng)作。 由于將鐵件邊緣翻邊成型的動(dòng)作和沉孔的沖壓成型的動(dòng)作以及刻印圖形文字的動(dòng)作整合在一個(gè)工序中完成，同時(shí)，半成品顯示器底座鐵件的壓平整形調(diào)整到了第四道工序，該加工方法簡(jiǎn)化了工藝步驟，節(jié)省了成本，減少了產(chǎn)品的工藝誤差，保證了品質(zhì)。 本發(fā)明第三道工序中的沖壓形成沉孔的方法采用自由找正沉孔成型法，所述的自
由找正沉孔成型法是在第二道工序沖壓形成的垂直預(yù)沖孔基礎(chǔ)上沖制沉孔，具體是利用沉
孔沖針與模板的單邊配合間隙略大于產(chǎn)品定位公差的結(jié)構(gòu)，使沉孔沖針在模板中處于水平
活動(dòng)狀態(tài)，由于沉孔沖針頭部為仿形，在成型瞬間，依靠沉孔沖針頭部的仿形面和垂直預(yù)沖
孔邊緣的均勻接觸以及沉孔沖針在模板中的適量移動(dòng)使沉孔沖針直接找正。采用自由找正
沉孔成型法替代剛性沉孔成型法或后沖孔沉孔成型法，不僅提高的沉孔的品質(zhì)也提高了模
具的使用壽命。 本發(fā)明所述的沉孔沖針與模板的單邊配合間隙可為0. 25毫米。此配合間隙大于產(chǎn)品的定位公差，為沖針提供適量的移動(dòng)空間，使其能夠沿垂直預(yù)沖孔邊緣直接找正。
本發(fā)明第四道工序中的半成品顯示器底座鐵件的壓平整形可采用微調(diào)螺栓剛性校正法，所述的微調(diào)螺栓剛性校正法為在校正面上布置至少兩根限位柱作為基準(zhǔn)，在半成品顯示器底座鐵件上下表面均勻的分布多個(gè)對(duì)頂螺栓，通過(guò)調(diào)節(jié)對(duì)頂螺栓上的調(diào)節(jié)螺母，使對(duì)頂螺栓進(jìn)行無(wú)級(jí)螺旋升降運(yùn)動(dòng)，從而剛性校正半成品顯示器底座鐵件的平整度。微調(diào)螺栓剛性校正法由于螺絲螺旋的方便性，達(dá)到了對(duì)鐵件產(chǎn)品的平整度進(jìn)行微調(diào)及微控的目的，產(chǎn)品平整度可控制在0. 3之內(nèi)，且生產(chǎn)性能穩(wěn)定。
本發(fā)明可在每一道工序最后設(shè)有去除鐵件毛邊的動(dòng)作。 由于加工過(guò)程中會(huì)在加工件邊緣產(chǎn)生毛剌，因此在每一道工序最后采用去除鐵件毛邊的動(dòng)作。 綜上所述，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的加工方法將原來(lái)的五個(gè)加工工序減少為四個(gè)，將平整工序設(shè)置在最后一步，簡(jiǎn)化了工藝步驟，節(jié)省了成本，保證了成品的質(zhì)量；同時(shí)采用新的沉孔成型方法和壓平整形方法，進(jìn)一步保證了沉孔成型準(zhǔn)確和成品的平整度。


下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式
對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明 圖1是現(xiàn)有加工方法中各工序的顯示器底座鐵件加工效果圖； 圖2是現(xiàn)有技術(shù)剛性沉孔成型法的第一步的沉孔部位的模具剖面示意圖； 圖3是現(xiàn)有技術(shù)剛性沉孔成型法的第二步的沉孔部位的模具剖面示意圖； 圖4是現(xiàn)有技術(shù)柔性整型法的加工示意圖； 圖5是本發(fā)明的加工方法流程圖； 圖6是本發(fā)明中各工序的顯示器底座鐵件加工效果圖； 圖7是本發(fā)明中自由找正沉孔成型法的沉孔部位的模具剖面示意圖； 圖8是本發(fā)明中微調(diào)螺栓剛性校正法的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
如圖5、圖6所示，其中，圖6為各工序的顯示器底座鐵件加工效果圖，各虛線框內(nèi)，上方為顯示器底座鐵件的俯視圖，下方為顯示器底座鐵件的側(cè)面主視圖。本發(fā)明的顯示器底座鐵件的加工方法，主要包括以下步驟第一道工序1 :沖壓鐵件形成顯示器底座的凸起部分；第二道工序2 :切削沖孔工序；第三道工序3 :沖壓成型工序；第四道工序4 :半成品顯示器底座鐵件的壓平整形；其中，所述的第二道切削沖孔工序2同時(shí)完成切削鐵件邊緣形狀的動(dòng)作21和在要設(shè)置沉孔的位置沖壓形成垂直預(yù)沖孔的動(dòng)作22 ;
所述的第三道沖壓成型工序3同時(shí)完成鐵件邊緣翻邊成型的動(dòng)作31、在垂直預(yù)沖孔的基礎(chǔ)上沖壓形成沉孔的動(dòng)作32以及在鐵件上刻印圖形文字的動(dòng)作33。 如圖7所示，本發(fā)明第三道工序3中的沖壓形成沉孔07的方法采用自由找正沉孔成型法。所述的自由找正沉孔成型法是在第二道工序沖壓形成的垂直預(yù)沖孔06基礎(chǔ)上沖制沉孔32，具體是利用沉孔沖針34與模板35的單邊配合間隙略大于產(chǎn)品定位公差的結(jié)構(gòu)，使沉孔沖針34在模板35中處于水平活動(dòng)狀態(tài)，由于沉孔沖針頭部36為仿形，在成型瞬間，依靠沉孔沖針頭部36的仿形面和垂直預(yù)沖孔06邊緣的均勻接觸以及沉孔沖針34在模板35中的適量移動(dòng)使沉孔沖針34直接找正。 本發(fā)明所述的沉孔沖針34與模板35的單邊配合間隙可以是0. 25毫米。 如圖8所示，本發(fā)明第四道工序4的半成品顯示器底座鐵件的壓平整形采用微調(diào)
螺栓剛性校正法。所述的微調(diào)螺栓剛性校正法為在校正面上布置至少兩根限位柱51作為
基準(zhǔn)，在半成品顯示器底座鐵件上下表面均勻的分布多個(gè)對(duì)頂螺栓52，通過(guò)調(diào)節(jié)對(duì)頂螺栓
52上的調(diào)節(jié)螺母53，使對(duì)頂螺栓52進(jìn)行無(wú)級(jí)螺旋升降運(yùn)動(dòng)，從而剛性校正半成品顯示器底
座鐵件的平整度。 在每一道工序最后設(shè)有去除鐵件毛邊的動(dòng)作。
權(quán)利要求
顯示器底座鐵件的加工方法，主要包括以下步驟第一道工序沖壓鐵件形成顯示器底座的凸起部分；第二道工序切削沖孔工序；第三道工序沖壓成型工序；第四道工序半成品底座鐵件的壓平整形；其中，所述的第二道切削沖孔工序同時(shí)完成切削鐵件邊緣形狀的動(dòng)作和在要設(shè)置沉孔的位置沖壓形成垂直預(yù)沖孔的動(dòng)作；所述的第三道沖壓成型工序同時(shí)完成鐵件邊緣翻邊成型的動(dòng)作、在垂直預(yù)沖孔的基礎(chǔ)上沖壓形成沉孔工序以及在鐵件上刻印圖形文字的動(dòng)作。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的顯示器底座鐵件的加工方法，其特征在于第三道工序中的沖壓形成沉孔的方法采用自由找正沉孔成型法；所述的自由找正沉孔成型法是在第二道工序沖壓形成的垂直預(yù)沖孔基礎(chǔ)上沖制沉孔，具體是利用沉孔沖針與模板的單邊配合間隙略大于產(chǎn)品定位公差的結(jié)構(gòu)，使沉孔沖針在模板中處于水平活動(dòng)狀態(tài)，由于沉孔沖針頭部為仿形，在成型瞬間，依靠沉孔沖針頭部的仿形面和垂直預(yù)沖孔邊緣的均勻接觸以及沉孔沖針在模板中的適量移動(dòng)使沉孔沖針直接找正。
3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的顯示器底座鐵件的加工方法，其特征在于所述的沉孔沖針與模板的單邊配合間隙為0. 25毫米。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1、2或3之一所述的顯示器底座鐵件的加工方法，其特征在于第四道工序的半成品底座鐵件的壓平整形采用微調(diào)螺栓剛性校正法；所述的微調(diào)螺栓剛性校正法為在校正面上布置至少兩根限位柱作為基準(zhǔn)，在半成品底座鐵件上下表面均勻的分布多個(gè)對(duì)頂螺栓，利用對(duì)頂螺栓的無(wú)級(jí)螺旋升降剛性校正平整度。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1、2或3之一所述的顯示器底座鐵件的加工方法，其特征在于在每一道工序最后設(shè)有去除鐵件毛邊的動(dòng)作。
6. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的顯示器底座鐵件的加工方法，其特征在于在每一道工序最后設(shè)有去除鐵件毛邊的動(dòng)作。
全文摘要
本發(fā)明公開的顯示器底座鐵件的加工方法，主要包括以下步驟第一道工序沖壓鐵件形成顯示器底座的凸起部分；第二道工序切削沖孔工序；第三道工序沖壓成型工序；第四道工序半成品顯示器底座鐵件的壓平整形；其中，所述的第二道切削沖孔工序同時(shí)完成切削鐵件邊緣形狀的動(dòng)作和在要設(shè)置沉孔的位置沖壓形成垂直預(yù)沖孔的動(dòng)作；所述的第三道沖壓成型工序同時(shí)完成鐵件邊緣翻邊成型的動(dòng)作、在垂直預(yù)沖孔的基礎(chǔ)上沖壓形成沉孔的動(dòng)作以及在鐵件上刻印圖形文字的動(dòng)作。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的加工方法為四個(gè)工序，將平整工序設(shè)置在最后一步，簡(jiǎn)化了工藝步驟，節(jié)省了成本，保證了成品的質(zhì)量。同時(shí)采用新的沉孔成型方法和壓平整形方法，進(jìn)一步保證了沉孔成型準(zhǔn)確和成品的平整度。
文檔編號(hào)B21D22/02GK101773971SQ201010044808
公開日2010年7月14日 申請(qǐng)日期2010年1月7日 優(yōu)先權(quán)日2010年1月7日
發(fā)明者何傳強(qiáng), 何梅欽, 曹象欽, 陳昌騰 申請(qǐng)人:福清市伊鑫機(jī)械有限公司