專利名稱：煙草物料氣流干燥設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型屬于煙草加工技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種利用高溫氣流對煙草物料進行干燥的設(shè)備。
背景技術(shù)：
氣流干燥工藝具有干燥強度大、干燥時間短、處理量大，熱效率高、氣流干燥管結(jié)構(gòu) 簡單，易于維護等優(yōu)點。正因為氣流干燥的以上優(yōu)點，氣流干燥在化工、食品、醫(yī)藥等行 業(yè)具有廣泛的應(yīng)用領(lǐng)域。
目前，國內(nèi)煙草加工行業(yè)普遍采用的梗絲膨化干燥模式主要有..1、 HT加烘梗絲筒；2、 COMAS梗絲膨化塔；3、閃蒸嫁接梗絲膨化塔；4、閃蒸加流化床；5、 HT加流化床；6、 COMAS 隧道式烘梗絲機等幾種模式。這些模式的共同缺點就是設(shè)備出口斷面的梗絲水分均衡性差， 另一方面，水分均衡性指標(biāo)又限制了過料截面不能任意擴大，限制了生產(chǎn)能力的提高。目 前的幾種梗絲膨化干燥模式，其最大生產(chǎn)能力只能達到2000Kg/h，因此在國內(nèi)大型煙廠的 推廣應(yīng)用有很大的局限性。
200620128143. 1公開了一種氣流梗絲干燥塔，其基本技術(shù)方案是閃蒸嫁接梗絲膨化塔 的簡化形式，因氣流干燥對進料特別敏感，梗絲通過文氏管直接進入干燥塔，進料難以實 現(xiàn)流量均衡，且其干燥時間較短，難以實現(xiàn)物料的有效干燥和出料水分的均衡。
03221595. 9公布了一種用于梗絲干燥的流化干燥機，通過對傳統(tǒng)流化床內(nèi)部的改造， 提高梗絲出口水分的均衡性，但由于床體的寬度和梗絲通過床面的料層厚度的受氣^l干燥 特點的限制，難以實現(xiàn)大流量梗絲干燥。
200810069652. 5發(fā)明專利申請公開一種氣流式葉絲干燥設(shè)備，包括豎直的干燥管、旋 風(fēng)分離器和接有主風(fēng)機的蒸汽循環(huán)系統(tǒng)，其特征在于所述進料口設(shè)置在干燥管的頂端上， 所述干燥管從進氣口始，向上依次分為直管形的第一干燥管、第二干燥管和斗形的第三干 燥管；所述第二干燥管的管徑大于第一干燥管，所述第三干燥管的小端與第二干燥管相接; 所述干燥管的上部設(shè)有與輸出管管口相接的分離接收罩，分離接收罩上小下大且下端位于 第三干燥管的中部。該設(shè)備進料口在干燥管上部，物料在干燥管內(nèi)按"U"形路 運動，首先是逆氣流向下運動，這一過程中，物料下落會主動尋找氣流流速最慢的路徑下落，因 此，物料會沿管壁或和氣流主流分離下落，而不會懸浮。即便是物料能夠懸浮，物料按"U" 形路徑運動時，干物料和濕物料在同一干燥管內(nèi)難以不干涉纏繞，不可能按照各自的方向 運動。另外，其收集罩也難以實現(xiàn)其功能，活動罩和固定罩的搭接位置是喇叭形，各個高 度截面是不同的，不可能實現(xiàn)上下移動；收集罩收集的是向上運動的干物料，而不是物料 按照水份大小由下向上逐層懸浮的，由收集罩按一定高度，收集一定水份的物料，這也是 不能實現(xiàn)的。所以，該技術(shù)方案難以實現(xiàn)其整體的預(yù)期功能。

實用新型內(nèi)容
本實用新型所要解決的技術(shù)問題在于，提供一種煙草物料氣流干燥設(shè)備，在現(xiàn)有的煙 草物料膨化干燥工藝中引入懸浮氣流干燥技術(shù)，實現(xiàn)大流量煙草物料膨化干燥，提高出料 的水分均衡性，以克服現(xiàn)有煙草物料膨化千燥工藝及設(shè)備的不足；同時在物料懸浮的過程 中，將煙草物料中的梗簽等雜物風(fēng)選出來，進一步提高煙草物料的純凈度。
本實用新型所述干燥設(shè)備，包括進料閥、出料閥，可被送入熱空氣氣流和煙草物料的 干燥管，以及將熱空氣與干燥后煙草物料分離的切向落料器，和熱空氣循環(huán)裝置；其特征 在于所述干燥管由水平干燥管和垂直干燥管組成，垂直干燥管為橫截面大于水平干燥管 橫截面的直管，垂直干燥管的下端與水平干燥管出口端連通；所述進料閥設(shè)置于水平干燥 管上端側(cè)壁；所述切向落料器與垂直干燥管上端并列設(shè)置，并與垂直干燥管上端連通；垂 直干燥管底端裝設(shè)雜物排出口 。
所述水平干燥管沿氣流方向略向上傾斜，且其橫截面沿氣流方向逐漸縮小，以便于煙 草物料在水平干燥管內(nèi)被加速輸送。
所述垂直干燥管的橫截面從下至上沿氣流方向逐漸增大，以便于更好地實現(xiàn)煙草物料 在垂直干燥管內(nèi)被降速輸送，實現(xiàn)懸浮干燥。
垂直干燥管與水平干燥管的橫截面面積比例最大為20: 1。
本實用新型通過大管徑的垂直干燥管的設(shè)置，將干燥管的物料上升管管徑擴大，實現(xiàn) 物料沿氣流方向向上運動的速度降低，在不增加干燥路徑的前提下得以延長物料的干燥時 間；同時煙草物料在減速懸浮的過程中，高度分散，提高了傳熱傳質(zhì)系數(shù)，有利于煙草物 料的快速均勻干燥，能進一步提高煙草物料的膨化干燥效果，保證水分的均衡性；在干燥 的同時，煙草物料中較重的梗簽等雜物在煙草物料懸浮的過程中分離出來，實現(xiàn)物料中雜 物的剔除。另外，本實新型還具備以下優(yōu)點1、 有利于消除煙草物料的木質(zhì)氣、青雜氣等其他雜氣；
2、 煙草物料在干燥管內(nèi)快速脫水，具有一定的膨化效果；
3、 煙草物料在密閉環(huán)境干燥，不會氧化褐變，物料松軟巻曲，具有良好的配伍性；
4、 熱風(fēng)循環(huán)使用，有利于節(jié)約能源；
5、 利用物料懸浮，減短了干燥路徑，簡化設(shè)備。 上述煙草物料包含煙絲，葉絲，梗絲，煙片等。


圖1是本實用新型所述處理設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖2是本實用新型所述處理設(shè)備的俯視示意圖。
具體實施方式
如圖l、圖2所示，本實用新型所述處理設(shè)備包括進料閥1，水平干燥管2，垂直干燥 管3，切向落料器4，出料閥5，其中垂直干燥管3為管徑明顯大于水平干燥管2管徑的 直管；進料閥1設(shè)置于水平干燥管2的側(cè)壁上端，并與一振槽進料裝置連接；切向落料器 4與垂直干燥管3上端并列設(shè)置，并與垂直干燥管3的上端口連通；垂直干燥管3的下端 與水平干燥管2出口端連通，其底端裝設(shè)雜物排出口 31，雜物排出口31為一可調(diào)節(jié)開度 的風(fēng)門或氣鎖。與切向落料器4連接的除塵器6，以及依次連接的回風(fēng)管7、風(fēng)機8、熱風(fēng) 爐9、混合箱10組成本實用新型所述的熱空氣循環(huán)裝置。
利用上述處理設(shè)備實施煙草物料干燥時，具體包括以下步驟
(1) 經(jīng)膨化的煙草物料通過振槽由進料閥1送入水平干燥管2，物料在氣流的帶動下 進入垂直干燥管3;
(2) 物料在垂直干燥管3內(nèi)的上升速度快速降低到0. 5m/s-2m/s左右，延長物〗鈄的干 燥時間，同時實現(xiàn)物料的雜物風(fēng)選分離，分離出的雜物由31 口排出系統(tǒng)。
(3) 干燥后的物料進入切向落料器4，實現(xiàn)料氣分離，分離后的物料由出料閥5排出， 分離后的氣體進入除塵器6除塵后沿回風(fēng)管7在風(fēng)機8的抽吸作用下，排出部分潮氣后進 入熱風(fēng)爐9重新加溫，加溫后的熱風(fēng)進入混合箱IO，將熱風(fēng)根據(jù)工藝要求調(diào)整到需要的溫 度送入水平干燥管2。
權(quán)利要求1、一種煙草物料氣流干燥設(shè)備，包括進料閥、出料閥，可被送入熱空氣氣流和煙草物料的干燥管，以及將熱空氣與干燥后煙草物料分離的切向落料器，和熱空氣循環(huán)裝置；其特征在于所述干燥管由水平干燥管和垂直干燥管組成，垂直干燥管為橫截面大于水平干燥管橫截面的直管，垂直干燥管的下端與水平干燥管出口端連通；所述進料閥設(shè)置于水平干燥管上端側(cè)壁；所述切向落料器與垂直干燥管上端并列設(shè)置，并與垂直干燥管上端連通；垂直干燥管底端裝設(shè)雜物排出口。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的煙草物料氣流干燥設(shè)備，其特征在于所述垂直干燥管的橫 截面從下至上沿氣流方向逐漸增大。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的煙草物料氣流干燥設(shè)備，其特征在于所述水平干燥管沿氣 流方向略向上傾斜，且其橫截面沿氣流方向逐漸縮小。
4、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的煙草物料氣流干燥設(shè)備，其特征在于垂直干燥管與水平干 燥管的橫截面面積比例最大為20: 1。
專利摘要本實用新型提供一種可實現(xiàn)大流量煙草物料膨化干燥、提高出料的水分均衡性及純凈度的煙草物料氣流干燥設(shè)備，包括進料閥、出料閥，可被送入熱空氣氣流和煙草物料的干燥管，以及將熱空氣與干燥后煙草物料分離的切向落料器，和熱空氣循環(huán)裝置；所述干燥管由水平干燥管和垂直干燥管組成，垂直干燥管為橫截面大于水平干燥管橫截面的直管，垂直干燥管的下端與水平干燥管出口端連通；所述進料閥設(shè)置于水平干燥管上端側(cè)壁；所述切向落料器與垂直干燥管上端并列設(shè)置，并與垂直干燥管上端連通；垂直干燥管底端裝設(shè)雜物排出口。本實用新型利用懸浮干燥技術(shù)，在不增加干燥路徑的前提下延長了物料的干燥時間，進一步提高煙草物料的膨化干燥效果，保證水分的均衡性。
文檔編號A24B3/04GK201430907SQ200920043158

公開日2010年3月31日 申請日期2009年6月23日 優(yōu)先權(quán)日2009年6月23日
發(fā)明者劉洪涌, 王永金 申請人:江蘇智思機械集團有限公司