專利名稱：天然竹纖維及其加工方法,以及所述竹纖維的應(yīng)用的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及竹纖維及其加工方法，以及所述竹纖維的應(yīng)用，具體地，本發(fā)明涉及一種可紡的、高細(xì)度的天然竹纖維及其加工方法，以及所述竹纖維的應(yīng)用，特別是由所述的竹纖維生產(chǎn)的紗和織物。
背景技術(shù)：
近年來(lái)，隨著人民生活水平的提高，在家居用品和服飾上，追求舒適、回歸自然已成為新的時(shí)尚。在紡織行業(yè)，紡織纖維分為天然纖維和化學(xué)纖維兩類，雖然由化學(xué)纖維制成的面料具有耐磨、挺括、不易起皺褶等優(yōu)點(diǎn)，但卻存在舒適性差、透氣性差等缺點(diǎn)。相反，由天然纖維制成的織物卻具有良好的導(dǎo)濕透氣性，穿著舒適，因此更易受到現(xiàn)代時(shí)尚人士的青睞。紡織行業(yè)中通常使用的天然纖維有棉、麻、毛、絲四大類，這些天然纖維來(lái)自動(dòng)物或植物，但天然纖維，尤其是動(dòng)物來(lái)源的天然纖維，容易受到資源有限等條件的限制，因此研究開(kāi)發(fā)新的、來(lái)源豐富的天然纖維具有重要的意義。
竹子是一種生長(zhǎng)周期短、產(chǎn)量高、易栽培的多年生植物。我國(guó)具有豐富的竹資源，無(wú)論是竹子的種植面積還是種類均居亞太地區(qū)之首。我國(guó)的主要竹類約有40屬、400余種，竹林面積700多萬(wàn)公頃，占世界竹林面積的35％左右，占亞太地區(qū)的58％以上。
竹子密集的紋路呈直線型，韌性及耐磨性都很強(qiáng)，并有獨(dú)特的回彈性，縱向和橫向強(qiáng)度也較強(qiáng)；竹分子的橫截面還布滿了大大小小橢圓形的孔隙，可以在瞬間吸收并蒸發(fā)大量的水分。正是由于竹子自身的這些結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和性質(zhì)，使得由竹子加工成的竹纖維秉承了竹子的諸多優(yōu)點(diǎn)。比如竹纖維可以降解，降解后對(duì)環(huán)境沒(méi)有任何污染，又可以完全回歸自然，故該纖維被稱為環(huán)保纖維；竹纖維橫截面內(nèi)呈多孔狀，因此竹纖維導(dǎo)濕性能極好，因此稱為“會(huì)呼吸的纖維”；竹纖維還具有優(yōu)良的回彈性和耐磨性；此外，竹纖維還具有天然抗菌和抑菌性能。所有這些優(yōu)點(diǎn)使得竹纖維成為繼棉、麻、毛、絲四大天然纖維之后的第五種具有巨大潛力的天然纖維。由天然竹纖維制成的面料具有輕質(zhì)挺括、吸濕導(dǎo)濕性強(qiáng)、透氣舒適、清爽涼快、光澤好、染色色彩亮麗等特點(diǎn)，并且具有抗紫外線、抑菌、防臭、防毒等保健功能，尤其是夏季穿著使人感到特別涼爽，因此由天然竹纖維制成的面料有望成為制造家紡類(如巾被類、床上用品等)、針織類(如T恤、內(nèi)衣、襪子等)、襯衣、休閑服飾等的理想面料。
目前市場(chǎng)上的竹纖維有以下兩類一是用竹漿生產(chǎn)的再生纖維，通常稱為竹漿纖維；二是經(jīng)特殊工藝直接從竹子中提取的纖維，稱為竹原纖維。由于竹原纖維在吸濕性、透氣性、可紡性等方面具有更為優(yōu)越的性能，因此研究可紡性竹原纖維具有明顯的經(jīng)濟(jì)效益和良好的社會(huì)效益。
目前，將竹子加工成可紡性竹原纖維一般經(jīng)歷前處理工序、分解工序、纖維成型工序和后處理工序。現(xiàn)有技術(shù)中有數(shù)篇專利文獻(xiàn)記載了可紡性竹原纖維的加工方法，但關(guān)于竹纖維的細(xì)度、強(qiáng)度等指標(biāo)卻鮮有記載，僅CN 1208505C公開(kāi)了平均細(xì)度為1687公支左右的竹纖維及其加工方法，但本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員很難根據(jù)說(shuō)明書(shū)公開(kāi)的內(nèi)容實(shí)施該發(fā)明，并且方法中涉及的蒸煮工藝需要在壓力容器中進(jìn)行，不方便實(shí)施。中國(guó)專利CN1621580A、CN 1624212A和CN 1600907A記載的竹纖維的加工方法中涉及酶處理工序，但CN 1621580A中并沒(méi)有公開(kāi)酶的種類；CN 1624212A和CN 1600907A記載了使用植物酶菌(具體為稻草酶菌)的水溶液處理竹節(jié)，但這些文獻(xiàn)均沒(méi)有明確公開(kāi)酶處理工序的目的、具體操作條件及所達(dá)到的技術(shù)效果，有關(guān)應(yīng)用酶處理生產(chǎn)竹纖維的技術(shù)還很不成熟。因此，如何將原竹加工成在細(xì)度、強(qiáng)度等各方面均可滿足紡織要求的可紡性竹原纖維尚有諸多技術(shù)難題亟待解決。
需要說(shuō)明的是，本發(fā)明所述的天然竹纖維實(shí)際上是指由原竹直接加工而來(lái)的天然竹原纖維。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種天然竹纖維，其細(xì)度1600～1900公支，長(zhǎng)度為天然竹節(jié)長(zhǎng)度，例如20～30厘米，但細(xì)度為1687公支的竹纖維除外。所述竹纖維的細(xì)度優(yōu)選1700～1900公支。所述的竹纖維易于制造，是具有高細(xì)度、高強(qiáng)度的環(huán)保型、性能優(yōu)良的紡織原料。
本發(fā)明的另一目的是針對(duì)上述竹纖維加工方法存在的不足，提供了一種竹纖維加工方法，本發(fā)明的竹纖維加工方法包括原竹前處理工序、竹纖維加工工序和竹纖維后處理工序。
本發(fā)明的竹纖維加工方法中，所述的原竹前處理工序包括去竹節(jié)、去竹簧及制竹片等工序。所述的竹纖維前處理工序可按照本領(lǐng)域已知的方法以及使用常規(guī)的設(shè)備進(jìn)行。
本發(fā)明的竹纖維加工方法中，所述的竹纖維加工工序包括蒸煮、壓扎、中和水洗、酶處理、二次蒸煮和二次水洗工序。為了使竹片軟化得更快，所述的竹纖維加工工序還可以在蒸煮工序之前加入浸泡工序。
本發(fā)明的竹纖維加工方法中，所述的竹纖維后處理工序包括分絲、脫水、柔軟、濕梳、烘干、梳理工序。為了使制得的竹纖維色澤潔白，所述的竹纖維后處理工序中還可以在分絲工序之后加入漂白工序。所述的竹纖維后處理工序可按照本領(lǐng)域已知的方法以及使用常規(guī)的設(shè)備進(jìn)行。
具體地，本發(fā)明的竹纖維加工方法中，由原竹前處理工序得到的竹片在經(jīng)過(guò)浸泡、蒸煮、壓扎、中和水洗工序后，得到竹纖維束纖；之后經(jīng)酶處理、二次蒸煮和二次水洗工序，進(jìn)一步除去竹纖維束纖中的果膠等成分，使所述的竹纖維束纖再次細(xì)分，得到更細(xì)的竹纖維束纖。所述竹纖維加工工序中所述的蒸煮工序在常壓下進(jìn)行，所述的酶處理工序中使用的酶為淀粉酶。
所述的竹纖維加工工序的具體步驟是(1)浸泡工序，將制好的竹片在含0.01％～0.05％(w/w)滲透劑的中性水溶液中浸泡8～11小時(shí)；(2)蒸煮工序，是將原竹前處理工序得到的竹片或浸泡工序中得到的竹片在蒸煮液中于常壓下蒸煮3.0～3.5小時(shí)，其中所述的蒸煮液為燒堿(NaOH)的水溶液，其中含有滲透劑，滲透劑的濃度為1％(w/w)左右，所述的燒堿可以使用固體燒堿或液體燒堿，燒堿的加入量是使蒸煮液的pH在12或12以上，蒸煮溫度為95～100℃，蒸煮液與竹片的體積比2∶1～4∶1；(3)壓扎工序，采用常規(guī)使用的壓扎機(jī)將蒸煮好的竹片帶水壓扎，并在壓扎機(jī)后部用水噴淋洗滌壓扎后的竹片，其中，壓扎過(guò)程中保持竹片溫度為70～80℃；(4)中和水洗工序，將壓扎過(guò)程中得到的絮狀薄片在第二條壓扎線上使用弱酸液進(jìn)行中和處理，使中和后絮狀薄片的pH值大約為7.5，隨后將中和后的絮狀薄片二次帶水壓扎2～3次，得到竹纖維束纖；(5)酶處理工序，室溫下，將上述工序得到的竹纖維束纖在淀粉酶溶液中浸泡酶解20～120分鐘；和(6)二次蒸煮和水洗工序，將浸泡在含酶溶液中的竹纖維束纖在大約80℃蒸煮1小時(shí)，然后用流動(dòng)水洗滌蒸煮后的竹纖維束纖，洗滌后的竹纖維束纖pH值為6.5～7.0，得到更細(xì)的竹纖維束纖。
由二次蒸煮和水洗工序得到的竹纖維束纖經(jīng)過(guò)下述的竹纖維后處理工序最終得到滿足紡織需要的竹纖維單纖。
更具體地，本發(fā)明的竹纖維加工方法的各工序可采用如下工藝條件(一)原竹前處理工序所述的原竹前處理工序包括去竹節(jié)、去竹簧及制竹片等工序，本發(fā)明的原竹前處理工序可以采用本領(lǐng)域公知的方法完成。
本發(fā)明的方法所使用的原料竹可以選擇各個(gè)種屬的竹子，如毛竹、翠竹、小山竹等，且優(yōu)選毛竹和小山竹；考慮到毛竹的資源豐富、易于獲得，因此最優(yōu)選為毛竹。所選竹子的生長(zhǎng)期為2個(gè)月～2年，優(yōu)選1～2年?？紤]到靠近根部的一段竹筒中含有較多果膠等物質(zhì)，處理難度大，因此實(shí)際操作中優(yōu)選將靠近根部約20厘米的竹節(jié)棄去。
其中所述的去竹節(jié)工序可采用手工方法或機(jī)械方法將原竹去枝節(jié)、去尖梢、制成自然竹節(jié)長(zhǎng)度的竹筒；所述去竹簧及制竹片工序是通過(guò)手工操作或應(yīng)用現(xiàn)有技術(shù)中已有的簡(jiǎn)單工具，如撞竹機(jī)將上述竹筒破碎，去除竹子內(nèi)壁不含竹纖維的膜，即竹簧，并制成一定寬度的竹片，竹片的寬度以2～3厘米為宜。
(二)竹纖維加工工序所述的竹纖維加工工序包括蒸煮、壓扎、中和水洗、酶處理、二次蒸煮和二次水洗工序。為了使竹片軟化得更快，所述的竹纖維加工工序還可以在蒸煮工序之前加入浸泡工序。
本發(fā)明的竹纖維加工工序中，所述的浸泡工序是將制好的竹片浸泡在含0.01％～0.05％(w/w)滲透劑的中性水溶液中浸泡一段時(shí)間，其目的在于加速竹片的軟化，使下面的工序得以順利進(jìn)行。其中所述的滲透劑可以是常規(guī)使用的滲透劑，例如脂肪醇聚氧乙烯醚(JFC)、1，2-二正丁基萘-6-磺酸鈉(BX)、脂肪醇聚氧烷基醚(SF)和其中任意兩種或多種的混合物，優(yōu)選JFC-BX混合型滲透劑，所述浸泡時(shí)間為8～11個(gè)小時(shí)；所述的蒸煮工序是將原竹前處理工序得到的竹片或浸泡工序中得到的竹片在蒸煮液中于常壓下蒸煮一段時(shí)間，其目的在于溶解竹片中含有的果膠等物質(zhì)。其中所述的蒸煮液為燒堿(NaOH)的水溶液，其中含有滲透劑，滲透劑的濃度為1％(w/w)左右，所述的燒堿可以使用固體燒堿或液體燒堿，燒堿的加入量是使蒸煮液的pH在12或12以上，所述的滲透劑可以是常規(guī)使用的滲透劑，例如脂肪醇聚氧乙烯醚(JFC)、1，2-二正丁基萘-6-磺酸鈉(BX)、脂肪醇聚氧烷基醚(SF)和其中任意兩種或多種的混合物，優(yōu)選JFC-BX混合型滲透劑；所述的蒸煮溫度為95～100℃，蒸煮時(shí)間為3.0～3.5小時(shí)，蒸煮液與竹片的體積比2∶1～4∶1；所述的壓扎工序是采用常規(guī)使用的壓扎機(jī)將蒸煮好的竹片帶水壓扎，并在壓扎機(jī)后部用水噴淋洗滌壓扎后的竹片，其目的在于除去大部分堿和大部分經(jīng)蒸煮分解出來(lái)的雜質(zhì)。其中，壓扎過(guò)程中保持竹片溫度為70～80℃。以2厘米左右寬的竹片為例，經(jīng)過(guò)壓扎后形成20～24厘米寬的絮狀薄片。
所述的中和水洗工序是將壓扎過(guò)程中得到的絮狀薄片在第二條壓扎線上使用弱酸液進(jìn)行中和處理，采用第二條壓扎線的目的在于進(jìn)一步除去竹簧、果膠等雜質(zhì)，使竹纖維進(jìn)一步剝離，從而得到竹纖維束纖。其中，所述的弱酸液可以是常規(guī)使用弱酸，如草酸等，中和后絮狀薄片的pH值應(yīng)在7.5左右，隨后將中和后的絮狀薄片二次帶水壓扎2～3次；所述的竹纖維束纖是指表觀看似單根的纖維，實(shí)質(zhì)上所謂的“單根”纖維是很多根竹纖維單纖的集合。
所述的酶處理工序是將二次帶水壓扎后的竹纖維束纖浸入含酶溶液中酶解一段時(shí)間，其目的在于進(jìn)一步除去竹纖維中的果膠等成分，從而將竹纖維束纖進(jìn)一步分離細(xì)化。
所述酶處理工序中所使用的酶為淀粉酶，酶溶液的濃度為1％～10％(w/w)，優(yōu)選為1％～5％(w/w)，更優(yōu)選為1.5％～3％(w/w)，最優(yōu)選為2％(w/w)；酶解溫度為常溫，最高不超過(guò)40℃，以保持酶的活性，優(yōu)選為20～35℃，更優(yōu)選為25～30℃；酶解時(shí)間為20～120分鐘，優(yōu)選為30～50分鐘，通常為40分鐘左右；所述的二次蒸煮和二次水洗工序是將浸泡在含酶溶液中的竹纖維束纖在一定溫度下蒸煮一段時(shí)間，然后用流動(dòng)水洗滌蒸煮后的竹纖維束纖，洗滌后的竹纖維束纖pH值為6.5～7.0。其中所述的蒸煮溫度為大約80℃，蒸煮時(shí)間大約1小時(shí)。
經(jīng)過(guò)上述酶處理工序、二次蒸煮和二次水洗工序，得到更細(xì)的竹纖維束纖。
(三)竹纖維后處理工序所述的竹纖維后處理工序通常包括分絲、脫水、柔軟、濕梳、烘干、梳理工序。為了使制得的竹纖維色澤潔白，所述的竹纖維后處理工序中還可以在分絲工序之后加入漂白工序。
本發(fā)明的竹纖維后處理工序中，所述的分絲工序采用常規(guī)使用的分絲機(jī)將上述工序得到的竹纖維分離成網(wǎng)狀纖維；所述的漂白、脫水、柔軟、濕梳、烘干、梳理工序均可采用本領(lǐng)域的公知技術(shù)，使用常規(guī)的設(shè)備和常規(guī)的輔料如油劑完成。
由竹纖維加工工序得到的竹纖維束纖經(jīng)過(guò)所述竹纖維后處理工序處理后，最終得到具有可紡性的、細(xì)度為1600～1900公支的竹纖維單纖。
本發(fā)明的又一目的是提供了由本發(fā)明的竹纖維紡制的紗，特別是高支紗，所述紗的細(xì)度為28～70公支。所述的紗可以是由本發(fā)明的竹纖維紡制的純竹紗，也可以是由本發(fā)明的竹纖維與一種或多種天然纖維和/或化學(xué)纖維和/或合成纖維混紡得到的混紡紗，所述的紗在強(qiáng)度、細(xì)度以及各種應(yīng)有性能等方面均可滿足紡織行業(yè)的要求。
本發(fā)明的又一目的是提供了用本發(fā)明的竹纖維生產(chǎn)的織物。所述織物包括紡織物、針織物等，所述的紡織品可以是平紋布、斜紋布等，所述織物可以單獨(dú)由本發(fā)明的竹纖維制成，也可以是本發(fā)明的竹纖維與一種或多種天然纖維和/或化學(xué)纖維和/或合成纖維的混紡物，用本發(fā)明竹纖維的純竹紗紡織的平紋布在外觀、手感、吸水性、透氣性等方面類似于絲綢織物，其抗菌性、懸垂性、回彈性、耐磨性、抗紫外線以及對(duì)皮膚的刺激性等方面具有獨(dú)特的優(yōu)點(diǎn)。
由于本發(fā)明采用物理方法直接從原竹中制得可紡性竹纖維，因而秉承了原竹的許多天然特性。使得由本發(fā)明的竹纖維通過(guò)絹紡、麻紡、棉紡、混紡等紡織工藝制成的各類紡織原料也具有天然竹的優(yōu)良特征，例如涼爽、透氣、清熱、抗菌等，符合當(dāng)今世界崇尚自然、追求舒適的潮流。因此，用本發(fā)明的竹纖維制成的各類產(chǎn)品將為公眾帶來(lái)一種新的天然纖維品種，因此具有廣闊的應(yīng)用前景。


圖1為實(shí)施例1制得的本發(fā)明天然竹纖維的縱面電鏡照片；圖2為實(shí)施例1制得的本發(fā)明天然竹纖維的截面電鏡照片；圖3為實(shí)施例1制得的本發(fā)明天然竹纖維中腔的電鏡照片。
具體實(shí)施例方式
以下通過(guò)具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)地說(shuō)明。
實(shí)施例1 竹纖維的生產(chǎn)1、預(yù)處理將生長(zhǎng)期為1～2年的毛竹去枝節(jié)、去尖梢、棄去靠近根部20厘米的部分，按竹節(jié)的自然長(zhǎng)度切割成竹筒，長(zhǎng)度20厘米左右，然后用撞竹機(jī)將所述的竹筒破碎除去竹簧后，制成2厘米左右寬度的竹片；2、浸泡將制好的竹片盡量有規(guī)則地碼放，并浸泡在含0.01％(w/w)JFC-BX混合型滲透劑的中性溶液中，浸泡時(shí)間為10～11小時(shí)；3、蒸煮將浸泡過(guò)的竹片在常壓下于100℃加蓋蒸煮3小時(shí)，蒸煮液為燒堿(NaOH)的水溶液，其中含有滲透劑，滲透劑的濃度為1％(w/w)左右，所述的滲透劑是JFC-BX混合型滲透劑，蒸煮液的pH值為13，其中蒸煮液與竹片的體積比為2∶1；4、壓扎、中和和水洗將蒸煮好的竹片用常規(guī)的壓扎機(jī)帶水壓扎，壓扎過(guò)程中保持竹片溫度為70～80℃，得到絮狀薄片，在壓扎機(jī)后部用水噴淋洗滌得到的絮狀薄片；在第二條壓扎線上使用草酸液進(jìn)行中和處理，并使中和后的pH值在7.5左右，然后將中和后的絮狀薄片帶水壓扎2次，得到竹纖維束纖；5、酶處理將二次帶水壓扎后的竹纖維束纖浸入2％(w/w)的淀粉酶溶液中，在25～30℃下酶解40分鐘；6、二次蒸煮和水洗將浸泡在淀粉酶溶液中的竹纖維束纖在80℃下加蓋蒸煮1小時(shí)，然后用水流動(dòng)洗滌蒸煮后的竹纖維束纖，洗滌后的竹纖維束纖的pH值為6.5～7.0，得到更細(xì)的竹纖維束纖。
7、后處理用分絲機(jī)將上個(gè)工序得到的竹纖維束纖分離成網(wǎng)狀纖維；用1％(w/w)的雙氧水作為漂白劑將淺黃色網(wǎng)狀纖維漂白1小時(shí)；用水將漂白纖維洗凈后，用2％(w/w)有機(jī)硅柔軟劑FK-220C2將網(wǎng)狀纖維軟化20分鐘；將軟化好的纖維離心脫水，脫水率65％；將脫水后的濕纖維用濕梳機(jī)濕梳成條；采用連續(xù)式烘干技術(shù)將濕梳成條的網(wǎng)狀濕纖維烘干；將烘干的網(wǎng)狀纖維用梳棉機(jī)(型號(hào)CZ1918，青島東昌紡機(jī)設(shè)備有限公司)梳理成竹纖維單纖。
根據(jù)上述工藝條件得到的竹纖維的細(xì)度為5.46dtex(1831.3公支)、強(qiáng)度為5.31(cN/dtex)、伸長(zhǎng)度為3.6、柔軟度為16(捻/5厘米)。
上述制得竹纖維的電鏡照片如圖1至圖3所示。
實(shí)施例2 純竹紗的生產(chǎn)采用經(jīng)過(guò)牽切的延展制條紡紗工藝，由本發(fā)明的竹纖維制得的天然竹纖維純竹紗(40～70公支)。本發(fā)明中使用的紡織工藝和紡織設(shè)備為紡織行業(yè)常規(guī)使用的紡織工藝和紡織設(shè)備。具體紡制的工藝流程如下?tīng)壳小鷴w、分磅→延展(2道)→制條→針梳(4道)→粗紗→細(xì)紗隨后，采用紡織行業(yè)常規(guī)的方法和設(shè)備對(duì)制得的純竹紗的各種質(zhì)量參數(shù)如線密度、強(qiáng)度、強(qiáng)度不均、伸長(zhǎng)率、條干、細(xì)節(jié)、粗節(jié)、結(jié)粒等進(jìn)行了測(cè)定。同時(shí)測(cè)定了同樣線密度的苧麻紗的各個(gè)質(zhì)量參數(shù)，結(jié)果列于表1。
表1 本發(fā)明的竹纖維紗的質(zhì)量參數(shù)

表1的數(shù)據(jù)顯示與同樣線密度的苧麻紗的質(zhì)量參數(shù)相比，由本發(fā)明的竹纖維紡制的天然竹纖維純竹紗除強(qiáng)度略低外，其余質(zhì)量參數(shù)均與苧麻紗基本相當(dāng)，完全可以滿足紡織行業(yè)的特殊要求。
權(quán)利要求
1.一種天然竹纖維，該竹纖維的細(xì)度為1600～1900公支，天然竹節(jié)長(zhǎng)度，但細(xì)度為1687公支的竹纖維除外。
2.如權(quán)利要求1所述的天然竹纖維，所述竹纖維的細(xì)度為1700～1900公支。
3.權(quán)利要求1或2所述的天然竹纖維的加工方法，該方法包括原竹前處理工序、竹纖維加工工序和竹纖維后處理工序；所述的竹纖維加工工序包括浸泡、蒸煮、壓扎、中和水洗、酶處理、二次蒸煮和二次水洗工序，其特征在于所述的蒸煮工序在常壓下進(jìn)行，所述的酶處理工序中使用的酶為淀粉酶。
4.如權(quán)利要求3所述的竹纖維加工方法，其中所述的原竹前處理工序包括去竹節(jié)、去竹簧及制竹片工序。
5.如權(quán)利要求3所述的竹纖維加工方法，其中所述的竹纖維后處理工序包括分絲、漂白、脫水、柔軟、濕梳、烘干和梳理工序。
6.如權(quán)利要求3所述的竹纖維加工方法，其中所述的竹纖維加工工序的具體步驟是(1)浸泡工序，將制好的竹片在含0.01％～0.05％(w/w)滲透劑的中性水溶液中浸泡8～11小時(shí)；(2)蒸煮工序，是將浸泡工序中得到的竹片在蒸煮液中于常壓下蒸煮3.0～3.5小時(shí)，其中所述的蒸煮液為燒堿(NaOH)的水溶液，其中含有滲透劑，滲透劑的濃度為1％(w/w)，燒堿的加入量是使蒸煮液的pH在12或12以上，蒸煮溫度為95～100℃，蒸煮液與竹片的體積比2∶1～4∶1；(3)壓扎工序，采用常規(guī)使用的壓扎機(jī)將蒸煮好的竹片帶水壓扎，并在壓扎機(jī)后部用水噴淋洗滌壓扎后的竹片，其中，壓扎過(guò)程中保持竹片溫度為70～80℃；(4)中和水洗工序，將壓扎過(guò)程中得到的絮狀薄片在第二條壓扎線上使用弱酸液進(jìn)行中和處理，使中和后絮狀薄片的pH值大約為7.5，隨后將中和后的絮狀薄片二次帶水壓扎2～3次，得到竹纖維束纖；(5)酶處理工序，室溫下，將上述工序得到的竹纖維束纖在淀粉酶溶液中浸泡酶解20～120分鐘；和(6)二次蒸煮和水洗工序，將浸泡在含酶溶液中的竹纖維束纖在80℃蒸煮1小時(shí)，然后用流動(dòng)水洗滌蒸煮后的竹纖維束纖，洗滌后的竹纖維束纖pH值為6.5～7.0，得到更細(xì)的竹纖維束纖。
7.如權(quán)利要求6所述的竹纖維加工方法，其中所述酶處理工序中所使用的淀粉酶溶液的濃度為1％～10％(w/w)。
8.如權(quán)利要求7所述的竹纖維加工方法，其中所述酶處理工序所使用的淀粉酶溶液的濃度為1％～3％(w/w)。
9.一種由權(quán)利要求1所述的天然竹纖維紡制的紗。
10.用權(quán)利要求1的竹纖維制成的織物。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種可紡性天然竹纖維，其加工方法以及所述天然竹纖維的應(yīng)用。本發(fā)明所述的天然竹纖維的細(xì)度為1600～1900公支，長(zhǎng)度為天然竹節(jié)長(zhǎng)度。本發(fā)明所述的竹纖維加工方法包括原竹前處理工序、竹纖維加工工序和竹纖維后處理工序。所述的竹纖維加工工序包括浸泡、蒸煮、壓扎、中和水洗、酶處理、二次蒸煮和二次水洗工序，其中所述的蒸煮工序可以在常壓下進(jìn)行，所述的酶處理工序中使用的酶為淀粉酶。根據(jù)本發(fā)明的方法制得的天然竹纖維在細(xì)度、強(qiáng)度等方面具有顯著優(yōu)點(diǎn)，可以滿足紡織行業(yè)的特殊要求。由本發(fā)明制得的竹纖維紡制成的紗以及紡織的織物質(zhì)量?jī)?yōu)良，有望成為家紡、服裝等行業(yè)理想的新一代紡織原料。
文檔編號(hào)D06M16/00GK1811019SQ20061005825
公開(kāi)日2006年8月2日 申請(qǐng)日期2006年2月28日 優(yōu)先權(quán)日2006年2月28日
發(fā)明者吳蘇明 申請(qǐng)人:吳蘇明