專利名稱：：一種磷渣超微粉的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及黃磷電爐的爐渣，具體來說，涉及將黃磷爐渣制成磷渣超微粉的方法。技術(shù)背景黃磷爐渣是黃磷生產(chǎn)過程中排出的渣。過去黃磷爐渣多作為廢渣堆放，污染環(huán)境。為了改善環(huán)境，人們開發(fā)了一些黃磷爐渣的綜合利用方法，現(xiàn)有涉及磷渣粉體的中國(guó)專利申請(qǐng)件共有10件，例如97103894.5號(hào)"磷渣燒結(jié)磚"、98112275.2號(hào)"利用工業(yè)廢渣生產(chǎn)的復(fù)合硅酸鹽水泥"、99119744.5號(hào)"磷渣復(fù)合微細(xì)粉體摻加料及其生產(chǎn)工藝"、00109959.0號(hào)"利用黃磷廢渣制作建筑材料的方法"、200410040828.6號(hào)"混凝土礦物外加劑一一磷渣微粉及其生產(chǎn)方法"和200510138204.2號(hào)"充分利用工業(yè)廢渣生產(chǎn)的復(fù)合硅酸鹽水泥"等。但是這些方法制成的轔渣微粉，用途狹窄，不能大量利用黃磷爐渣。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于提供一種磷渣超微粉的制備方法，制備的磷渣超微粉用途廣泛，為有效利用黃磷生產(chǎn)產(chǎn)生的廢棄物_一黃磷爐渣和黃磷尾氣開創(chuàng)了一條途徑。本發(fā)明提供的方法包括以下步驟首先，將預(yù)先破碎并且達(dá)到粒度要求的原料磷礦、硅石、白煤或焦炭按比例進(jìn)行計(jì)量，使這些原料經(jīng)過黃磷生產(chǎn)以后，排出的爐渣能夠滿足磷渣超微粉的要求，經(jīng)過充分混合，送入黃磷生產(chǎn)系統(tǒng)；第二步，從黃磷爐排出的磷渣水淬后，加入添加劑，進(jìn)行配料，再送入烘干機(jī)；或不加入添加劑，直接送入烘干機(jī)，利用燃燒經(jīng)過凈化的黃磷尾氣所加熱的空氣烘干，烘干時(shí)嚴(yán)格控制烘干溫度，產(chǎn)生的含水蒸氣的廢氣經(jīng)過除塵后放空；第三步，烘干的磷渣進(jìn)入球磨機(jī)進(jìn)行粉磨，嚴(yán)格控制磨料裝填量和物料加入量、球磨溫度、球磨時(shí)間；第四步，磨細(xì)的磷渣微粉經(jīng)過檢測(cè)，以保證需水比、含水率、比表面積、質(zhì)量系數(shù)、燒失量等指標(biāo)符合磷渣超微粉的技術(shù)要求；經(jīng)檢驗(yàn)，符合質(zhì)量指標(biāo)的磷渣超微粉即為產(chǎn)品。上述過程第一步中所用的磷礦石含PA為15%~37%,其粒度為4~80mm;所用的硅石含Si02為70%~100%,其粒度為480mm;所用的白煤或焦炭的固定碳含量為50%~90%，其粒度為4~50mm;配比要保證硅鈣比為0.75-0.85，焦炭實(shí)際用量占理論用量的系數(shù)為100%~110%;各種原料釆用微機(jī)配料，機(jī)械混合。上述過程的第二步中，添加劑是粉煤灰，烘干時(shí)的溫度控制為300'C60(TC;烘干后的原料混合物含水量低于0.6%;所述含水蒸氣的廢氣經(jīng)過的除塵方式是水洗除塵和布袋除塵。上述過程的第三步中，所述磨料裝填量與物料比例為0.7~1.3、球磨溫度控制在50°C~150。C、物料在球磨機(jī)中平均球磨時(shí)間控制在10~30分鐘。通過本發(fā)明的工藝，制備的磷渣超微粉的主要質(zhì)量指標(biāo)如下①比表面積②燒失量③需水比④含水率⑤五氧化二磷(線):⑥三氧化硫(S03):⑦質(zhì)量系數(shù)K值》1.10>300.0m2/kg;<3.0%;《105.0%;《1.0%;《3.5%;《3.5%;K=(CaO+MgO+Al203)/(Si02+P205)。本發(fā)明的磷渣超微粉的制備方法，可以大量利用黃磷爐渣和黃磷尾氣，有效地實(shí)現(xiàn)綜合利用，節(jié)約資源和能源，有利于環(huán)境保護(hù)，符合國(guó)家循環(huán)經(jīng)濟(jì)的產(chǎn)業(yè)政策；制備的磷渣超微粉可以用于水電站大壩、高速公路、港口、橋梁等永久性建筑。附圖為本發(fā)明方法的流程示意圖。具體實(shí)施方式實(shí)施例將下表中的原料按比例進(jìn)行計(jì)量、使硅鈣比為0.80，焦炭過量系數(shù)為103%,充分混合，送入黃磷原料倉，經(jīng)重力作用，從頂部進(jìn)入黃磷爐。<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>從黃磷爐排出的磷渣水淬后，得到的黃磷爐渣符合下列要求:①燒失量0.6%;②烘干前含水率5.0%~12%;③五氧化二磷(P205):2.5%;④三氧化硫(S03):1.5%;⑤質(zhì)量系數(shù)K值1.25粒度90%小于10mm。黃磷爐渣加入少量粉煤灰，進(jìn)行配料，再送入烘干機(jī)；黃磷尾氣經(jīng)過除去雜質(zhì)，送入黃磷尾氣燃燒室燃燒，產(chǎn)生的帶熱氣體送入烘干機(jī)烘干磷渣，烘干時(shí)的溫度控制為30(TC-60(TC，烘干后的磷渣含水量低于0.6%;含水蒸氣的廢氣經(jīng)過水洗除塵和布袋除塵后放空。再進(jìn)入球磨機(jī)進(jìn)行粉磨，控制磨料裝填量為25口屯、物料加入量為30噸、球磨溫度控制在45°C~70°C、球磨時(shí)間控制在25分鐘。最后，磨細(xì)的磷渣微粉經(jīng)過檢測(cè)，以保證需水比、含水率、比表面積、質(zhì)量系數(shù)、燒失量等指標(biāo)符合磷渣超微粉的技術(shù)要求；經(jīng)檢驗(yàn)，符合質(zhì)量指標(biāo)的磷渣超微粉即為產(chǎn)品。權(quán)利要求1一種磷渣超微粉的制備方法，其特征包括首先，將預(yù)先破碎并且達(dá)到粒度要求的原料磷礦、硅石、白煤或焦炭按比例進(jìn)行計(jì)量，充分混合，送入黃磷生產(chǎn)系統(tǒng)；第二步，從黃磷爐排出的磷渣水淬后；從黃磷爐排出的磷渣水淬后，加入添加劑，進(jìn)行配料，再送入烘干機(jī)；或不加入添加劑，直接送入烘干機(jī)，利用燃燒經(jīng)過凈化的黃磷尾氣或者燃煤燃燒所加熱的空氣烘干；產(chǎn)生的含水蒸氣的廢氣經(jīng)過除塵后放空；第三步，烘干的磷渣進(jìn)入球磨機(jī)進(jìn)行粉磨；第四步，磨細(xì)的磷渣微粉經(jīng)過檢測(cè)，符合技術(shù)要求的磷渣粉進(jìn)行活化、攪勻；經(jīng)檢驗(yàn)，符合質(zhì)量指標(biāo)的磷渣超微粉即為產(chǎn)品。2.根據(jù)權(quán)利要求l所述的方法，其特征在于所述第一步中所用的磷礦石含PA為15%~37%，其粒度為4~80mm;所用的硅石含SiOz為70%~100%，其粒度為480mm;所用白煤或焦炭的固定碳含量為50%~90%,其粒度為450mm;配比要保證硅鈣比為0.75~0.85,焦炭實(shí)際用量占理論用量的系數(shù)為100%~110%;原料釆用微機(jī)配料，機(jī)械混合。3.根據(jù)權(quán)利要求l所述的方法，其特征在于所述第二步中，添加劑粉煤灰的質(zhì)量小于磷渣總量的15%，烘干時(shí)的溫度控制為300°C~60(TC;烘干后的原料混合物含水量低于0.6%;所述含水蒸氣的廢氣經(jīng)過的除塵方式是水洗除塵和布袋除塵。4.根據(jù)權(quán)利要求l所述的方法，其特征在于所述磨料與物料的重量比為0.7~1.3、球磨溫度控制在50°C~150°C、球磨時(shí)間控制在10~30分鐘。全文摘要一種磷渣超微粉的制備方法，該方法包括首先，將原料磷礦、硅石、白煤或焦炭按比例進(jìn)行計(jì)量，充分混合，送入黃磷爐；第二步，從黃磷爐排出的磷渣水淬后，添加或不添加小于物料總量15％的粉煤灰進(jìn)行配料，再送入烘干機(jī)，利用燃燒經(jīng)過凈化的黃磷尾氣所加熱的空氣烘干；產(chǎn)生的含水蒸氣的廢氣經(jīng)過除塵后放空；第三步，烘干的磷渣進(jìn)入球磨機(jī)進(jìn)行多級(jí)粉磨；第四步，經(jīng)過檢測(cè)，符合技術(shù)要求的磷渣粉進(jìn)行攪勻；經(jīng)檢驗(yàn)，符合質(zhì)量指標(biāo)的磷渣超微粉即為產(chǎn)品。本發(fā)明方法可大量利用黃磷爐渣和黃磷尾氣，實(shí)現(xiàn)綜合利用，節(jié)約資源和能源，有利于環(huán)境保護(hù)，符合國(guó)家產(chǎn)業(yè)政策；制備的磷渣超微粉可以用于水電站大壩、高速公路、港口、橋梁等永久性建筑。文檔編號(hào)C04B18/12GK101298372SQ20081006878公開日2008年11月5日申請(qǐng)日期2008年6月24日優(yōu)先權(quán)日2008年6月24日發(fā)明者楊光明,鋼金申請(qǐng)人:貴州省甕安縣甕福黃磷有限公司