從廢棄的晶片鋸切漿回收硅和碳化硅的方法和設備的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了用于從晶片鋸切過程中產生的漿液中回收高純度的硅、碳化硅和PEG的方法、系統(tǒng)和設備。含硅物質可被加工以用于生產富含硅的組合物。從含硅物質回收的碳化硅和PEG可以用來形成晶片鋸切切削液。富含硅的組合物可以與含碘化合物反應，其可以進行純化和/或用于形成沉積的高純度硅。產生的硅可用于光伏工業(yè)或半導體工業(yè)中。
【專利說明】從廢棄的晶片鋸切漿回收硅和碳化硅的方法和設備
[0001] 本發(fā)明申請是申請日為2009年4月10日、申請?zhí)枮?00980117876.1 (相應國際申請?zhí)枮镻CT/US2009/040261)、發(fā)明名稱為“從廢棄的晶片鋸切漿回收硅和碳化硅的方法和設備”的中國專利發(fā)明申請的分案申請。
_2] 交叉引用
[0003]本申請要求2008年4月11日提交的美國臨時申請第61/044，342號和2009年I月28日提交的美國臨時申請第61/148，033號的優(yōu)先權，本文通過引用將其完整引入。
發(fā)明領域
[0004]本發(fā)明涉及在微電子(ME)和光伏(PV)工業(yè)中從晶片切割或鋸切操作過程中產生的廢棄的漿液回收硅和含硅化合物的方法和系統(tǒng)。本發(fā)明涉及可以產生多種有用的產品(包括高純度或增加純度的顆粒硅產品)的方法和系統(tǒng)。該產品(例如，高純度或增加純度的顆粒硅產品)可以適于多晶錠鑄或替代電子級硅(EG-Si)用于PV應用中的單晶生產，和/或用于高效單晶太陽能電池中。其他產品可以包括精細碳化硅研磨粉和在晶片鋸切過程中再利用的相關載體液體。
[0005]發(fā)明背景
[0006]由于包括高油價和政府解決如全球變暖的環(huán)境問題的政策等因素，對于光伏(PV)電池形式的太陽能收集系統(tǒng)的市場需求在全球正以每年超過25%的速度增長。PV的主要基質材料是硅，其占目前安裝的商用設備的大約90%。但是，硅基PV價值鏈中的一個嚴重缺點在于晶片切割過程中存在大約40-50%的硅損失。這種情況也存在于互聯微電子(ME)硅價值鏈中。
[0007]用于開發(fā)PV電池的現有方法是多步的增值活動鏈，其將基礎硅轉變?yōu)楫a生電的裝置。通過各步驟，硅被精制并成形，以使得其能夠置于太陽能電池中。然而，該價值鏈并非沒有低效活動。在硅錠被鋸切成薄晶片的關鍵步驟中，大約有40%的原始硅錠最終作為使用聚乙二醇(PEG200)中的SiC粉進行的最普遍的鋼絲鋸切技術產生的廢棄的(或消耗的)鋸切漿。
[0008]來自晶片切割過程的廢棄的漿產物一般由液相中的非常細的固體顆粒組成。該固體顆粒是不規(guī)則形的，且主要由15至20微米有效直徑的碳化硅組成。其余的顆粒來自鋼絲鋸切和硅晶片。鋼顆?？赡芘c碳化硅顆粒締合，且有效直徑一般小于2-4微米。硅顆粒一般與碳化硅分離，且顆粒大小為1-2微米。在線鋸切操作過程中，碳化硅原料稍有磨損，并隨時間形成5-10微米范圍的較小顆粒。
[0009]因此，盡管當今用于PV產業(yè)的原料硅存在短缺(這推動其價格朝向電子級硅(EG-Si)的水平上升)，但為ME和PV工業(yè)生產的所有硅的大約一半成為垃圾。
[0010]雖然在這一步驟中損失的硅顆粒與原始硅錠具有相同的純度，但不存在商業(yè)上可行的技術來回收和再利用這種硅?，F有技術的這種發(fā)展水平的主要原因是廢棄的漿液可能是0.1至30微米范圍的極微小顆粒的非常復雜的膠體混合物——硅部分的有效直徑小于大約2-5微米(與細菌的大小相當)。從該混合物物理分離這些硅顆粒的嘗試受到阻止達到原始硅錠純度的線鋸切顆粒雜質(主要是鐵、銅和鋅)的嚴重阻礙。即使可能通過物理方法從漿液完全除去線鋸切顆粒，剩余的超細硅粉的處理是危險的(由于潛在的粉塵爆炸)，且很難使用常規(guī)熔爐技術熔化。
[0011]這種市場需求對于PV產業(yè)的整體經濟效益的影響是重大的。已有資料清楚地表明，太陽能產業(yè)自從2005年以來已經遭受主要的硅原料短缺的影響(Travis Bradford,^Polysi I icon:Supply, Demand & Implications for the PV Industry, " GreentechInDetail, (2008 年 6 月 25 日)[普羅米修斯研究所(Prometheus Institute)],第 24頁)。在過去4年中，在這段時間內生產的> 100,000噸的硅中超過40%由于無法回收多晶硅而被丟棄。關鍵PV電池的構件塊的這種低效率使用在2005-2008年期間造成了太陽能產業(yè)的至少20億美元的累計經濟損失(在2005-2008期間，用于PV的多晶硅的平均產量是2萬5千噸/年，平均合同價格是$50/kg)。而且，鑒于硅原料成本占PV電池的總成本的幾乎 20% (Bradford, "Polysilicon:Supply, Demand&Implications forthe PV Industry, 〃，^Greentech InDetail, (2008 年 6 月 25 日)[普羅米修斯研究所(Prometheus Institute)],第29頁)，丟棄大約40%的原料已經是阻止太陽能電池的電網平價(grid-parity)和更廣泛采用的經濟上的重要因素。
[0012]因此，需要以適于在基于硅晶片的PV產業(yè)中再利用的形式和純度回收硅。本文通過引用完整引入的2008年4月11日提交的美國臨時專利申請?zhí)?1/044，342描述了用于從廢棄的晶片鋸切操作中回收硅顆粒的多步驟方法。其中所描述的方法可以包括可以在800-1300°C之間的溫度下操作以產生顆粒硅產物的2階段碘催化反應序列。回收的硅的純度可以達到99.9999重量％ (即6個九或6N)，并在一定操作條件下可能達到更高水平。
[0013]然而，對于如今使用中的最高效率的PV電池，可能優(yōu)選利用更高純度的硅。例如，可能需要獲得8N的硅純度(即99.999999重量％ )。
[0014]因此，本領域仍然需`要可以有效地將硅顆粒與漿液混合物的其它部分分離的商業(yè)操作方法。此外，需要將這些細的硅顆粒轉化為可應用于半導體設備(如光電太陽能電池)的商業(yè)生產的形式的方法。此外，本領域仍然需要可以從各種來源(如PV和ME工業(yè)中產生的廢棄的晶片鋸切漿)回收和/或純化硅至更高的純度(例如，SN)的商業(yè)操作方法。
[0015]發(fā)明概沭
[0016]本發(fā)明提供了用于從廢棄的娃晶片線鋸切衆(zhòng)(wire sawing slurry)生成和/或回收一種或多種含硅產物的方法、系統(tǒng)和設備。使用本文公開的方法和設備可以以高通量和低或有競爭力的成本產生不同級別的高純度或更高純度的硅(即，高達7N至10N和更高)。本文所述的本發(fā)明的各個方面可應用于下文闡述的任何特定應用或應用于任何其他類型的硅純化應用中。本發(fā)明可作為獨立的系統(tǒng)或方法應用或作為整合的硅產品生產過程的一部分而應用。可以理解，本發(fā)明的不同方面可以單獨、共同或相互結合地理解。
[0017]本文公開了用于從多種來源生產多晶硅顆粒和回收碳化硅顆粒的方法和設備。該各種來源可以是廢棄的漿液，如那些用于微電子(ME)和光伏(PV)工業(yè)中的線鋸切過程中產生的廢棄的漿液。
[0018]本發(fā)明的某些實施方式提供了可以執(zhí)行下列一個或多個步驟的純化系統(tǒng)和方法:(I)使用一個或多個系列的物理分離裝置(例如，磁鐵或電磁鐵)從漿液分離線鋸切鋼微粒；(2)回收漿產物和隨后除去液相(乙二醇-水或油)，以產生碳化硅和硅的潮濕的細粉末混合物；(3)使用可以形成硅和碳化硅的干燥混合物的粉末混合物液-氣相分離完全除去殘留的水分或油；(4)使硅和碳化硅的干燥混合物經過包含純四碘化硅的高溫反應器，以產生含二碘化硅的蒸氣；(5)通過重力或過濾裝置將碳化硅與由此產生的蒸氣流分離；
(6)引導氣相至優(yōu)選為具有明顯較低溫度的流化床的第二容器，并將純硅沉積到所述反應器中的顆粒上；和(7)在蒸餾塔或其他裝置中回收和純化四碘化硅，以除去任何雜質。這些方法和過程可以與本文所述的任何其他用于從晶片鋸切過程回收和產生硅、碳化硅和PEG的方法和過程組合、切換或進行修改。可以以任何順序實施回收硅、碳化硅和PEG的方法和過程。
[0019]本發(fā)明的其他實施方式提供了可以用來產生高純度硅的純化系統(tǒng)和方法，其可以執(zhí)行下列步驟中的一個或多個:(I)通過借助或不借助不同幅度的離心力的重力分離方法(例如，沉降池、澄清器、水力旋流器(hydro-cyclone)、離心機、過濾器和使用額外的對流以實現分離的水力分級器)分離大的碳化硅顆粒(例如，有效直徑大于5微米的顆粒)；(2)使用一個或多個系列的磁力分離裝置(例如，磁鐵或電磁鐵)從漿液除去線鋸切鋼微粒；
(3)進行浸提，例如，通過將鋼貧化的漿液與酸性溶液反應，從而進一步降低鋼的含量；(4)除去液相(如PEG)以產生只具有少量鋼和較小尺寸(例如，有效直徑小于5微米)的碳化硅顆粒的硅富集的濕潤細粉末混合物(例如，小于5%的液體)；(5)干燥剩下的固體以幾乎完全除去液體；(6)使所述富含硅的干燥混合物在大約600-800°C下經過包含純碘蒸氣的加熱反應器，以產生主要包含四碘化硅和只有極少量的雜質碘化物的蒸氣；(7)冷卻蒸氣相并引導它至優(yōu)選作為蒸餾塔的純化單元，以除去四碘化硅中的雜質；(8)收集純化的四碘化硅，然后使它在真空下操作的流化床中經受大約800-1300°C的溫度，其中四碘化硅分解成純硅和碘蒸氣；和(9)碘蒸氣循環(huán)到該過程中。這些方法和過程可以與本文所述的任何其他用于從晶片鋸切過程回收和生產硅、碳化硅和PEG的方法和過程組合、切換或進行修改。可以以任何順序實施回收硅、碳化硅和PEG的方法和過程。
[0020]結合下面的描述和附圖考慮，可進一步理解和體會本發(fā)明的其他目的和優(yōu)勢。盡管下面的描述可能含有描述本發(fā)明的特定實施方式的具體細節(jié)，但這不應理解為是對本發(fā)明的范圍的限制，而是作為優(yōu)選實施方式的示例。對于本發(fā)明的各個方面，如本文中所提出的，本領域普通技術人員已知的許多變化是可能的?？梢栽诓槐畴x本發(fā)明精神的情況下，在本發(fā)明的范圍內做出許多變化和修改。
[0021]附圖簡要說明
[0022]在所附的權利要求中具體闡述了本發(fā)明的新特點。通過參考下面的其中利用本發(fā)明的原理的說明性實施方式的詳細描述和附圖可以獲得對于本發(fā)明的特點和優(yōu)勢的更好的理解。附圖中:
[0023]圖1是顯示用于從廢棄的晶片切削楽;(cutting slurry)商業(yè)生產娃和回收碳化硅的物料流的裝置示意圖。
[0024]圖2是顯示可以如何在圖1所示過程的不連續(xù)步驟中回收大的碳化硅顆粒的裝置示意圖。
[0025]圖3是本發(fā)明的示例設備的示意圖，顯示用于從廢棄的晶片切削漿回收硅、碳化硅和PEG(聚乙二醇)的物料流和高純度或更高純度的硅的產生。
[0026]通過引用并入[0027]本文通過引用引入在所述明書中提及的所有出版物和專利申請，如同各個單獨的出版物或專利申請?zhí)貏e、單獨地表明通過引用引入。
[0028]優(yōu)選實施方式
[0029]本發(fā)明提供了用于回收硅、碳化硅和切削液的方法和系統(tǒng)，用于從各種工業(yè)過程產生的廢棄漿液產生高純度硅。特別是，本發(fā)明可應用于來自微電子和光伏工業(yè)的晶片切割操作的廢棄漿液。
[0030]在一種實施方式中，本發(fā)明還提供了可擴展至商業(yè)規(guī)模(例如，每年50-5，000或500-5，000噸)的適于用于產生適用于光伏工業(yè)的娃的方法。
[0031]在本發(fā)明的一個方面中，提供了沉積純硅顆粒的經濟的、高生產量的方法，所述純娃顆粒可用于使用線帶(string ribbon)或球形電池(spherical cells)的主要PV生產商的連續(xù)工藝應用中。
[0032]在一個方面中，公開了產生純的顆粒娃原料和碳化娃粉的設備。在一種實施方式中，設備包括用于回收在晶片切割工藝中再利用的漿液介質的系統(tǒng)。
[0033]在另一個方面中，本發(fā)明的系統(tǒng)、方法或設備可以回收至少60%、70%、80%、85 %、90 %、95 %或99 %的錠切割過程的硅切削漿或廢棄漿液中包含的硅。在一種實施方式中，回收90%或更多的硅。硅可以具有至少或至少大約99.9999 %、99.99999 %、99.999999%,99.9999999%,99.99999999%或 99.999999999%的純度。換句話所述，硅可以具有達到或超過6N、7N、8N、9N、10N或IlN的純度。
[0034]如圖1所示，本發(fā)明的系統(tǒng)、方法或設備可以包括一個或多個設定為處理含硅輸入材料(流I)成為富含硅的流(流7)的分離步驟(在流I和7之間)。這些分離步驟可以包括以下任何分離方法:磁力、固/液、固/氣、氣/液、密度、沉降速度、干燥或浸提。如圖1所示，這些分離步驟可用于在各種輸出流(如流2、4和6)中從含硅輸入材料回收或除去金屬、碳化硅、液體(例如聚乙二醇、水或油)。這些流可以是富含金屬的流(圖1中的流2)和富含碳化硅的流(圖2中的流3a和7a)。
[0035]可以使用本文所述的任何系統(tǒng)、方法或設備處理富含硅的流。在本發(fā)明的一些實施方式中，富含娃的流可以與四碘化娃反應，以在第一反應器(圖1中的娃反應器I)中產生富含二碘化硅的流。這種富含二碘化硅的流然后可以用來在第二反應器(圖1中的硅反應器2)中形成沉積的硅。
[0036]在本發(fā)明的其他實施方式中，富含硅的流可以與碘反應以在第一反應器(圖3中的反應器I)中產生富含四碘化硅的流?？梢约兓缓牡饣璧牧?，以形成高純度的富含四碘化硅的流。例如，可以使用蒸餾過程(圖3中的蒸餾)純化富含四碘化硅的流。富含高純度四碘化硅的流可以用來通過在第二反應器(圖3中的反應器2)中與純化的反應以形成二碘化硅而形成沉積的硅。
[0037]高純度硅的回收
[0038]本發(fā)明的某些方面提供通過將來自晶片切割過程的廢棄漿液連續(xù)進料至第一單元(其中，通過物理分離器基本上從漿液除去漿液的鋼微粒)中而產生純的顆粒硅原料的方法。在一種實施方式中，物理分離器是磁力分離器。物理分離器可以是利用含鐵物質(例如，鋼鐵)和其他漿液組分之間的物理性質差異的任何系統(tǒng)。含鐵微粒可以被送到用于鋼鐵的實質回收的再循環(huán)設施中。不含鐵的漿液可以經受液-固分離步驟，該步驟除去用于在晶片切割過程中再使用的液相(乙二醇-水或油)。不含鐵的漿液可以指已經進行用于除去含鐵微粒的物理分離器的漿液。不含鐵的漿液也可以是指完全、基本上、主要或部分除去含鐵微粒的漿液。
[0039]來自本文所述的方法的潮濕粉末產物可以經干燥以除去所有殘留的液體(例如，乙二醇、水或油)。干燥步驟一般利用材料的適度加熱和/或壓力降低以實現所需的粘附液體的除去效果。在一些實施方式中，干燥粉末產物包含大小為大約I至20微米的硅和碳化娃顆粒。
[0040]在本發(fā)明的一種實施方式中，粉末混合物經受大約1250°C的溫度和包括一些四碘化硅蒸氣的氣相。粉末混合物可以經受大約1000至大約1500°C的溫度，其中硅部分可以是固體或液體形式。如果給予足夠的停留時間(例如，大約I分鐘)，硅粉末與碘蒸氣反應以在氣相中產生大量的二碘化硅。例如，停留時間可以為大約5秒至大約10分鐘。在其中在一系列反應器(包括旋流器或多孔陶瓷過濾器)中完成過程的實施方式中，通常從該過程中除去碳化硅顆粒。在另一種實施方式中，將二碘化硅蒸氣輸送到另一個保持在大約700-1000°C溫度下的反應器中。在該容器中，例如，含有硅晶種微粒的流化床，如本文通過引用完整引入的本 申請人:共有的美國專利申請11/893，980中公開的容器中，二碘化硅可以基本上轉化成具有類似于用于晶片切割過程中使用的硅錠的純度或與其大致匹配的純度的硅。任何剩余的四碘化硅蒸氣可由此在這個過程中重新循環(huán)。四碘化硅蒸氣也可以通過蒸餾和/或其他方法(包括溶劑)定期地清除任何雜質。在本發(fā)明的一些實施方式中，四碘化硅蒸氣使用蒸餾過程或其他分離過程不斷純化，以提高沉積硅的純度達到或超過6N、7N、8N、9N、10N 或 11N。
[0041]高鈍度碘化硅
[0042]在本發(fā)明的一些實施方式中，來自廢棄漿液的硅和其他物質與碘反應，以形成四碘化硅和其他碘化物?？梢酝ㄟ^多種分離過程(如蒸餾、膜分離、色譜法和本領域技術人員已知的其他方法)將包括四碘化硅的碘化物與其他碘化物分離。在本發(fā)明的一些實施方式中，可以使用一種或多種分離過程(包括在低壓力或真空下的基于蒸餾、基于溫度或基于相(例如，固/液、液/氣、固/液/氣和/或固/氣)的分離過程)將四碘化硅與其它組分分離。結晶、沉淀和本領域技術人員已知的其他方法可以用于分離或增加四碘化硅的純度。分離過程的速率、壓力和溫度可以被優(yōu)化以提高四碘化硅純度和/或減少用于執(zhí)行分離過程的設備的腐蝕或磨損。一種或多種分離方法之后回收的四碘化硅的純度可以為至少或至少大約 70、80、90、95、97、99、99.9%,99.99%,99.999%,99.9999%,99.99999%,99.999999%,99.9999999%或99.99999999%。本文提供的用于執(zhí)行一種或多種分離過程的設備(例如，用于分離四碘化硅的蒸餾塔或任何其他蒸餾裝置)的壽命可以延長幾十年或更長的時間。這可以通過一種或多種分離過程的優(yōu)化來實現。
[0043]美國專利號6，712，908公開了用于提高四碘化硅純度的蒸餾過程的例子，本文通過引用完整引入。簡單地說，可以使用蒸餾過程將SiI4與其它碘化物分離。其他碘化物可以包括BI3、PI3、CI4、FeI2和A1I3。由于FeI2和AlI3的較低的相對蒸氣壓，可以在一個汽化步驟中將FeIjP AlI3與813、卩13、CI4和SiI4分離。一旦汽化，SiI4可以在比BI3和PI3高和比CI4低的溫度下冷凝。
[0044]SiC的回收[0045]在本發(fā)明的另一種實施方式中，漿液中的碳化硅顆粒分成兩部分，一個部分主要包含較大的顆粒(例如，大約10-20微米的顆粒)和另一個部分包含在線切割過程中產生的碳化硅顆粒部分且具有較小的顆粒大小(例如，大約1-10微米)。例如，可以在物理分離步驟(例如，使用磁鐵)后使用水力旋流器，或者在干燥步驟后使用合適幾何形狀的空氣旋流器實施分離步驟。任一類型的旋流器能夠有效地分離大部分大尺寸的碳化硅顆粒。在高溫反應步驟之前除去大的碳化硅顆粒的優(yōu)勢是整個過程需要較少的熱量輸入。
[0046]在一種替代的實施方式中，如果進入該過程的廢棄漿液已經處于干燥狀態(tài)且液相大部除去，則具有低氧濃度的液體和機械攪拌設備可用于產生根據前面描述方法處理的漿液。
[0047]替代輸入
[0048]在更另外的一種替代的實施方式中，輸入原料可以是來自漿液回收過程的廢棄物，其中，其組成主要缺乏大的碳化硅顆粒。這種材料可以包含大量的鋼和硅以及少量的小直徑碳化硅顆粒和乙二醇、水或油。該原料根據本文描述的方法進行處理，然而在大多數情況下，不需要除去大顆粒碳化硅部分。
[0049]回收硅和晶片鋸切切削液的方法和系統(tǒng)
[0050]圖1說明用于從設備的廢棄晶片切割漿商業(yè)產生硅和回收碳化硅的物料流的示意圖。應該理解，圖1所示的任何一個或多個過程可以以任何順序及其組合來實施。一般地說明圖1的示例方法、裝置和系統(tǒng)，來自晶片切割操作的廢棄漿液I添加到攪拌罐中，其中添加含水的液體溶液以產生用于后續(xù)處理的適當的粘度。通過攪拌和/或振動的機械能量用于在攪拌罐中充分分散微粒。然后將分散的漿液轉運到高梯度磁力分離器或利用鋼微粒的物理性質的實質差異的類似裝置中，其中，含鐵微粒被高效除去并引導至廢物循環(huán)流2中。然后將不含鐵的漿液3泵入液/固分離器中。該單元可以由可以在1-20微米之間的微粒大小下操作的壓濾機、離心機、水力旋流器或其他固-液分離裝置組成。
[0051]如圖1中的示例實施方式所示，收集通過液/固分離器的液體流4，隨后與大的碳化硅顆粒重組組合以形成用于晶片切割操作的新的線鋸切切削液。將由液/固分離器獲得的不含鐵的固體微粒流5通過螺旋進料器或類似裝置輸送，并通過增加該單元中的溫度和/或降低壓力進行干燥，從而揮發(fā)殘留的液體相。將收集的液體流6輸送到收集容器中，并可以隨后與大的碳化硅顆粒重新組合，以形成用于晶片切割操作的新的線鋸切漿。由硅和碳化硅組成的干燥的微粒流7然后通過進入硅反應器I的壓力密封閥注入氣體-蒸氣流中。氣體-蒸氣流通常由不同體積比的載氣和四碘化硅組成。該單元中微粒和蒸氣的停留時間一般低于I分鐘，且溫度保持高于大約1100°C，優(yōu)選1250至1500°C之間。
[0052]另外在圖1的例子中，在硅反應器I中硅顆粒完全反應以形成氣體-蒸氣相中的二碘化硅。旋流器或類似的固-氣分離器可以作為該系統(tǒng)的一部分添加，并可以允許捕獲和除去流8中的碳化硅顆粒。氣體-蒸氣通過流9輸送至由流化床或類似的接觸裝置組成的硅反應器2的入口。進入反應器I的相關碳化硅顆粒一般不與四碘化硅反應。為了避免碳化硅顆粒攜帶進入流9中，陶瓷過濾器也可以在線添加以完成這種固體材料的最終除去。
[0053]作為一個例子，如圖1所示，氣體-蒸氣流9被注入流化床(硅反應器2)的致密相中或所述流化床的分布板的入口中。反應器2在其整個體積內保持在700-1000°C范圍的恒定溫度下。在這個例子中，二碘化硅蒸氣優(yōu)選沉積到由硅晶種材料組成的流化床的微粒相上。由于娃的床顆粒生長成大約0.5-10毫米(例如,5毫米)的顆粒,它們通過適當的機械方式從床中除去，并進入流11。硅顆粒然后冷卻到室溫，并形成可銷售的產品。離開流化床的氣體-蒸氣相10可以循環(huán)回到硅反應器I中。經過這種類型的許多操作周期后，在氣體-蒸氣相中存在雜質累積的傾向；因此，循環(huán)流10中的一些可以被送到進行四碘化硅中雜質的蒸餾和/或溶劑萃取的純化單元中。
[0054]具有減少的熱需求的方法和系統(tǒng)
[0055]如圖2所示的本發(fā)明的另一個示例實施方式說明從一個過程(例如前述的過程)回收大的碳化硅顆粒的物料流的示意圖。圖2顯示旨在改善或減少熱量需求的該過程的示例性變化。由于碳化硅顆粒參與到圖1所示的硅反應器I中，可能需要更多的熱量，因為這些微粒被帶至1100至1500°C的操作溫度下。此外，由于碳化硅不會與四碘化硅蒸氣發(fā)生可測量的反應，因而它在該單元中實際上起到“死負荷(dead-load) ”的作用。如果需要的話，流3a和7a中顯示的對圖1的修改可以用來有效地減少該過程中對于熱量的需求。
[0056]在流3a中，使用水力旋流器除去大部分大的碳化硅顆粒，而在流7a中，用空氣旋流器除去這些顆粒。盡管由于流體與顆粒之間的較大的密度差異，空氣旋流器可能在除去非常小的顆粒方面更加有效，但任一旋流系統(tǒng)都可能是有效的。
[0057]實施例1
[0058]在實驗室規(guī)模(bench-scale)的處理系統(tǒng)中進行兩個重復實驗。對于試驗S1-31-08-11-14和S1-31-08-12-05，用于圖1和圖2中的設備(反應器I和反應器2)的條件列于下面的表1中。
[0059]表1`[0060]
【權利要求】
1.一種形成娃的方法，其包括: (a)向第一容器提供碘及碳化硅和硅的混合物，從而在所述第一容器中形成包含四碘化硅和/或二碘化硅的蒸氣，其中所述混合物從硅鋸切中回收； (b)向第二容器中提供所述包含四碘化硅和/或二碘化硅的蒸氣； (C)在真空下從所述第二容器中的所述四碘化硅和/或二碘化硅形成硅和碘(I2)。
2.根據權利要求1的方法，其中所述第二容器的壓力基本上低于大氣壓。
3.根據權利要求1的方法，其中所述第一容器在大約600°C至900°C的溫度下操作。
4.根據權利要求1的方法，其中所述第二容器在大約900至1300°C的溫度下操作。
5.根據權利要求1的方法，進一步包括從所述第二容器純化和回收殘留的四碘化硅。
6.根據權利要求1的方法，進一步包括從所述第一容器回收碳化硅微粒。
7.根據權利要求1的方法，其中在(c)中的所述硅具有至少大約99.9999%的純度。
8.根據權利要求1的方法，其中，在(c)中，所述硅沉積到所述第二容器中的顆粒上。
9.根據權利要求1的方法，在(a)之前，進一步包括: 從硅鋸切中除去含鐵的微粒，從而產生漿產物； 從所述漿產物除去液體，從而產生所述碳化硅和硅的混合物。
10.根據權利要求9的方法，進一步包括回收所述含鐵微粒。
11.根據權利要求1的方法，進一步包括從所述第一容器回收所述碳化硅微粒。
12.根據權利要求1的方法，進一步包括從所述漿產物回收乙二醇、油或水中的至少一種。
13.根據權利要求1的方法，其中所述第一容器是流化床反應器。
14.根據權利要求1或13的方法，其中所述第二容器是流化床反應器。
15.根據權利要求1的方法，其中在(c)中形成的所述硅具有至少99.9999%的純度。
16.根據權利要求1的方法，其中在(c)中形成的所述硅具有至少99.999999%的純度。
【文檔編號】B28D5/00GK103481383SQ201310364485
【公開日】2014年1月1日 申請日期:2009年4月10日 優(yōu)先權日:2008年4月11日
【發(fā)明者】J·A·法拉沃利塔 申請人:伊奧西爾能源公司