一種膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的再生纖維素相變纖維及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種原位膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的再生纖維素相變纖維的制備方法，包括以下步驟：將三硬脂酸甘油酯相變材料加入殼聚糖溶液中充分?jǐn)嚢瑁尤隢,N亞甲基雙丙烯酰胺交聯(lián)劑和過硫酸銨引發(fā)劑，攪拌均勻形成微膠囊溶液；將再生纖維素溶液中添加海藻酸鈉粉末和納米銀粉末，充分?jǐn)嚢?，加入戊二醛交?lián)劑，攪拌均勻形成纖維素紡絲基質(zhì)；將微膠囊溶液裝入噴霧裝置，將微膠囊溶液均勻的噴灑到纖維素紡絲基質(zhì)中，快速攪拌，同時(shí)滴加過硫酸銨引發(fā)劑，加熱攪拌形成紡絲原液；將紡絲原液真空抽濾脫泡后，經(jīng)濕法紡絲凝固形成膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的再生纖維素相變纖維。
【專利說明】
一種膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的再生纖維素相變纖維及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明屬于紡織材料技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的再生纖維素相變纖 維及其制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 近年來，相變材料的相變潛熱對(duì)熱能進(jìn)行儲(chǔ)存和釋放的技術(shù)在建筑領(lǐng)域、日用品 和紡織服裝領(lǐng)域的應(yīng)用已經(jīng)得到的廣泛的研究。在紡織領(lǐng)域，是將相變材料運(yùn)用到纖維中 形成復(fù)合纖維，具體的復(fù)合方法包括涂層法、浸漬法和復(fù)合紡絲方法。復(fù)合紡絲方法與其他 兩種方法相比具有結(jié)合度、均勻性好的優(yōu)點(diǎn)。
[0003]在眾多再生纖維中，再生纖維素纖維是技術(shù)最成熟和用量最大的，基于再生纖維 素纖維的相變性能的改性的研究也十分多。中國(guó)專利CN 102839440B公開的一種棉、木、竹 復(fù)合漿柏相變微膠囊粘膠纖維及其制備方法，是利用棉、木、竹復(fù)合漿柏作為紡前粘膠溶 液，與制備的相變微膠囊復(fù)合后經(jīng)堿浸漬、老成、磺化、溶解等步驟得到可紡性好的粘膠纖 維。中國(guó)專利CN 102691132B公開的一種微膠囊型蘆薈共混再生纖維素纖維的制備方法，是 將蘆薈超細(xì)粉體與水制成的蘆薈液態(tài)粉體作為基體，添加微膠囊助劑、分散劑和滲透劑形 成紡絲原液，再與纖維素纖維混合經(jīng)紡絲得到微膠囊型蘆薈共混再生纖維素纖維。中國(guó)專 利CN 104389039A公開的一種調(diào)溫粘膠纖維，是將漿柏浸漬、壓榨、粉碎、老成、磺化、后溶 解、熟成活驢后與相變材料進(jìn)行復(fù)合，經(jīng)紡絲、過濾、精煉得到調(diào)溫粘膠纖維。有上述現(xiàn)有技 術(shù)可知，目前為了賦予再生纖維素纖維調(diào)溫蓄熱的功能，多是直接將相變材料以膠囊的形 式簡(jiǎn)單添加到紡絲液中，經(jīng)紡絲制備具有調(diào)溫蓄熱的再生纖維素纖維，該方法制備的調(diào)溫 蓄熱的再生纖維素纖維中相變材料的含有比例有限，而且微膠囊在紡絲溶液中容易團(tuán)聚， 使制備的再生纖維素纖維的功能的均一性較差，相變的熱能儲(chǔ)蓄有限，限制了纖維的應(yīng)用。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的再生纖維素相變纖維及其 制備方法，先制備微膠囊溶液，然后通過噴霧形式添加到含相變材料與纖維素的聚合物基 質(zhì)中，通過噴霧處理制備的微膠囊的形態(tài)好，尺寸均一，而且不易團(tuán)聚，能均勻的分散于再 生纖維素纖維，相變材料經(jīng)引發(fā)劑的作用下發(fā)生固化，然后經(jīng)紡絲牽拉形成纖維網(wǎng)絡(luò)分布 于再生纖維素纖維中。該方法纖維中含有兩種形態(tài)的相變材料，一種為球形的微膠囊，一種 為纖維網(wǎng)絡(luò)，兩者以不同形態(tài)分布于纖維素中，賦予再生纖維素纖維優(yōu)良的相變性能。
[0005] 為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案是：
[0006] -種膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的再生纖維素相變纖維，所述原位膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的再生纖維素 相變纖維中包括相變微膠囊、相變材料、紡絲基質(zhì)、改性材料和助劑，所述相變微膠囊為原 位法制備而成的微膠囊，所述紡絲基質(zhì)為再生蓮纖維素，所述改性材料為海藻酸鈉粉末和 銀粉末，所述助劑為殼聚糖溶液、N，N亞甲基雙丙烯酰胺交聯(lián)劑和過硫酸銨引發(fā)劑，所述相 變材料為三硬脂酸甘油酯相變材料。
[0007] 作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選，所述膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的再生纖維素相變纖維中包括相變 微膠囊、相變纖維網(wǎng)絡(luò)和聚合物基質(zhì)。
[0008] 本發(fā)明還提供一種原位膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的再生纖維素相變纖維的制備方法，包括以 下步驟：
[0009] (1)將三硬脂酸甘油酯相變材料加入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2-5 %的殼聚糖溶液中充分?jǐn)嚢瑁?加入N，N亞甲基雙丙烯酰胺交聯(lián)劑和過硫酸銨引發(fā)劑，攪拌均勻形成微膠囊溶液；
[0010] (2)將質(zhì)量分?jǐn)?shù)為15-25%的再生纖維素溶液中添加海藻酸鈉粉末和納米銀粉末， 充分?jǐn)嚢?，加入戊二醛交?lián)劑，攪拌均勻形成纖維素紡絲基質(zhì)；
[0011] (3)將步驟(1)制備的微膠囊溶液裝入噴霧裝置，將微膠囊溶液均勻的噴灑到步驟 (2)制備的纖維素紡絲基質(zhì)中，以2000-5000rpm/min的速度快速攪拌，同時(shí)以1-2滴/s的速 度滴加過硫酸銨引發(fā)劑，在40-50°C下加熱攪拌l_2h形成紡絲原液；
[0012] (4)將步驟(3)制備的紡絲原液真空抽濾脫泡后，經(jīng)濕法紡絲凝固形成膠囊和網(wǎng)絡(luò) 化的再生纖維素相變纖維。
[0013] 作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選，所述步驟（1)中，三硬脂酸甘油酯、2-5%的殼聚糖溶 液、N，N亞甲基雙丙烯酰胺和過硫酸銨的質(zhì)量比為1:5-10:2-3:0.8-1.5。
[0014] 作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選，所述步驟(2)中，再生纖維素溶液、海藻酸鈉粉末、納米 銀粉末和戊二醛的質(zhì)量比為100:5-8:3-6:10-15。
[0015]作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選，所述步驟(3)中，噴灑的工作壓力為0.3-0.4mPa，噴孔 的截面為圓形，噴孔的直徑為25-100μπι。
[0016]作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選，所述步驟(3)中，微膠囊溶液、纖維素紡絲基質(zhì)和過硫 酸銨的體積比為：10-20:80-100:15-25。
[00?7]作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選，所述步驟(4)中，濕法紡絲的噴頭為0.07-0.2mm，紡絲 壓力為13-20mPa，紡絲溫度為34-50 °C。
[0018] 作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選，所述步驟(4)中，凝固的試劑為重量份數(shù)為2-4%的氯 化鈣溶液。
[0019] 作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選，所述步驟(4)中，膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的再生纖維素相變纖維 可經(jīng)牽伸、剪切、集束和精煉后處理。
[0020] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果：
[0021] (1)本發(fā)明制備的膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的再生纖維素相變纖維中包括相變微膠囊、相變 纖維網(wǎng)絡(luò)和聚合物基質(zhì)，因此本發(fā)明制備的纖維中含有兩種形態(tài)的相變材料，一種為球形 的微膠囊，一種為纖維網(wǎng)絡(luò)，兩者以不同形態(tài)分布于纖維素中，賦予再生纖維素纖維優(yōu)良的 相變性能。
[0022] (2)本發(fā)明制備的膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的再生纖維素相變纖維中的微膠囊是通過噴霧形 式添加到聚合物基質(zhì)中，通過噴霧處理制備的微膠囊的形態(tài)好，尺寸均一，而且不易團(tuán)聚， 能均勻的分散于再生纖維素纖維中。
[0023] (3)本發(fā)明制備的膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的再生纖維素相變纖維中的纖維網(wǎng)絡(luò)是先將相變 材料與纖維素混合制成均勻溶液，在引發(fā)劑的作用下固化，經(jīng)紡絲牽拉形成纖維網(wǎng)絡(luò)分布 于再生纖維素纖維中。
[0024] (4)本發(fā)明制備的膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的再生纖維素相變纖維中還含有殼聚糖、海藻酸 鈉和納米銀顆粒，殼聚糖經(jīng)交聯(lián)劑和引發(fā)劑的作用將相變材料包覆其中，形成微膠囊，納米 銀顆粒能與海藻酸鈉形成絡(luò)合結(jié)構(gòu)，分布于再生纖維素纖維中也具有一定的相變性能。
[0025] (5)本發(fā)明制備的膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的再生纖維素相變纖維中含有多重多種成分的相 變材料，提高相變材料在再生纖維素中的比例，而且采用蓮纖維素作為主要原料，降低棉纖 維的使用率，開發(fā)新型的復(fù)合纖維，擴(kuò)大紡織纖維的品種。
【具體實(shí)施方式】
[0026] 下面將結(jié)合具體實(shí)施例來詳細(xì)說明本發(fā)明，在此本發(fā)明的示意性實(shí)施例以及說明 用來解釋本發(fā)明，但并不作為對(duì)本發(fā)明的限定。
[0027] 實(shí)施例1:
[0028] (1)按質(zhì)量份計(jì)，將1份的三硬脂酸甘油酯相變材料加入5份的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2%的殼 聚糖溶液中充分?jǐn)嚢?，加?份的N，N亞甲基雙丙烯酰胺交聯(lián)劑和0.8份的過硫酸銨引發(fā)劑， 攪拌均勻形成微膠囊溶液。
[0029] (2)按質(zhì)量份計(jì)，將100份質(zhì)量分?jǐn)?shù)為15%的再生纖維素溶液中添加5份的海藻酸 鈉粉末和3份的納米銀粉末，充分?jǐn)嚢?，加?0份的戊二醛交聯(lián)劑，攪拌均勻形成纖維素紡 絲基質(zhì)。
[0030] (3)按體積份計(jì)，將10份的微膠囊溶液裝入噴孔的截面為圓形，噴孔的直徑為25μπι 的噴霧裝置，在〇.3mPa工作壓力下，將微膠囊溶液均勻的噴灑到80份的纖維素紡絲基質(zhì)中， 以2000rpm/min的速度快速攪拌，同時(shí)以1滴/s的速度滴加過15份的硫酸銨引發(fā)劑，在40°C 下加熱攪拌lh形成紡絲原液。
[0031] (4)將紡絲原液真空抽濾脫泡后，在34°C的溫度和13mPa的壓力下，用0 · 07mm濕法 紡絲的噴頭經(jīng)紡絲形成處纖維，再經(jīng)重量份數(shù)為2%的氯化鈣溶液凝固形成膠囊和網(wǎng)絡(luò)化 的再生纖維素相變纖維。
[0032] 實(shí)施例2:
[0033] (1)按質(zhì)量份計(jì)，將1份的三硬脂酸甘油酯相變材料加入10份的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為5%的 殼聚糖溶液中充分?jǐn)嚢瑁尤?份的N，N亞甲基雙丙烯酰胺交聯(lián)劑和1.5份的過硫酸銨引發(fā) 劑，攪拌均勻形成微膠囊溶液。
[0034] (2)按質(zhì)量份計(jì)，將100份質(zhì)量分?jǐn)?shù)為25%的再生纖維素溶液中添加 8份的海藻酸 鈉粉末和3-6份的納米銀粉末，充分?jǐn)嚢瑁尤?5份的戊二醛交聯(lián)劑，攪拌均勻形成纖維素 紡絲基質(zhì)。
[0035] (3)按體積份計(jì)，將20份的微膠囊溶液裝入噴孔的截面為圓形，噴孔的直徑為100μ m的噴霧裝置，在0.4mPa工作壓力下，將微膠囊溶液均勻的噴灑到100份的纖維素紡絲基質(zhì) 中，以5000rpm/min的速度快速攪拌，同時(shí)以2滴/s的速度滴加過25份的硫酸銨引發(fā)劑，在50 °C下加熱攪拌2h形成紡絲原液。
[0036] (4)將紡絲原液真空抽濾脫泡后，在50°C的溫度和20mPa的壓力下，用0.2mm濕法紡 絲的噴頭經(jīng)紡絲形成處纖維，再經(jīng)重量份數(shù)為4%的氯化鈣溶液凝固形成膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的 再生纖維素相變纖維。
[0037] 實(shí)施例3:
[0038] (1)按質(zhì)量份計(jì)，將1份的三硬脂酸甘油酯相變材料加入7份的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3%的殼 聚糖溶液中充分?jǐn)嚢?，加?.5份的N，N亞甲基雙丙烯酰胺交聯(lián)劑和1.2份的過硫酸銨引發(fā) 劑，攪拌均勻形成微膠囊溶液。
[0039] (2)按質(zhì)量份計(jì)，將100份質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20%的再生纖維素溶液中添加 6份的海藻酸 鈉粉末和5份的納米銀粉末，充分?jǐn)嚢?，加?5份的戊二醛交聯(lián)劑，攪拌均勻形成纖維素紡 絲基質(zhì)。
[0040] (3)按體積份計(jì)，將15份的微膠囊溶液裝入噴孔的截面為圓形，噴孔的直徑為50μπι 的噴霧裝置，在〇.35mPa工作壓力下，將微膠囊溶液均勻的噴灑到90份的纖維素紡絲基質(zhì) 中，以3000rpm/min的速度快速攪拌，同時(shí)以1滴/s的速度滴加過20份的硫酸銨引發(fā)劑，在45 °C下加熱攪拌1.5h形成紡絲原液。
[0041] (4)將紡絲原液真空抽濾脫泡后，在50°C的溫度和15mPa的壓力下，用0.1mm濕法紡 絲的噴頭經(jīng)紡絲形成處纖維，再經(jīng)重量份數(shù)為2-4%的氯化鈣溶液凝固形成膠囊和網(wǎng)絡(luò)化 的再生纖維素相變纖維。
[0042] 實(shí)施例4:
[0043] (1)按質(zhì)量份計(jì)，將1份的三硬脂酸甘油酯相變材料加入7份的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3 %的殼 聚糖溶液中充分?jǐn)嚢瑁尤?份的N，N亞甲基雙丙烯酰胺交聯(lián)劑和0.8份的過硫酸銨引發(fā)劑， 攪拌均勻形成微膠囊溶液。
[0044] (2)按質(zhì)量份計(jì)，將100份質(zhì)量分?jǐn)?shù)為25%的再生纖維素溶液中添加 6份的海藻酸 鈉粉末和5份的納米銀粉末，充分?jǐn)嚢瑁尤?3份的戊二醛交聯(lián)劑，攪拌均勻形成纖維素紡 絲基質(zhì)。
[0045] (3)按體積份計(jì)，將15份的微膠囊溶液裝入噴孔的截面為圓形，噴孔的直徑為100μ m的噴霧裝置，在0.4mPa工作壓力下，將微膠囊溶液均勻的噴灑到90份的纖維素紡絲基質(zhì) 中，以4000rpm/min的速度快速攪拌，同時(shí)以2滴/s的速度滴加過20份的硫酸銨引發(fā)劑，在50 °C下加熱攪拌2h形成紡絲原液。
[0046] (4)將紡絲原液真空抽濾脫泡后，在50°C的溫度和13mPa的壓力下，用0.15mm濕法 紡絲的噴頭經(jīng)紡絲形成處纖維，再經(jīng)重量份數(shù)為4%的氯化鈣溶液凝固形成膠囊和網(wǎng)絡(luò)化 的再生纖維素相變纖維。
[0047] 實(shí)施例5:
[0048] (1)按質(zhì)量份計(jì)，將1份的三硬脂酸甘油酯相變材料加入8份的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為4%的殼 聚糖溶液中充分?jǐn)嚢?，加?份的N，N亞甲基雙丙烯酰胺交聯(lián)劑和1份的過硫酸銨引發(fā)劑，攪 拌均勻形成微膠囊溶液。
[0049] (2)按質(zhì)量份計(jì)，將100份質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20%的再生纖維素溶液中添加 6份的海藻酸 鈉粉末和5份的納米銀粉末，充分?jǐn)嚢?，加?5份的戊二醛交聯(lián)劑，攪拌均勻形成纖維素紡 絲基質(zhì)。
[0050] (3)按體積份計(jì)，將20份的微膠囊溶液裝入噴孔的截面為圓形，噴孔的直徑為60μπι 的噴霧裝置，在〇.4mPa工作壓力下，將微膠囊溶液均勻的噴灑到100份的纖維素紡絲基質(zhì) 中，以3500rpm/min的速度快速攪拌，同時(shí)以2滴/s的速度滴加過20份的硫酸銨引發(fā)劑，在45 °C下加熱攪拌2h形成紡絲原液。
[0051 ] (4)將紡絲原液真空抽濾脫泡后，在45 °C的溫度和15mPa的壓力下，用0.2mm濕法紡 絲的噴頭經(jīng)紡絲形成處纖維，再經(jīng)重量份數(shù)為4%的氯化鈣溶液凝固形成膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的 再生纖維素相變纖維。
[0052] 實(shí)施例6:
[0053] (1)按質(zhì)量份計(jì)，將1份的三硬脂酸甘油酯相變材料加入10份的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3%的 殼聚糖溶液中充分?jǐn)嚢?，加?.5份的N，N亞甲基雙丙烯酰胺交聯(lián)劑和1份的過硫酸銨引發(fā) 劑，攪拌均勻形成微膠囊溶液。
[0054] (2)按質(zhì)量份計(jì)，將100份質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20%的再生纖維素溶液中添加 8份的海藻酸 鈉粉末和6份的納米銀粉末，充分?jǐn)嚢?，加?0份的戊二醛交聯(lián)劑，攪拌均勻形成纖維素紡 絲基質(zhì)。
[0055] (3)按體積份計(jì)，將15份的微膠囊溶液裝入噴孔的截面為圓形，噴孔的直徑為25μπι 的噴霧裝置，在〇.4mPa工作壓力下，將微膠囊溶液均勻的噴灑到85份的纖維素紡絲基質(zhì)中， 以2500rpm/min的速度快速攪拌，同時(shí)以2滴/s的速度滴加過25份的硫酸銨引發(fā)劑，在50°C 下加熱攪拌lh形成紡絲原液。
[0056] (4)將紡絲原液真空抽濾脫泡后，在40°C的溫度和15mPa的壓力下，用0.1mm濕法紡 絲的噴頭經(jīng)紡絲形成處纖維，再經(jīng)重量份數(shù)為4%的氯化鈣溶液凝固形成膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的 再生纖維素相變纖維。
[0057]經(jīng)檢測(cè)，實(shí)施例1-6制備的膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的再生纖維素相變纖維、微膠囊處理的再 生纖維素纖維與不含相變材料的再生纖維素纖維的相變性能的結(jié)果如下所示：
[0059] 由上表可見，本發(fā)明制備的膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的再生纖維素相變纖維相變性能優(yōu)越。
[0060] 上述實(shí)施例僅例示性說明本發(fā)明的原理及其功效，而非用于限制本發(fā)明。任何熟 悉此技術(shù)的人士皆可在不違背本發(fā)明的精神及范疇下，對(duì)上述實(shí)施例進(jìn)行修飾或改變。因 此，舉凡所屬技術(shù)領(lǐng)域中具有通常知識(shí)者在未脫離本發(fā)明所揭示的精神與技術(shù)思想下所完 成的一切等效修飾或改變，仍應(yīng)由本發(fā)明的權(quán)利要求所涵蓋。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的再生纖維素相變纖維，其特征在于:所述原位膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的 再生纖維素相變纖維中包括相變微膠囊、相變材料、紡絲基質(zhì)、改性材料和助劑，所述相變 微膠囊為原位法制備而成的微膠囊，所述紡絲基質(zhì)為再生蓮纖維素，所述改性材料為海藻 酸鈉粉末和銀粉末，所述助劑為殼聚糖溶液、N，N亞甲基雙丙烯酰胺交聯(lián)劑和過硫酸銨引發(fā) 劑，所述相變材料為三硬脂酸甘油酯相變材料。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的再生纖維素相變纖維，其特征在于，所述 膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的再生纖維素相變纖維中包括相變微膠囊、相變纖維網(wǎng)絡(luò)和聚合物基質(zhì)。3. -種原位膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的再生纖維素相變纖維的制備方法，其特征在于:包括以下 步驟： (1) 將三硬脂酸甘油酯相變材料加入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2-5 %的殼聚糖溶液中充分?jǐn)嚢?，加?N，N亞甲基雙丙烯酰胺交聯(lián)劑和過硫酸銨引發(fā)劑，攪拌均勻形成微膠囊溶液； (2) 將質(zhì)量分?jǐn)?shù)為15-25%的再生纖維素溶液中添加海藻酸鈉粉末和納米銀粉末，充分 攪拌，加入戊二醛交聯(lián)劑，攪拌均勻形成纖維素紡絲基質(zhì)； (3) 將步驟（1)制備的微膠囊溶液裝入噴霧裝置，將微膠囊溶液均勻的噴灑到步驟(2) 制備的纖維素紡絲基質(zhì)中，以2000-5000rpm/min的速度快速攪拌，同時(shí)以1-2滴/s的速度滴 加過硫酸銨引發(fā)劑，在40-50 °C下加熱攪拌l_2h形成紡絲原液； (4) 將步驟(3)制備的紡絲原液真空抽濾脫泡后，經(jīng)濕法紡絲凝固形成膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的 再生纖維素相變纖維。4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的再生纖維素相變纖維的制備方法，其特 征在于:所述步驟（1)中，三硬脂酸甘油酯、2-5%的殼聚糖溶液、N，N亞甲基雙丙烯酰胺和過 硫酸銨的質(zhì)量比為1:5-10:2-3:0.8-1.5。5. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的再生纖維素相變纖維的制備方法，其特 征在于:所述步驟(2)中，再生纖維素溶液、海藻酸鈉粉末、納米銀粉末和戊二醛的質(zhì)量比為 100:5-8:3-6:10-15。6. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的再生纖維素相變纖維的制備方法，其特 征在于:所述步驟(3)中，噴灑的工作壓力為0.3-0.4mPa，噴孔的截面為圓形，噴孔的直徑為 25-100um〇7. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的再生纖維素相變纖維的制備方法，其特 征在于:所述步驟(3)中，微膠囊溶液、纖維素紡絲基質(zhì)和過硫酸銨的體積比為：10-20:80-100:15-25。8. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的再生纖維素相變纖維的制備方法，其特 征在于:所述步驟(4)中，濕法紡絲的噴頭為0.07-0.2mm，紡絲壓力為13-20mPa，紡絲溫度為 34-50 °C。9. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的再生纖維素相變纖維的制備方法，其特 征在于:所述步驟(4)中，凝固的試劑為重量份數(shù)為2-4%的氯化鈣溶液。10. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的再生纖維素相變纖維的制備方法，其特 征在于:所述步驟(4)中，膠囊和網(wǎng)絡(luò)化的再生纖維素相變纖維可經(jīng)牽伸、剪切、集束和精煉 后處理。
【文檔編號(hào)】B01J13/18GK106048761SQ201610370382
【公開日】2016年10月26日
【申請(qǐng)日】2016年5月27日
【發(fā)明人】王文慶
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