專利名稱：一種吊重用高承載鋼絲繩及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鋼絲繩及其制備方法，屬于繩索技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
由于機(jī)械行業(yè)的迅速發(fā)展，要求吊裝工具承載能力越來越高，就鋼絲繩而言，要求 在同等規(guī)格下，鋼絲繩的承載能力要求越來越高。點(diǎn)接觸鋼絲繩、線接觸鋼絲繩使用比較頻 繁，承載能力達(dá)不到要求，在有些機(jī)械上已經(jīng)無法承擔(dān)起吊任務(wù)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有鋼絲繩的缺陷，提供了一種承載能力高、耐 磨和抗擠壓能力強(qiáng)的吊重用高承載鋼絲繩及其制備方法。為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了如下的技術(shù)方案
一種吊重用高承載鋼絲繩，由6個(gè)外層股對(duì)稱地包捻金屬芯捻制而成，所述金屬芯包 括捻合在一起的金屬芯中心股和金屬芯外層股，所述外層股為西魯_瓦林吞復(fù)合式結(jié)構(gòu)壓 實(shí)股，金屬芯外層股、金屬芯中心股為點(diǎn)接觸結(jié)構(gòu)。進(jìn)一步地，所述外層股是由3種直徑共30根鋼絲包捻一根中心鋼絲而成的壓實(shí) 股，且呈西魯_瓦林吞復(fù)合式結(jié)構(gòu)。所述金屬芯外層股和金屬芯中心股是由6根鋼絲包捻一根中心鋼絲捻制而成，且 呈點(diǎn)接觸結(jié)構(gòu)。上述吊重用高承載鋼絲繩的制備方法，步驟是，先將3種直徑的共30根鋼絲包捻 1根中心鋼絲，且呈西魯_瓦林吞復(fù)合式結(jié)構(gòu)捻制，再經(jīng)過拉絲模擠壓變形而形成壓實(shí)股即 外層股；再將6根鋼絲包捻1根中心鋼絲，捻制成一個(gè)單股作為金屬芯外層股和金屬芯中心 股；將所述金屬芯外層股包捻所述金屬芯中心股形成金屬芯；最后將6個(gè)所述外層股包捻 所述金屬芯，捻制，經(jīng)過2組相互垂直的滾輪軋制，形成鋼絲繩產(chǎn)品。本發(fā)明鋼絲繩具有以下有益效果；
1、由于本鋼絲繩捻股時(shí)經(jīng)過拉絲模擠壓、合繩時(shí)經(jīng)過兩組相互垂直的滾輪軋制，具有 較高的承載能力，最小破斷拉力系數(shù)可達(dá)0. 44，比普通6*31WS+IWRC結(jié)構(gòu)鋼絲繩提高23%， 以30mm規(guī)格、1960MPA等級(jí)強(qiáng)度為例，普通6*31WS+IWRC結(jié)構(gòu)破斷拉力628KN，本發(fā)明結(jié)構(gòu) 破斷拉力可達(dá)776KN，使用相同規(guī)格的鋼絲繩，本鋼絲繩大大提高了承載能力。2、本鋼絲繩重量系數(shù)可達(dá)0. 48，比普通6*31WS+IWRC結(jié)構(gòu)鋼絲繩提高近15%，以 30mm為例，普通6*31WS+IWRC結(jié)構(gòu)百米質(zhì)量僅有376KG，本發(fā)明結(jié)構(gòu)百米質(zhì)量可達(dá)432KG，使 用相同規(guī)格的鋼絲繩，本鋼絲繩大大提高了抗擠壓能力。3、本鋼絲繩外層股分別在捻股和合繩時(shí)經(jīng)過兩次壓實(shí)，鋼絲與鋼絲間嚙合緊密， 在使用時(shí)，鋼絲繩和卷揚(yáng)或滑輪接觸面大，使用相同規(guī)格鋼絲繩，本鋼絲繩大大提高了耐磨 性能。


附圖用來提供對(duì)本發(fā)明的進(jìn)一步理解，并且構(gòu)成說明書的一部分，與本發(fā)明的實(shí) 施例一起用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的限制。在附圖中
圖1為本發(fā)明起鋼絲繩的截面結(jié)構(gòu)示意圖2為本發(fā)明鋼絲繩的金屬芯中心股截面結(jié)構(gòu)示意圖3為本發(fā)明鋼絲繩的金屬芯外層股截面結(jié)構(gòu)示意圖4為本發(fā)明鋼絲繩的外層股(合繩前)截面結(jié)構(gòu)示意圖5為本發(fā)明鋼絲繩的金屬芯截面結(jié)構(gòu)示意圖1中標(biāo)記示意為1外層股、2金屬芯外層股、3金屬芯中心股。
具體實(shí)施例方式以下結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例進(jìn)行說明，應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的優(yōu)選實(shí) 施例僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。實(shí)施例1
如圖1-圖5所示，一種吊重用高承載鋼絲繩，由6個(gè)外層股1對(duì)稱地包捻金屬芯捻制 而成，所述金屬芯包括捻合在一起的金屬芯中心股3和金屬芯外層股2，所述外層股1為西 魯_瓦林吞復(fù)合式結(jié)構(gòu)壓實(shí)股，金屬芯外層股2、金屬芯中心股3為點(diǎn)接觸結(jié)構(gòu)。外層股1是由3種直徑共30根鋼絲包捻一根中心鋼絲而成的壓實(shí)股，呈西魯-瓦 林吞復(fù)合式結(jié)構(gòu)。金屬芯外層股2和金屬芯中心股3是由6根鋼絲包捻一根中心鋼絲捻制而成，呈 點(diǎn)接觸結(jié)構(gòu)。其制備方法是
在捻股車上，通過分線盤排列好鋼絲，經(jīng)過合攏口，用壓線鋼模壓緊，經(jīng)過拉絲模擠壓 生產(chǎn)出所需結(jié)構(gòu)，再經(jīng)過后變形器有效地消除股的應(yīng)力，然后收在工字輪上，制備得外層股 1。在捻股車上，通過分線盤排列好鋼絲，經(jīng)過合攏口，用壓線鋼模壓緊生產(chǎn)出所需結(jié) 構(gòu)，再經(jīng)過后變形器有效地消除股的應(yīng)力，然后收在工字輪上，分別制備得金屬芯外層股2 和金屬芯中心股3。金屬芯合繩時(shí)，由6個(gè)金屬芯外層股2包捻金屬芯中心股3，在成品車上，通過分線 盤排列好，經(jīng)過預(yù)變形器，再通過合攏口壓緊，然后經(jīng)過后變形器有效地消除股的應(yīng)力，最 后收在工字輪上形成金屬芯。合繩時(shí)，由6個(gè)外層股1包捻金屬芯，在成品車上通過分線盤排列好，經(jīng)過預(yù)變形 器，再通過合攏口壓緊，經(jīng)過兩組相互垂直的壓輥軋制，再經(jīng)過后變形器有效地消除股的應(yīng) 力，然后收在工字輪上形成鋼絲繩。最后應(yīng)說明的是以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明， 盡管參照前述實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，其依然可 以對(duì)前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換。 凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的 保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
一種吊重用高承載鋼絲繩，其特征在于由6個(gè)外層股對(duì)稱地包捻金屬芯捻制而成，所述金屬芯包括捻合在一起的金屬芯中心股和金屬芯外層股，所述外層股為西魯 瓦林吞復(fù)合式結(jié)構(gòu)壓實(shí)股，金屬芯外層股、金屬芯中心股為點(diǎn)接觸結(jié)構(gòu)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的吊重用高承載鋼絲繩，其特征在于所述外層股是由3種直 徑共30根鋼絲包捻一根中心鋼絲而成的壓實(shí)股，且呈西魯_瓦林吞復(fù)合式結(jié)構(gòu)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的吊重用高承載鋼絲繩，其特征在于所述金屬芯外層股和金 屬芯中心股是由6根鋼絲包捻一根中心鋼絲捻制而成，且呈點(diǎn)接觸結(jié)構(gòu)。
4.權(quán)利要求1所述的吊重用高承載鋼絲繩的制備方法，其特征在于先將3種直徑的 共30根鋼絲包捻1根中心鋼絲，且呈西魯-瓦林吞復(fù)合式結(jié)構(gòu)捻制，再經(jīng)過拉 絲模擠壓變 形而形成壓實(shí)股即外層股；再將6根鋼絲包捻1根中心鋼絲，捻制成一個(gè)單股作為金屬芯 外層股和金屬芯中心股；將所述金屬芯外層股包捻所述金屬芯中心股形成金屬芯；最后將 6個(gè)所述外層股包捻所述金屬芯，捻制，經(jīng)過2組相互垂直的滾輪軋制，形成鋼絲繩產(chǎn)品。
全文摘要
一種吊重用高承載鋼絲繩及其制備方法，其由6個(gè)外層股對(duì)稱地包捻金屬芯捻制而成，所述金屬芯包括捻合在一起的金屬芯中心股和金屬芯外層股，所述外層股為西魯-瓦林吞復(fù)合式結(jié)構(gòu)壓實(shí)股，金屬芯外層股、金屬芯中心股為點(diǎn)接觸結(jié)構(gòu)。將6個(gè)所述外層股包捻所述金屬芯，捻制，經(jīng)過2組相互垂直的滾輪軋制，形成鋼絲繩產(chǎn)品。本發(fā)明鋼絲繩具有以下有益效果具有較高的承載能力，最小破斷拉力系數(shù)可達(dá)0.44，結(jié)構(gòu)破斷拉力可達(dá)776KN；重量系數(shù)可達(dá)0.48，結(jié)構(gòu)百米質(zhì)量可達(dá)432KG，提高了抗擠壓能力；在捻股和合繩時(shí)經(jīng)過兩次壓實(shí)，鋼絲與鋼絲間嚙合緊密，提高了耐磨性能。
文檔編號(hào)D07B3/00GK101984186SQ20101051816
公開日2011年3月9日 申請日期2010年10月25日 優(yōu)先權(quán)日2010年10月25日
發(fā)明者吳海峰, 左士龍, 楊岳民 申請人:江蘇賽福天鋼繩有限公司